Bandspannvorrichtung
Beim Auf und Abspulen von Bandmaterialien ist es häufig erwünscht, eine Bandspannvorrichtung einzuschalten, die die Bewegung des Bandes behindert, bzw. verzögert. Es kann z. B. erwünscht sein, die Bandbewe- gung zu verzögern, um in dem Material eine Spannung zu erzeugen, so dass es auf die Spule kompakt aufgespult werden kann. In anderen Fällen ist es angezeigt, zwischen aufeinanderfolgenden Stufen einer Bearbeitungseinrichtung eine isolierende Trennung vorzusehen.
Handelt es sich um grosse Bandtransportgeschwindigkeiten, so werden bei einer bekannten Bandspannvorrichtung eine Anzahl von Rollen verwendet, zwischen denen das Bandmaterial abwechselnd auf der einen oder anderen Seite hindurchgeführt wird, wobei die Rollen angetrieben oder einstellbar abgebremst oder auch belastet werden. Auf diese Weise kann ein Durchhängen des Bandmaterials vermieden werden.
Es ist jedoch schwierig, das Bandmaterial durch die gewundene Bewegungsbahn hindurchzuführen, die bei solchen Bandspannvorrichtungen vorgesehen ist. Besteht das handzuhabende Material aus einem zerbrechlichen oder in anderer Hinsicht empfindlichen Stoff, so wird dieses Hindurchführen zu einer ziemlich wichtigen Aufgabe. Eine weitere Schwierigkeit entsteht, wenn die Ausrichtung des Bandmaterials in bezug auf die Bandspannvorrichtung kritisch ist, wie dies oft der Fall ist, wenn mehrere Stränge des Bandmaterials von einer einzigen Bandspannvorrichtung gleichzeitig beeinflusst oder gesteuert werden sollen. Werden die Rollen nicht angetrieben sondern beispielsweise nur durch Reibung belastet, so können sie verhältnismässig leicht aus ihren Stellungen in der gewundenen Bewegungsbahn versetzt werden.
Bei komplizierteren Anlagen, bei denen Antriebe verwendet werden, um den Bandtransport zu unterstützen oder zu verzögern, ist es wegen der Antriebsverbindungen mit den Rollen schwierig, die Rollen aus ihren Stellen in der gewundenen Bewegungsbahn zu versetzen.
Eine bekannte Bandspannvorrichtung verwendet eine Anzahl von Rollenpaaren, deren jede Rolle um ihre Achse drehbar angeordnet und mit einem Rollenantriebselement verbunden ist. Dabei stehen die Rol lenantriebselemente der Rollen jedes Paares miteinander in ständiger Antriebsverbindung und jedes Rollenpaar ist von einem Paar drehbarer Scheiben gehaltert, deren jede eine in Umfangsrichtung verlaufende, mit einem Scheibenantriebselement in Antriebsverbindung stehende Antriebsfläche aufweist.
Dadurch ist jedes Rollenpaar um eine zu den Drehachsen der Rollen parallele Achse um einen Winkel von mindestens 1800 zwischen einer Einführungs- und einer Betriebsstellung drehbar, in welch letzterer in der erwähnten Einführungsstellung direkt durch die Rollenpaare geführtes Bandmaterial an mindestens 5O0/o der Umfangslänge jeder Rollenaussenfläche anliegt.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist nun, eine neue und verbesserte Bandspanneinrichtung der letzterwähnten Art zu schaffen.
Die erfindungsmässige Bandspanneinrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass Rollenantriebs-Ubertra- gungselemente zwischen benachbarten Paaren von Rollen angeordnet sind, um jeweils Antriebskraft von den Rollenantriebselementen eines Rollenpaares an diejenigen eines benachbarten Rollenpaares zu übertragen. Die Rollenachsen jedes Rollenpaares sind vom Zentrum der das Paar jeweils halternden Scheibe in gleicher Entfernung am gleichen Scheibendurchmesser gelegen. Je ein Scheibenantriebs-Übertragungselement ist ferner zwischen benachbarten Scheiben zum gleichzeitigen Drehantrieb aller Scheiben vorgesehen, um die Rollenpaare zwischen der Einführungs- und der Betriebsstellung zu drehen.
Dabei stehen die Rollenantriebs-Ober- tragungselemente mit den zugeordneten Rollen antriebs- elementen nur dann in Antriebsverbindung, wenn die erwähnten Scheiben sich in ihrer Betriebsstellung befinden.
