Schuhwerk und Verfahren zu dessen Herstellung
Die Erfindung betrifft Schuhwerk mit einem Schaft aus Leder oder dgl. und einer Sohle aus verpressbarer Masse, welche am Schaftrand angeformt und befestigt ist und ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Es ist üblich, den Schaftrand dort aufzurauhen, wo er mit dem Sohlenmaterial in Berührung kommt. da plastische Massen an glatten Flächen des Schaftes nicht zuverlässig haften. Dieses Aufrauhen bis zur Berührungslinie kann erst nach dem Aufziehen des Schaftes auf einem Holzleisten erfolgen. Dies stellt daher einen Arbeitsvorgang dar, der hohe Genauigkeit verlangt und kostspielig ist.
Nach diesem üblichen Aufleisten und Aufrauhen wird der Schuhschaft vom Holzleisten auf den Metalleisten der Sohlen-Anform-Maschine gebracht. Der ebenfalls aus Metall bestehende Seitenrahmen der Sohlenform muss beim Aufpressen des sich in plastischem Zustande befindlichen Materials fest gegen den Schaft gepresst werden, um ein Ausfliesen dieser plastischen Masse zu verhindern.
Das erfindungsgemässe Schuhwerk zeichnet sich dadurch aus, dass am Schaftrand ein Streifen vorgesehen ist, welcher in der Sohlenmasse eingebettet ist und diese Sohlenmasse vom sichtbaren Teil des Schuhschaftes trennt.
Das Verfahren zur Herstellung dieses Schuhwerkes ist dadurch gekennzeichnet, dass der untere Schaftrand vor dem Aufbringen auf den Leisten mit einer Kante od. einem Wulst versehen wird, welche in der Sohlen-Form-Presse gegen die Seitenwand der Fom abdichtend anliegt, und dass der Druck der plastischen Sohlenmasse sowohl dazu dient, die Sohle an den Schaft anzuformen und zu befestigen. als auch dazu, den Dichtungsdruck dieser Kante oder dieses Wulstes gegen die Formwand zu erhöhen.
Die Erfindung wird beispielsweise nachstehend anhand von Figuren erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 in vergrössertem Massstab einen Querschnitt durch den Bereich einer Schuhkante, welche sich in der Ausgangslage in der Anpressform befindet, bevor der Anformdruck einsetzt.
Fig. 2 die Schuhkante analog Fig. 1, wenn sie nach Beendigung des Anformens und der Verfestigung der Masse der Form entnommen wird.
Fig. 3 und 4 andere Ausführungsformen von Schuhkanten analog der Schuhkante nach den Fig. 1 und 2.
Die unvermeidliche Unregelmässigkeit des natürlichen Leders bringt es mit sich, dass die Linie zwischen der natürlichen Ledernarbe und dem in einer üblichen Leder-Schärfmaschine gerauhten Rand ebenfalls unregelmässig verläuft und manchmal selbst Abweichungen von ca. 1,5 mm auftreten. Die Neuerung bezweckt nun die Schaffung einer Falte am Schaftrand, die mit der Berührungslinie übereinstimmt. Damit wird sichergestellt, dass der Zwickrand, d.h. der Streifen des Schaftes, an dem die Sohle befestigt wird, zur Gänze aufgerauht ist und dass sich das Aufrauhen nirgends auf den oberhalb der Falte befindlichen, sichtbaren Teil des Schaftes erstreckt. Die Unregelmässigkeit des Aufrauhens verbleibt in der Falte, die mindestens eines 3 mm breiten Streifens des Leders bedarf.
Bei der Herstellung des Schuhwerkes nach Fig. 1 wird demgemäss ein Streifen oder Rand 2 eines Schaftes 1 bis zu einer vorbestimmten Linie aufgerauht 3, indem das noch flache Leder durch eine der üblichen Schärfmaschinen geleitet wird, in der die Führung entlang der Aussenkante des Schaftrandes erfolgt. Nach diesem Anschärfen des Leders kann nun eine Falte 5 gebildet werden, welche die Trennlinie zwischen dem glatten und dem gerauhten Teil des Leders festlegt und eine vorstehende Kante oder einen Wulst 4 bildet. Da das Nähen der Falte erst nach dem Anschärfen erfolgt, ist es leicht, die Falte so zu nähen, dass nur ein Teil des Wulstes 4 gerauht ist, sich aber keine Aufrauhung über den Wulst hinaus in den Schaftteil erstreckt.
