Heizofen und Verfahren zur Herstellung desselben Gegenstand der Erfindung ist ein Heizofen, insbe sondere für gasförmige oder flüssige Brennstoffe bzw. elektrische Heizeinrichtung.
Heizöfen für gasförmige oder flüssige Brennstoffe weisen durchwegs Ofengehäuse aus Blech auf, die ge gebenenfalls mit Schamotte ausgekleidet sind. Es ist auch schon ein Heizofen für gasförmigen oder flüssigen Brennstoff bekannt, der eine Schamotte- oder Kachel ummauerung aufweist.
Ein Kachelofen gibt bei einer Ofenoberflächentem- peratur von nur 90 C eine Wärmemenge von 1000 WE pro m= Ofenoberfläche in einer Stunde ab. Ein Raum von z. B. 100 m3 erfordert unter normalen Bedingungen eine Heizleistung von 4000 WE/h, so dass hiefür ein Kachelofen mit einer Oberfläche von 4 m2 notwendig ist, um mit 90 C Ofenoberflächentemperatur den Raum Qenügend zu heizen.
Ein solcher Kachelofen ist daher gross und schwer und erfordert eine sehr lange Anheiz- zeit des 100 m3 grossen Raumes, die durch das grosse Wärmespeichervermögen des Ofens bedingt ist.
Gegensätzlich zum Kachelofen liefert ein Eisen- oder Blechofen 4000 WE pro m= Heizfläche in der Stunde. Diese Öfen können kleiner bemessen werden, haben kurze Anheizzeiten, weil auch die spezifische Wärme des Eisens klein und das Gesamtgewicht gegen über Kachelöfen wesentlich geringer ist. Ein Nachteil der Eisenöfen liegt in der hohen Oberflächentemperatur, die meist über 250 C liegt. Diese hohe Temperatur führt zur Staubschwelung. Die strahlende Wärme wird bei einer Dauerheizung als weniger angenehm empfun den, so dass der Kachelofen bevorzugt wird, wenn man besondere Behaglichkeit wünscht.
Eisenöfen werden als Markenöfen in Serie erzeugt. Bei Kachelöfen kennt man nur kleinere Typen, die als Transportable in den Han del kommen.
Unter Vermeidung der angeführten Nachteile, so wohl beim Kachelofen als auch beim Eisenofen, wurde gemäss der Erfindung ein Ofengehäuse geschaffen, das für Heizöfen mit gasförmigem und flüssigem Brennstoff geeignet ist und auch als Ofengehäuse mit elektrischer Heizeinrichtung gebaut werden kann.
Gemäss der Erfindung ist mindestens ein Teil der Ofengehäusewandung aus feuerfestem Beton in einem Guss hergestellt. Es können dadurch jenen Wänden des Ofengehäuses, die dem Raum zugekehrt sind, bei ein facher Ausbildung des Ofenkörpers die Eigenschaften eines Kachelofens gegeben werden. Dabei ist es gleich gültig, ob es sich um einen in die Mauer oder Mauer ecke verbauten Kaminofen oder um einen im Raum frei aufgestellten Ofen handelt.
Vorzugsweise ist das Ofengehäuse bis auf eine Sei tenwand, den Boden oder beiden aus feuerfestem Be ton in einem Guss hergestellt. Das Verfahren zur Her stellung des Heizofens ist erfindungsgemäss dadurch ge kennzeichnet, dass die gegossenen Gehäusewandungs- teile nach dem hydraulischen Abbinden und dem Trocknen zur Befreiung der inneren Spannungen wärmebehandelt werden. Die Wärmobehandlung dauert vorteilhaft wenigstens eine Stunde bei einer Temperatur von mindestens 500 C.
Um dem Ofengehäuse bzw. dessen Wänden eine glatte Oberfläche und ein gefälliges Äusseres zu geben, kann es oder können dessen einzelne Wände nach der Wärmebehandlung an den Aussenflächen veredelt, z. B. mit einer Mosaikkeramik versehen werden, die vorzugs weise mittels eines silikathaltigen Bindemittels befestigt ist. Ein solches Ofengehäuse ist durch die glatte Ober fläche sehr leicht zu reinigen.
Gemäss einer Ausführungsform ist das Ofengehäuse an einer Seite durch zwei distanziert angeordnete Wände abgeschlossen, zwischen welchen die Frischluft dem Feuerraum zugeführt wird. Vorzugsweise weist die dem Feuerraum zugekehrte Wand unten die äussere Wand,
oben die Luftdurchlassöffnungen für die Frischluft auf, so .dass diese die von den beiden Wänden gebildete Kam mer durchströmt und in dieser vorgewärmt wird.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt, und zwar zeigt Fig. 1 eine Vorderansicht und Fig.2 eine Seitenansicht eines frei im Raum auf stellbaren Gasofens.