Die nachfolgende Beschreibung erörtert beispielsweise bevorzugte Ausführungsformen des Erfindungsgegenstandes anhand der Zeichnung. Darin ist:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Maschine, die ein Materialband in einzelne Streifen zerschneidet und diese gesondert aufspult, wobei die Bandspannung durch eine Ausführungsform der erfindungsmässigen Bandspannvorrichtung reguliert wird,
Fig. 2 eine Draufsicht auf die in der Figur 1 gezeigte Bandspannvorrichtung,
Fig. 3 eine Darstellung der Zahnradanordnung, die bei derselben Vorrichtung verwendet wird,
Fig. 4 eine Darstellung der Zahnradanordnung nach der Fig. 3, von der entgegengesetzten Seite aus gesehen,
Fig. 5 ein Schnitt nach der Linie 5-5 in der Fig. 3, der Einzelheiten der Rollenantriebseinrichtung, der Lagerung und der Einstellvorrichtung für die Rollen bei der in Figur 1 illustrierten Spanneinrichtung zeigt,
Fig.
6 eine schaubildliche Darstellung einer Tragscheibe für ein Antriebsrollenpaar und die
Fig. 7 eine schematische Darstellung, die drei Rollenpaare in der die Spannung regulierenden Stellung zeigt, und die
Fig. 8 eine der Fig. 7 ähnliche Darstellung der drei Rollenpaare in der Einführungsstellung.
Die in der Fig. 1 dargestellte Maschine dient zum Aufteilen (Spalten) eines dünnen Stahlmaterials mit einer Geschwindigkeit von etwa 150 m/min., wobei genaue und gleichmässige Streifen hergestellt werden. Das Material weist eine Stärke von 0,15 mm auf und wird von einer als Ganzes mit 10 bezeichneten Vorrichtung von zwei Gruppen von Schneidelementen 12, 14 in sechs oder mehr einzelne Bänder zerschnitten. Nach dem Zerschneiden bildet das Material eine durchhängende Schleife 18, und das der Breite nach überschüssige Material wird durch eine Bremse 20 und über eine Rolle 22 zu einer Aufwickelspule 24 geleitet.
Die verschiedenen Bänder 16 werden durch die Führung 28 und die Spannvorrichtung 30 geleitet und über die einzelnen Rollen 32 zu den Bandaufwickelspulen 34 befördert, die einzeln von servogesteuerten Antriebseinheiten angetrieben werden, von denen eine Einheit bei 36 dargestellt ist.
Wie aus den Figuren 1 und 7 zu ersehen ist, verläuft die Bahn der Bänder 16 durch die Spannvorrich- tung 30 durch aufeinanderfolgende Paare von Rollen 40 mit glatter Aussenseite und in Form eines < xS) 5 an jedem Walzenpaar, so dass die Bänder 16 an jeder Rolle oder Walze über einen Winkel von mehr als 1800 anliegen. Die Rollen 40 werden im Gleichlauf von einem Motor 38 mit veränderbarem Drehmoment angetrieben, und der erhebliche Reibeingriff zwischen den angetriebenen Rollen 40 und den Bändern 16 sichert eine ordnungsgemässe Spannung der Bänder.
Die Figuren 2 bis 5 zeigen weitere Einzelheiten der Spannvorrichtung. Die Rollen 40 sind zwischen aufrecht stehenden Gestellwandungen 22, 44 gelagert und werden vom Motor 38 mittels eines Zeitgebungsriemens 46 und der Riemenscheibe 48 angetrieben, die an der Antriebswelle 50 befestigt ist. Die Welle 50 betreibt das schrägverzahnte Zahnrad 52, das mit dem Zahnrad 54 kämmt. Das Zahnrad 54 weist eine Keilverbindung mit dem Ende der Welle 60-6 auf, die sich über die Wandung 44 hinaus erstreckt.
