Appareil pour former un lot empilé de biscuits
Lors de la mise en paquets de biscuits, les biscuits à envelopper sont enlevés d'une colonne horizontale empilée de chant et la longueur de colonne requise est introduite dans la poche de la machine à envelopper. Si, toutefois, les dimensions du lot sont déterminées par le nombre de biscuits plutôt que par la longueur, les biscuits peuvent être fournis à la machine à envelopper reposant à plat sur un transporteur horizontal au lieu de former une colonne empilée.
Conformément à la présente invention les biscuits amenés de cette façon sont disposés de manière à former une colonne empilée approximativement verticalement au moyen d'un appareil qui comprend un transporteur substantiellement horizontal, une plaque stationnaire sui van, t immédiatement le transporteur et approximative- ment en ligne avec lui, une butée espacée de l'extrémité de la plaque stationnaire pour arrêter les biscuits projetés par-dessus la plaque par le transporteur, une plateforme pour recevoir les biscuits sous forme d'une colonne empilée à mesure qu'ils tombent de la butée et qui est entraînée vers le bas à une vitesse approximativement égale à la vitesse de croissance de la pile et des moyens pour enlever la pile de la plate-forme lorsque le lot compté est complet et pour le fournir à une machine à envelopper.
En d'autres termes, au lieu de séparer une longueur d'une colonne horizontale, le lot est constitué de manière à former une colonne généralement verticale et on a trouvé que ceci était considérablement plus commode pour la manutention. il n'y a pas de risque que les biscuits à l'extrémité du lot s'affaissent comme cela peut arriver dans le cas d'un lot horizontal et du moment que chaque biscuit est en équilibre et supporte lui-même, la longueur du lot peut être assurée plus facilement. En outre, la forme du lot est commode pour le pesage de contrôle avant qu'il soit enveloppé.
Afin d'assurer que les biscuits tombent librement sur la pile verticale, la butée est préférablement formée au moyen d'une plaque de frappe avec un corps en caoutchouc ou en matériau semblable au caoutchouc du dos.
La plaque stationnaire à l'extrémité du transporteur est de préférence légèrement inclinée vers le haut, par exemple d'un angle approximativement égal à 3 1/20. Cette plaque stationnaire sert ainsi de plate-forme de lancement pour projeter les biscuits contre la butée d'où ils tombent sur la pile. En particulier lorsque cette opération a lieu à grande vitesse la trajectoire de chaque biscuit peut être commandée par l'emploi d'un jet diair comprimé qui agit pour abaisser le bord arrière de chaque biscuit afin qu'il tombe proprement sur la pile.
Lorsque la pile est au complet et que la plate-forme a atteint sa position extrême inférieure la pile est de préférence enlevée au moyen d'un organe poussoir qui agit transversalement pour déplacer la pile en entier dans un réceptacle de forme correspondante capable de saisir le lot empilé. Le réceptacle est monté sur un mécanisme qui fait ensuite tourner la pile approximativement verticale d'un angle d'un peu moins que 900, après quoi les côtés s'écartent pour lâcher la pile dans la poche d'une machine à envelopper.
Dès que la pile a été enlevée de la plate-forme, celle ci commence à monter et s'il y a un intervalle suffisant entre les lots successifs de biscuits la plate-forme peut attendre sa position la plus élevée avant que le lot suivant commence à se former. Dans des conditions de fonctionnement à grande vitesse le lot suivant pourra toutefois commencer à se former avant que la plateforme ait le temps de revenir. Afin de surmonter cette difficulté, l'organe poussoir peut être construit de manière à s'intercaler dans la plate-forme afin que cette dernière puisse s'élever pendant que l'organe poussoir se trouve dans sa position avancée.
En outre l'organe poussoir peut être formé avec un prlongement transversal à son extrémité supérieure qui constitue un support provisoire pour les quelques premiers biscuits du lot suivant,
Par conséquent, lorsque l'organe poussoir a été actionné pour transférer le lot empilé de la plate-forme, il reste
dans cette position pendant un court instant afin de supporter les quelques premiers biscuits du lot suivant jusqu'à ce que la plate-forme monte et reprenne commande.
L'organe poussoir est alors retiré et la piateforme des- cend de nouveau.