Das schachtelförmige Ofengehäuse 1 wird bis auf die Rückwand aus feuerfestem Beton in einem Guss hergestellt. Die Herstellung ist äusserst einfach, da der Beton hydraulisch bindet und pro dm nur 1,9 kg wiegt. Für einen Ofen mit einer Heizleistung für einen Raum von 100 m-' weist ein erfindungsgemäss hergestellter Ofen unter normalen Bedingungen ein Rohgewicht von ca. 50 kg auf.
Diesem Ofengewicht entspricht bei einer Wanddicke l#; an 2,5 cm des Ofengehäuses eine Ober fläche von 2 m=. Dieses Ofengehäuse liefert mit seiner kurzen Anheizzeit 2000 WE pro m2 und Stunde und bleibt dabei in seiner Ofenoberflächentemperatur unter 140 C.
Der Ofenbeton wird nach seiner hydraulischen Ab bindung eine Stunde lang auf ca. 600 C gebracht. Diese Temperatur ist notwendig, um das Ofengehäuse von seinen inneren Spannungen zu befreien.
Auf das getemperte Ofengehäuse wird mittels eines silikathaltigen Bindemittels eine Mosaikkeramik 2 auf geklebt, die in den Fig. 1 und 2 nur zum kleinen Teil dargestellt ist, sich aber über alle Wände des Ofengehäu ses erstreckt. Dieses Material ist kleiner als die üblichen Fliessen und Kacheln, so dass die bei der Erwärmung des Ofens auftretenden Spannungen des Ofengehäuses die Mosaikkeramik nicht abfallen lassen können.
Das Ofengehäuse 1 weist innen den Gasbrenner 3 auf und ist an seiner offenen Seite von zwei in Abstand angeordneten Wänden 4 bzw. 5 abgeschlossen. Von der inneren Wand 4 geht oben das Abgasrohr 6 weg, das an einen Kamin angeschlossen wird. Zur Frischluftzu- führung in den Feuerraum (Raum um den Brenner 3) besitzt die innere Wand 4 unten und die äussere Wand 5 oben Durchtrittsöffnungen 7 bzw. B. Durch diese An ordnung entsteht eine vorzugsweise aus Blechwänden gebildete Kammer an der Rückseite des Heizofens, in der die angesaugte Verbrennungsluft die Rückwand kühlt und zugleich auf ihrem Weg zum Brenner zur Verbesserung des Wirkungsgrades des Heizaggregates vorgewärmt wird.
Der Heizofen eignet sich auch für einen Aussen wandofen, in welchem Falle die Luftdurchlassöffnung 8 der äusseren Wand 5 mit einer durch die Mauer geführ ten Leitung zur Zuführung der Frischluft verbunden ist.
Die Vorteile des erfindungsgemässen Ofens zufolge des neuen Ofengehäuses sind die grosse Ofenoberfläche bei geringem Ofengewicht, da das spezifische Gewicht des Ofenmaterials gering ist und die geringe Wandstärke am Gesamtgewicht sparen hilft. Die glatte keramische Oberfläche lässt sich nicht nur leicht reinigen und gibt ein hervorragendes äussers Bild, sondern schafft gleich zeitig auch eine rasche Aufheizzeit. Der Ofen kann in Serie erzeugt werden und hat dicht bleibende Wände.
Die Erfindung ist auf das dargestellte Ausführungs beispiel nicht beschränkt. So kann z. B. statt des Gas brenners ein Brenner für flüssige Brennstoffe im Ofen gehäuse vorgesehen sein oder eine elektrische Heizein- richtung zur Bildung eines Elektroofens eingesetzt wer den. Die Veredelung der äusseren Oberfläche könnte auch auf andere Weise als durch Aufbringen von Mo saikkeramik erfolgen. Die offene Seite des Ofengehäu ses kann natürlich auch auf einer anderen als der Rück seite oder am Boden vorgesehen sein.
Heating furnace and method for producing the same object of the invention is a heating furnace, in particular special for gaseous or liquid fuels or electrical heating device.
Stoves for gaseous or liquid fuels consistently have furnace housings made of sheet metal, which are optionally lined with chamotte. A heating furnace for gaseous or liquid fuel is also known that has a fireclay or tile walling.
A tiled stove with a stove surface temperature of only 90 C gives off a quantity of heat of 1000 units per m = stove surface in one hour. A room of z. B. 100 m3 requires a heating output of 4000 WE / h under normal conditions, so that a tiled stove with a surface of 4 m2 is necessary for this, in order to heat the room sufficiently with a stove surface temperature of 90 C.
Such a tiled stove is therefore large and heavy and requires a very long heating time for the 100 m3 room, which is due to the stove's large heat storage capacity.