Am entgegengesetzten Ende der Welle 60-6 ausserhalb der Wandung 42 ist ein Zahnrad 62-6 befestigt, das mit dem Rollenantriebszahnrad 62-5 kämmt, das eine Keilverbindung mit der Welle 60-5 aufweist, an der die Rolle 40-5 befestigt ist. Ferner ist an der Welle 60-6 auswärts vom Zahnrad 62-6 ein Kupp lungszahnrad 64 angebracht, das ein an der Welle 60-3 befestigtes Zahnrad 66 antreibt. Ebenso ist am entgegengesetzten Ende der Welle 60-3 ein Zahnrad 62-3 befestigt, das ein an der Welle 60 in befestigtes Zahnrad 62-4 antreibt, an welcher Welle 60 4 die Rolle 40-4 befestigt ist. An der Welle 60 4 ist ferner ein Kupplungszahnrad 68 befestigt, das mit dem an der Welle 60-1 angebrachten Zahnrad 70 kämmt.
An der Welle 60-1 ist mittels einer Keilverbindung ein Antriebszahnrad 62-1 befestigt, das mit dem die Antriebswelle 60-2 und die Rolle 40-2 antreibenden Zahnrad 62-2 kämmt.
Die verschiedenen Wellen der Rollen sind in den allgemein mit 72 bezeichneten Lagern gelagert, verlaufen zueinander parallel und werden nach der obenstehenden Beschreibung zwangsläufig von den Zahnrädern 52, 54, 64, 66, 68 und 70 synchron von der gemeinsamen Antriebseinheit angetrieben, derart, dass sie die Bewegung der Bänder 16 entweder verzögern oder beschleunigen. Herkömmliche Kontrollvorrichtun- gen, z. B. Fühler in Form von photoelektrischen Einrichtungen, kontrollieren die Drehzahl der Rollen 40 und verzögern deren Umlauf, wobei die Durchhangschleife 18 dadurch aufrecht erhalten wird, dass den von den einzelnen Spulen antrieb en erzeugten Aufwickelkräften ein Widerstand entgegengesetzt wird, so dass die Bänder 16 mit einer bestimmten Spannung aufgespult werden können.
Die Lager 72 für die Rollenwellen sind in den Scheiben 80 (Fig. 6) eingesetzt, die ihrerseits in die Wandungen 42, 44 des Gestells der Spannvorrichtung eingesetzt sind. Jede Scheibe trägt an der einen Umfangskante einen Zahnkranz 82 und weist eine abgesetzte Lagerfläche 84 auf, die zur entgegengesetzten Umfangskante verläuft, sowie eine radiale Scheibenausrichtungsfläche 86 zwischen dem Zahnkranz und dem Lagerelement einer jeden Scheibe. Die Scheiben sind ferner mit zwei Aussenkungen 88 versehen, die die Lager 72 aufnehmen.
Jede Wandung 42, 44 ist mit drei zylindrischen Durchbohrungen versehen, deren Mitten aufeinander ausgerichtet sind, und in jede Durchbohrung wird eine Scheibe so eingesetzt, dass die Scheibenausrichtungsfläche 86 an der Aussenseite der Wandung anliegt.
Die drei Scheiben in der Wandung 42 sind mit 80-1, 80-3 und 80-5 in der absteigenden Reihenfolge und die drei Scheiben in der Wandung 44 sind entsprechend mit 80-2, 80-4 und 80-6 bezeichnet. (Es wird darauf hingewiesen, dass die Scheibe 80-6 eine koaxiale Aussenkung aufweist zur Aufnahme eines Lagers 81, in dem das Ende der Welle 50 koaxial gelagert ist.) Die von den gegenüberstehenden Wandungen getragenen beiden entsprechenden Scheiben lagern daher die Wellen der Rollen parallel zu einander.
Zwei Paare von leerlaufenden Zahnrädern 90 stehen mit den Zahnkränzen 82 im Eingriff und verkuppeln die Scheiben miteinander. Zwischen den Trag wandungen 42, 44 erstrecken sich zwei Wellen 92, 94, und an jedem die Wandung durchstossenden Ende jeder Welle ist mittels einer Keilverbindung ein Zahnrad befestigt. An der Welle 92 ist ferner ein Handgriff 96 befestigt. Wird der Handgriff 96 gedreht, so werden auch die beiden Zahnräder 90 gedreht, die ihrerseits die Scheiben 80-1, 80-2, 80-3 und 80 vI drehen.
Die Drehung der Scheiben 80-3 und 80 > wird über die unteren Zahnräder 90 auf die Scheiben 80-5 und 80-6 übertragen. Die Scheiben und die von diesen getragenen Rollen können daher in eine geschlossene oder spannende Stellung nach der Fig. 7 und in offene Einführungsstellung nach der Fig. 8 synchron bewegt werden.