Es wird nun der Rand 9 einer Innensohle und der dieser Innensohle zugekehrte Rand 2 des Schaftes 1 mit einem Klebemittel bestrichen, das zur vollständigen Bindung Hitze und einen erheblichen Druck benötigt. Die derart vorbereiteten Teile werden sodann auf den Leisten einer Sohlen-Form-Maschine so aufgelegt, dass der Zwickrand 2 des Schaftes 1 den Rand der Innensohle 9 bedeckt. Dieser Zwick- oder Schaftrand 2 kann zeitweilig durch Drahtklammern oder durch Schnüre in der gewünschten Lage gehalten werden, bis der übliche Seitenrahmen 11 der Sohlenform den Schaftrand am Wulst 4 an den Leisten drückt. Nachdem diese Lage erreicht ist, werden die Drahtklammern oder die Zwickschnüre entfernt. Sie können auch geschnitten werden, so dass die Spannung des Leders den Wulst 4 seitlich an die Sohlenform drückt und abdichtet.
Die Sohle 16 wird nun aus Gummi oder anderen plastischen Massen geformt, was durch Einspritzen der Masse in den geschlossenen Sohlenform-Raum, durch Einlegen von Rohmasse 8 in den Formraum und Erzeugung des Formdruckes durch Bewegung des Sohlenstempels 7. wie in Fig. 1 gezeigt, oder auch durch Hitze oder chemische Reaktion erfolgen kann.
In jedem Falle wird der Druck im Formraum den Wulst
4 oder die Kante 12 bzw. 14 sehr fest gegen die Formwand drücken und vollständig abdichten, so dass die plastische Masse auch nicht stellenweise zwischen Sohlenform und Schaftrand nach Aussen entweichen kann.
Ohne dieses Abdichten durch die Falte oder Kante, musste solcher Überschuss bisher von Hand entfernt werden und hinterliess erst noch hässliche Spuren.
Manchmal ist es vorteilhafter, wie z.B. in Fig. 3 er sichtlich, den unteren Rand des Schaftes 1 nach Aussen zu falten, so dass der Wulst 4 und die freie Kante 12 des Schaftleders dem Sohlenmaterial die Fleischseite zukehrt.
Auch hier wird der Druck des Sohlenmaterials die Kante 12 dichtend gegen die Seitenwand der Sohlenform pressen. Die Trennlinie zwischen Schaft und Sohle ist hier die Einengung, die zur Naht 6 führt. Da hier der gesamte Wulst im Sohlenmaterial eingebettet ist, wird eine weitere Verbesserung der Verbindung zwischen Schaft 1 und Sohlenmaterial 8 erzielt.
Wenn das Oberleder zu steif ist. um einen kleinen
Wulst zu bilden, wird im Sinne der Neuerung die Naht 6 benutzt, um ein gesondertes Band 13 am Schaftrand zu befestigen, wie dies Fig. 4 zeigt.
Die Naht 6 ist dabei so nahe an der Aussenkante des
Bandes 13 vorgesehen, dass die plastische Sohlenmasse die Kante 14 nicht abbiegen und damit die Abdichtung schädigen könnte.
Der vorgesehene Wulst oder Streifen bzw. Band er leichtert nicht nur die Herstellung des Schuhwerks, son dern verbessert auch den fertigen Schuh; sowohl das Aus sehen des Schuhes als auch die Dauerhaftigkeit der Ver bindung zwischen Schaft und Sohle werden dadurch verbessert.
Das neue Herstellungsverfahren bringt nicht nur eine
Kostensenkung, da das Aufrauhen vor dem Aufleisten billiger erfolgen kann, sondern bringt noch den weiteren
Vorteil, dass die Abdichtung des Formraumes ohne star ken Seitendmck gegen den Schaft erzielt wird. Bisher musste für das Abdichten die Metallkante des Seitenrah mens so stark gegen das Schaftleder gepresst werden, dass oft das Ansehen verschlechtert oder gar das Leder be schädigt wurde.