In contrast to the tiled stove, an iron or sheet metal stove delivers 4000 WE per m = heating surface per hour. These stoves can be made smaller and have short heating times because the specific heat of the iron is small and the total weight is significantly lower than that of tiled stoves. A disadvantage of iron ovens is the high surface temperature, which is usually over 250 C. This high temperature leads to dust swelling. The radiant warmth is perceived as less pleasant with permanent heating, so the tiled stove is preferred if you want extra comfort.
Iron ovens are produced in series as brand ovens. When it comes to tiled stoves, we only know of smaller types that come into the trade as portable ones.
While avoiding the disadvantages mentioned, both in the tiled stove and in the iron stove, an oven housing was created according to the invention which is suitable for heating stoves with gaseous and liquid fuel and can also be built as an oven housing with an electric heating device.
According to the invention, at least part of the furnace housing wall is made of refractory concrete in one pour. It can be given to those walls of the furnace housing that face the room, with a multiple design of the furnace body, the properties of a tiled stove. It does not matter whether it is a fireplace built into the wall or corner of the wall or a stove that is set up free in the room.
The furnace housing is preferably made of fireproof concrete in one cast apart from one wall, the floor or both. The method for producing the heating furnace is characterized according to the invention in that the cast housing wall parts are heat-treated after hydraulic setting and drying to relieve internal stresses. The heat treatment advantageously lasts at least one hour at a temperature of at least 500 C.
In order to give the furnace housing or its walls a smooth surface and a pleasing appearance, it or its individual walls can be refined on the outer surfaces after the heat treatment, e.g. B. be provided with a ceramic mosaic, which is preferably attached by means of a silicate-containing binder. Such an oven housing is very easy to clean thanks to its smooth surface.
According to one embodiment, the furnace housing is closed on one side by two walls arranged at a distance, between which the fresh air is supplied to the furnace. The wall facing the combustion chamber preferably has the outer wall at the bottom,
open the air passage openings for the fresh air at the top, so that it flows through the chamber formed by the two walls and is preheated in it.
In the drawing, an embodiment of the invention is shown, namely FIG. 1 shows a front view and FIG. 2 shows a side view of a gas furnace that can be freely positioned in space.
The box-shaped furnace housing 1 is made from refractory concrete in one pour, except for the rear wall. It is extremely easy to manufacture because the concrete binds hydraulically and weighs only 1.9 kg per dm. For a furnace with a heating output for a room of 100 m- ', a furnace manufactured according to the invention has a gross weight of approx. 50 kg under normal conditions.
This kiln weight corresponds to a wall thickness of l #; a surface of 2 m = at 2.5 cm of the furnace housing. With its short heating-up time, this furnace housing delivers 2000 units per m2 and hour and the furnace surface temperature remains below 140 C.
After it has been hydraulically bonded, the kiln concrete is brought to approx. 600 C for one hour. This temperature is necessary in order to free the furnace housing from its internal stresses.
On the tempered furnace housing a ceramic mosaic 2 is glued by means of a silicate-containing binder, which is shown in Figs. 1 and 2 only to a small extent, but extends over all walls of the Ofengehäu ses. This material is smaller than the usual tiles and tiles, so that the tensions in the furnace housing that occur when the furnace is heated cannot cause the mosaic ceramic to fall off.
The furnace housing 1 has the gas burner 3 on the inside and is closed on its open side by two spaced apart walls 4 and 5, respectively. The exhaust pipe 6, which is connected to a chimney, goes up from the inner wall 4. For the supply of fresh air into the combustion chamber (space around the burner 3), the inner wall 4 at the bottom and the outer wall 5 at the top has through openings 7 and B. This arrangement creates a chamber, preferably made of sheet metal walls, on the back of the heating furnace, in which cools the intake combustion air on the rear wall and at the same time is preheated on its way to the burner to improve the efficiency of the heating unit.
The heating furnace is also suitable for an outer wall furnace, in which case the air passage opening 8 of the outer wall 5 is connected to a line guided through the wall for supplying the fresh air.
The advantages of the furnace according to the invention according to the new furnace housing are the large furnace surface with low furnace weight, since the specific weight of the furnace material is low and the low wall thickness helps to save on the total weight. The smooth ceramic surface is not only easy to clean and gives an excellent appearance, but also creates a quick heating-up time. The furnace can be produced in series and has tightly sealed walls.
The invention is not limited to the illustrated embodiment, for example. So z. B. instead of the gas burner a burner for liquid fuels in the furnace housing can be provided or an electrical heating device used to form an electric furnace who the. The finishing of the outer surface could also be done in other ways than by applying Mo saikkeramik. The open side of the Ofengehäu ses can of course also be provided on a side other than the rear or on the floor.