Bei der in der Fig. 8 dargestellten Stellung wird eine geradlinige Bewegungsbahn parallel zu den Mitten der drei Paare von Wandungsdurchbohrungen geschaffen, über die die verschiedenen Bänder 16 leicht hinweggeführt werden können. Bei dieser Stellung besteht zwischen den Rollen 40 eines jeden Rollenpaares ein erheblicher Zwischenraum, so dass jede gewünschte Neuanordnung oder Ausrichtung der Bänder leicht durchgeführt werden kann. Bei dem bei dieser Stellung möglichen unbehinderten Einführen der Bänder wird im wesentlichen jede Gefahr einer Beschädigung vermieden, die bei einem verwickelteren Einführungspfad besteht. Nach dem ordnungsgemässen Einführen der Bänder werden die Scheiben mit Hilfe des Handgriffes 96 über einen Winkel von etwas weniger als 270 in die in der Fig. 7 dargestellte Stellung gedreht.
Bei dieser Stellung liegt jedes Band an jeder Rollenaussenseite über einen Winkel von mehr als 1800 an, wodurch ein erheblicher Reibantrieb geschaffen wird.
Es wird darauf hingewiesen, dass die Kupplungszahnräder 64, 66, 68 und 70 nur in der Spannstellung (Fig. 7) miteinander kämmen, während die Antriebszahnräder 62 jedoch während des Drehens der Scheiben miteinander im Eingriff bleiben. Während der Drehbewegung der Scheiben bleiben ferner auch die schrägverzahnten Zahnräder 52, 54 miteinander im Eingriff, da die Achse der Welle 50 in der Mitte der Scheiben 80-6 gelegen ist, wie bereits beschrieben, und da das Zahnrad 54 sich um das Zahnrad 52 herum bewegt.
In der Spannstellung hemmt die Spannvorrichtung 30 die Bänder 16 durch den Reibeingriff zwischen diesen und den Rollen 40, wenn die Bänder von den Kraftquellen 36 auf die Spulen 34 gezogen werden.
Der Motor 38 mit einstellbarem Drehmoment betreibt die Rollen 40 über das Getriebe, die Riemenscheibe 48 und über den Zeitgebungsriemen 46 und setzt den Zugkräften der Kraftquellen 36 einen Widerstand entgegen. Die Spannung in den Bändern 16 für die gewünschten Aufspulbedingungen wird daher von der Spannvorrichtung 30 durch das Zusammenwirken der Kraftquellen 36 mit dem Bremsmotor 38 bestimmt, wobei zwischen den Schneidvorrichtungen 12, 14 und der Spannvorrichtung eine Durchhangsschleife aufrechterhalten wird.
An der beschriebenen bevorzugten Ausführungsform der Erfindung können von Sachkundigen Anderungen, Abwandlungen und Ersetzungen vorgenommen werden. Beispielsweise können die Transportsteuerungselemente anders ausgestaltet, z. B. mit einem Gummi überzug versehen werden. Ferner können für diese Art von Vorrichtung verschiedene, an sich bekannte An triebsquellen und Antriebskupplungen verwendet werden.
Tape tensioning device
When winding and unwinding tape materials, it is often desirable to switch on a tape tensioning device that hinders or retards the movement of the tape. It can e.g. For example, it may be desirable to delay the tape movement in order to generate tension in the material so that it can be wound onto the reel in a compact manner. In other cases it is advisable to provide an insulating separation between successive stages of a processing device.
In the case of high tape transport speeds, a number of rollers are used in a known tape tensioning device, between which the tape material is passed alternately on one side or the other, the rollers being driven or adjustably braked or also loaded. In this way, sagging of the band material can be avoided.
However, it is difficult to guide the tape material through the tortuous path of travel provided in such tape tensioning devices. If the material to be handled consists of a fragile or in other respects sensitive material, this passage becomes a rather important task. A further difficulty arises when the alignment of the tape material with respect to the tape tensioner is critical, as is often the case when multiple strands of the tape material are to be influenced or controlled simultaneously by a single tape tensioner. If the rollers are not driven but are only loaded by friction, for example, they can be relatively easily displaced from their positions in the winding path of movement.
In more complex systems in which drives are used to assist or slow down tape transport, the drive connections with the rollers make it difficult to move the rollers out of their places in the tortuous path of travel.