Der Druck der plastischen Sohlenmasse wird sowohl für das Anformen der Sohle, als auch gleichzeitig für das
Abdichten des Formraumes benutzt; wenn eine Innen sohle vorgesehen wird, so dient gleichzeitig der Druck der plastischen Masse einem dritten Zweck, nämlich der Verfestigung des Zwickrandes an der Innensohle. In einem einzigen Arbeitsvorgang wird also das Anformen der
Sohlenmasse, das Abdichten des Formraumes, die Verbindung durch die plastische Masse zwischen Schaftrand und Innensohle und schliesslich die Bindung des Kleb streifens erzielt.
Ohne wesentliche Erhöhung der Kosten kann gleich zeitig mit der Herstellung der Naht 6 bzw. 15 in den
Wulst 4 bzw. 10 eine Schnur 17 eingelegt werden. Diese
Schnur kann dazu dienen, den Schuhschaft am Leisten der Sohlen-Form-Maschine zu spannen oder zu halten, bis der Seitenrahmen der Form zur Anlage gebracht ist.
Als Einlage 17 im Wulst 4 bzw. 10 kann ein Stahldraht, der dauernd im Wulst verbleibt verwendet werden.
Gemäss der Neuerung wird das bisherige Aufrauhen nach dem Aufleisten durch ein Aufrauhen des Schaft randes vor dem Aufleisten ersetzt oder die Notwendigkeit des Aufrauhens ganz beseitigt. Schuhwerk dieser Art kann dadurch verbessert werden, dass die Berührungs linie vorbestimmt ist und ein Trennungsstreifen den sicht baren Teil des Schaftes von der Sohle trennt, so dass
Unregelmässigkeiten vermieden werden, die so leicht das Aussehen des fertigen Schuhes schädigen.
Footwear and process for its manufacture
The invention relates to footwear with an upper made of leather or the like. And a sole made of compressible material, which is molded and attached to the edge of the upper, and a method for its production.
It is common practice to roughen the edge of the shaft where it comes into contact with the sole material. since plastic masses do not reliably adhere to smooth surfaces of the shaft. This roughening up to the line of contact can only take place after the shaft has been pulled up on a wooden strip. It is therefore an operation that requires high accuracy and is costly.
After this customary splicing and roughening, the shoe upper is brought from the wooden slat onto the metal strips of the sole molding machine. The side frame of the sole mold, which is also made of metal, must be pressed firmly against the shaft when the material is in a plastic state, in order to prevent this plastic material from flowing out.
The footwear according to the invention is characterized in that a strip is provided on the upper edge, which is embedded in the sole mass and separates this sole mass from the visible part of the shoe upper.
The method for producing this footwear is characterized in that the lower edge of the upper is provided with an edge or a bead before it is applied to the last, which rests against the side wall of the form in a sealing manner in the sole form press, and that the pressure the plastic sole mass serves both to mold the sole to the shaft and to attach it. as well as to increase the sealing pressure of this edge or this bead against the mold wall.
The invention is explained below using figures, for example. It shows:
1 shows, on an enlarged scale, a cross-section through the area of a shoe edge which is in the starting position in the pressing mold before the molding pressure begins.
FIG. 2 shows the shoe edge analogous to FIG. 1 when it is removed from the mold after the molding and solidification of the mass have been completed.
3 and 4 other embodiments of shoe edges analogous to the shoe edge according to FIGS. 1 and 2.
The inevitable irregularity of natural leather means that the line between the natural leather grain and the edge, which is roughened in a conventional leather sharpening machine, is also irregular and sometimes deviations of approx. 1.5 mm occur. The aim of the innovation is to create a fold on the shaft edge that coincides with the line of contact. This ensures that the lasting margin, i.e. the strip of the upper to which the sole is attached is completely roughened and that the roughening does not extend anywhere on the visible part of the upper located above the fold. The irregularity of the roughening remains in the fold, which requires at least a 3 mm wide strip of leather.