A known belt tensioning device uses a number of pairs of rollers, each roller of which is arranged rotatably about its axis and is connected to a roller drive element. The Rol lenantriebselemente of the rollers of each pair with each other in constant drive connection and each pair of rollers is supported by a pair of rotatable disks, each of which has a circumferential drive surface with a disk drive element in drive connection.
As a result, each pair of rollers can be rotated about an axis parallel to the axes of rotation of the rollers by an angle of at least 1800 between an insertion position and an operating position, in which latter, in the mentioned insertion position, strip material guided directly through the roller pairs on at least 50% of the circumferential length of each roller outer surface is applied.
It is an object of the present invention to provide a new and improved tape tensioning device of the last mentioned type.
The belt tensioning device according to the invention is characterized in that roller drive transmission elements are arranged between adjacent pairs of rollers in order to transmit drive force from the roller drive elements of one roller pair to those of an adjacent roller pair. The roller axles of each roller pair are located at the same distance from the center of the disk holding the pair on the same disk diameter. A disk drive transmission element is also provided between adjacent disks for the simultaneous rotary drive of all disks in order to rotate the pairs of rollers between the insertion and the operating position.
The roller drive transmission elements are only in drive connection with the assigned roller drive elements when the mentioned disks are in their operating position.
The following description discusses, for example, preferred embodiments of the subject matter of the invention with reference to the drawing. Inside is:
1 shows a schematic representation of a machine which cuts a strip of material into individual strips and winds them up separately, the strip tension being regulated by an embodiment of the strip tensioning device according to the invention,
FIG. 2 is a plan view of the belt tensioning device shown in FIG. 1,
Fig. 3 is an illustration of the gear arrangement used in the same device.
FIG. 4 shows an illustration of the gear wheel arrangement according to FIG. 3, seen from the opposite side,
FIG. 5 shows a section along the line 5-5 in FIG. 3, showing the details of the roller drive device, the bearing and the adjustment device for the rollers in the tensioning device illustrated in FIG.
Fig.
6 shows a diagrammatic representation of a support disk for a drive roller pair and the
7 is a schematic diagram showing three pairs of rollers in the tension regulating position, and FIG
FIG. 8 shows an illustration similar to FIG. 7 of the three pairs of rollers in the insertion position.
The machine shown in Fig. 1 is used to split (split) a thin steel material at a speed of about 150 m / min., Whereby precise and uniform strips are produced. The material has a thickness of 0.15 mm and is cut by a device designated as a whole by 10 by two groups of cutting elements 12, 14 into six or more individual strips. After being cut, the material forms a slack loop 18 and the excess material is passed through a brake 20 and over a roller 22 to a take-up spool 24.
The various tapes 16 are guided through the guide 28 and the tensioning device 30 and conveyed via the individual rollers 32 to the tape take-up reels 34, which are individually driven by servo-controlled drive units, one of which is shown at 36.
As can be seen from FIGS. 1 and 7, the path of the belts 16 runs through the tensioning device 30 through successive pairs of rollers 40 with a smooth outer surface and in the form of a <xS) 5 on each roller pair, so that the belts 16 on make contact with each roller or cylinder at an angle greater than 1800. The rollers 40 are synchronously driven by a variable torque motor 38, and the substantial frictional engagement between the driven rollers 40 and the belts 16 ensures proper tension on the belts.
Figures 2 to 5 show further details of the clamping device. The rollers 40 are supported between upright frame walls 22, 44 and are driven by the motor 38 by means of a timing belt 46 and the pulley 48 which is attached to the drive shaft 50. The shaft 50 operates the helical gear 52 which meshes with the gear 54. The gear 54 has a spline connection with the end of the shaft 60-6 that extends beyond the wall 44.
At the opposite end of shaft 60-6 outside wall 42 is attached a gear 62-6 which meshes with roller drive gear 62-5 which is splined to shaft 60-5 to which roller 40-5 is attached. Furthermore, a clutch gear 64 is attached to the shaft 60-6 outward of the gear 62-6, which drives a gear 66 attached to the shaft 60-3. Likewise, at the opposite end of the shaft 60-3, a gear 62-3 is attached, which drives a gear 62-4 attached to the shaft 60, on which shaft 604 the roller 40-4 is attached. A clutch gear 68 is also attached to the shaft 60 4 and meshes with the gear 70 attached to the shaft 60-1.
A drive gear 62-1 is fastened to the shaft 60-1 by means of a spline connection and meshes with the gear 62-2 which drives the drive shaft 60-2 and the roller 40-2.
The various shafts of the rollers are mounted in the bearings generally designated 72, run parallel to one another and, according to the description above, are inevitably driven by the gears 52, 54, 64, 66, 68 and 70 synchronously from the common drive unit, in such a way that they either retard or accelerate the movement of the belts 16. Conventional control devices, e.g. B. sensors in the form of photoelectric devices, control the speed of the rollers 40 and delay their rotation, the slack loop 18 is maintained by the fact that the winding forces generated by the individual coils are opposed to a resistance so that the belts 16 with a certain voltage can be wound.
The bearings 72 for the roller shafts are inserted into the disks 80 (FIG. 6), which in turn are inserted into the walls 42, 44 of the frame of the clamping device. Each disc carries a ring gear 82 on one peripheral edge and has a stepped bearing surface 84 extending to the opposite peripheral edge and a radial washer alignment surface 86 between the ring gear and the bearing member of each disc. The disks are also provided with two recesses 88 which receive the bearings 72.
Each wall 42, 44 is provided with three cylindrical through bores, the centers of which are aligned with one another, and a disk is inserted into each through bore so that the disk alignment surface 86 rests against the outside of the wall.
The three disks in wall 42 are designated 80-1, 80-3 and 80-5 in descending order and the three disks in wall 44 are designated 80-2, 80-4 and 80-6, respectively. (It should be noted that the disk 80-6 has a coaxial countersink to receive a bearing 81 in which the end of the shaft 50 is supported coaxially.) The two corresponding disks carried by the opposing walls therefore support the shafts of the rollers in parallel to each other.
Two pairs of idle gears 90 mesh with the ring gears 82 and couple the disks together. Between the supporting walls 42, 44 two shafts 92, 94 extend, and at each end of each shaft penetrating the wall, a gear is attached by means of a spline connection. A handle 96 is also attached to the shaft 92. If the handle 96 is rotated, the two gears 90 are also rotated, which in turn rotate the disks 80-1, 80-2, 80-3 and 80 vI.
The rotation of the disks 80-3 and 80-> is transmitted to the disks 80-5 and 80-6 via the lower gears 90. The disks and the rollers carried by them can therefore be moved synchronously into a closed or tensioning position according to FIG. 7 and into an open insertion position according to FIG.
In the position shown in FIG. 8, a straight path of movement is created parallel to the centers of the three pairs of wall through-holes, over which the various belts 16 can easily be guided. In this position, there is considerable clearance between the rollers 40 of each pair of rollers so that any desired rearrangement or alignment of the belts can easily be accomplished. The unimpeded insertion of the ligaments, which is possible in this position, essentially avoids any risk of damage associated with a more complicated insertion path. After the bands have been properly inserted, the disks are rotated with the aid of the handle 96 through an angle of slightly less than 270 into the position shown in FIG.
In this position, each belt rests on each roller outside at an angle greater than 1800, creating a significant friction drive.
It should be noted that the clutch gears 64, 66, 68 and 70 mesh with one another only in the tensioned position (FIG. 7), while the drive gears 62 remain in mesh with one another while the discs are rotating. During the rotation of the disks, the helical gears 52, 54 also remain in mesh with one another because the axis of the shaft 50 is located in the center of the disks 80-6, as already described, and because the gear 54 revolves around the gear 52 emotional.
In the tensioning position, the tensioning device 30 restrains the tapes 16 by the frictional engagement between them and the rollers 40 when the tapes are drawn onto the reels 34 by the power sources 36.
The adjustable torque motor 38 operates the rollers 40 through the gearbox, pulley 48 and timing belt 46 and provides resistance to the pulling forces of the power sources 36. The tension in the tapes 16 for the desired winding conditions is therefore determined by the tensioning device 30 through the interaction of the power sources 36 with the brake motor 38, a slack loop being maintained between the cutting devices 12, 14 and the tensioning device.
Changes, modifications and substitutions can be made to the described preferred embodiment of the invention by those skilled in the art. For example, the transport control elements can be configured differently, e.g. B. be provided with a rubber coating. Furthermore, various, known per se drive sources and drive clutches can be used for this type of device.