In the manufacture of the footwear according to FIG. 1, a strip or edge 2 of an upper 1 is roughened up to a predetermined line 3 by passing the still flat leather through one of the usual sharpening machines in which it is guided along the outer edge of the upper edge . After this sharpening of the leather, a fold 5 can now be formed which defines the dividing line between the smooth and the roughened part of the leather and forms a protruding edge or a bead 4. Since the crease is sewn only after it has been sharpened, it is easy to sew the crease in such a way that only part of the bead 4 is roughened, but no roughening extends beyond the bead into the shaft part.
The edge 9 of an insole and the edge 2 of the upper 1 facing this insole are now coated with an adhesive that requires heat and considerable pressure for complete bonding. The parts prepared in this way are then placed on the last of a sole molding machine in such a way that the lasting edge 2 of the upper 1 covers the edge of the insole 9. This lasting or upper edge 2 can be temporarily held in the desired position by wire clips or cords until the usual side frame 11 of the sole shape presses the upper edge at the bead 4 against the last. After this position is reached, the wire clips or the tension cords are removed. They can also be cut so that the tension of the leather presses and seals the bead 4 laterally against the sole shape.
The sole 16 is now molded from rubber or other plastic masses, which is achieved by injecting the mass into the closed sole mold space, by inserting raw material 8 into the mold space and generating the mold pressure by moving the sole stamp 7 as shown in FIG. or by heat or chemical reaction.
In any case, the pressure in the mold space becomes the bead
4 or the edge 12 or 14 press very firmly against the mold wall and seal it completely so that the plastic mass cannot escape to the outside in places between the sole mold and the upper edge.
Without this sealing by the fold or edge, such excess had to be removed by hand and left ugly traces.
Sometimes it is more beneficial, such as In Fig. 3 it is visible to fold the lower edge of the upper 1 outwards so that the bead 4 and the free edge 12 of the upper leather facing the sole material, the meat side.
Here, too, the pressure of the sole material will press the edge 12 against the side wall of the sole mold in a sealing manner. The dividing line between the upper and the sole is the narrowing that leads to the seam 6. Since the entire bead is embedded in the sole material here, a further improvement in the connection between the upper 1 and the sole material 8 is achieved.
When the upper leather is too stiff. around a little
To form a bead, the seam 6 is used in the sense of the innovation to attach a separate band 13 to the shaft edge, as shown in FIG.
The seam 6 is so close to the outer edge of the
Tape 13 provided that the plastic sole mass could not bend the edge 14 and thus damage the seal.
The intended bead or strip or band not only facilitates the manufacture of the footwear, but also improves the finished shoe; This improves both the look of the shoe and the durability of the connection between the shaft and the sole.
The new manufacturing process doesn't just bring one
Cost reduction, since the roughening can be done cheaper before the beading, but brings even more
The advantage that the mold space is sealed without a strong side seal against the shaft. Previously, the metal edge of the side frame had to be pressed so hard against the upper leather for sealing that the appearance was often impaired or the leather was damaged.
The pressure of the plastic sole mass is used both for the molding of the sole and at the same time for the
Sealing the mold space used; if an inner sole is provided, the pressure of the plastic mass also serves a third purpose, namely to strengthen the lasting margin on the inner sole. In a single operation is the molding of the
Sole compound, the sealing of the mold space, the connection through the plastic compound between the edge of the upper and the inner sole and finally the bonding of the adhesive strip.
Without a significant increase in costs can be done simultaneously with the production of the seam 6 and 15 in the
Bead 4 or 10 a cord 17 are inserted. This
String can be used to tension or hold the upper of the shoe on the last of the sole-forming machine until the side frame of the form is brought into contact.
A steel wire, which remains permanently in the bead, can be used as the insert 17 in the bead 4 or 10.
According to the innovation, the previous roughening after being roughened is replaced by roughening the shaft edge before roughening or the need for roughening is completely eliminated. Footwear of this type can be improved in that the line of contact is predetermined and a separation strip separates the visible part of the upper from the sole, so that
Irregularities, which so easily damage the appearance of the finished shoe, are avoided.