Un appareil conforme à l'invention va maintenant
être décrit plus en détail en référence aux dessins cijoints, dans lesquels:
la fig. 1 est une vue en élévation montrant une phase
de fonctionnement dans laquelle un lot vient d'être
déposé dans la poche d'une machine à envelopper et un autre lot commence à se former;
la fig. 2 est une vue correspondant à celle de la fig. 1 mais montrant un lot complet sur le point d'être transféré à la machine à envelopper, et
la fig. 3 est une vue à échelle réduite montrant les mécanismes d'entraînement des diverses parties représentées aux fig. 1 et 2.
En prenant d'abord la fig. 1, l'appareil comprend iin transporteur substantiellement horizontal le long duquel les biscuits arrivent reposant à plat comme indiqué en 2.
Ces biscuits peuvent par exemple être fournis par la sortie d'un dispositif compteur tel qu'il est décrit dans la demande en suspens mentionnée ci-dessus. A l'extrémité du transporteur 1 se trouve une plaque stationnaire
3 qui est inclinée vers le haut d'un petit angle d'approximativement 3 1/20. Cette plaque sert de plate-forme de lancement d'où les biscuits sont projetés contre une butée 4 comme montré en 5. La butée 4 comprend une plaque de frappe rigide 6 pourvue au dos d'un tampon de caoutchouc 7 fixé à un support 8. Une buse à air 10 est prévue pour fournir un jet d'air servant à aider à commander la trajectoire des biscuits successifs, en particulier lorsque le fonctionnement a lieu à grande vitesse.
L'effet du jet d'air est d'abaisser le bord postérieur de chaque biscuit se trouvant dans la position représentée en 5 afin qu'il tombe proprement sur la pile 11.
La pile 11 est supportée par une plate-forme 12 formant la partie supérieure d'un organe allongé 13 capable de se déplacer en direction de sa longueur entre une paire de guides 14 sous la commande d'un bras 15.
La plate-forme 12 est entraînée vers le bas à une vitesse approximativement égale au taux de croissance de la pile 11 de sorte que le sommet de la pile reste dans une position substantiellement invariable.
La fig. 2 illustre l'état dans lequel la pile 11 est au complet de manière à former un lot prêt à être transféré à la machine à envelopper dont la poche d'alimentation est représentée en 20. A ce moment un organe poussoir 21 entre en action sous la commande d'une biellette I9.
Cet organe est formé à l'extrémité d'un organe 22 capable de coulisser en direction de sa longueur entre des paires de guides 23 et 24. Pendant que la pile il est en train d'être formée, l'organe poussoir 21 reste dans la position de la fig. 1 et cette position est représentée en lignes pointillées à la fig. 2 en 21'. Lors que le lot est au complet l'organe poussoir 21 est amené à la position représentée en traits continus à la fig. 2 en transférant ainsi le lot indiqué par le chiffre 25 dans un réceptacle 26 du mécanisme de transfert désigné de manière -géaé- rale par le chiffre 27. Le réceptacle 26 est constitué par des plaques d'extrémité 28 et par deux côtés 29 dont l'un est représenté partiellement arraché à la fig. 2.
En outre, un organe de fermeture 30 de section transversale en forme de L qui est représenté partiellement arraché à la fig. 2 s'étend à l'extérieur d'un des côtés 29 et, lorsqu'il se trouve en position active ferme l'espace ouvert formé entre les deux côtés 29. A cet effet l'organe 30 est porté par un bras 31 pivoté en
32 sur un chariot 33, le bras étant chargé par un ressort le faisant basculer autour de son pivot 32 pour amener l'organe 30 à sa position active pour retenir le lot de biscuits 25 dans le réceptacle 26. Dans la position de chargement de la fig. 2 l'organe 30 est forcé vers l'extérieur à l'encontre de l'action du ressort qui le charge par un suiveur de came rotatif 40 monté sur l'extrémité du bras 31 et qui passe derrière une plaque de came 41 lorsque le chariot 33 se déplace de la position de la fig. 1 à celle de la fig. 2.
La plaque de came 41 presse le suiveur de came vers l'intérieur et déplace l'organe 30 vers l'extérieur afin de permettre l'introduction du lot de biscuits 25 dans le réceptacle par l'action de l'organe poussoir 21.
L'organe poussoir 21 est constitué par 2 parties espacées intercalées entre des parties formant la plateforme 12, de sorte que les deux peuvent se déplacer indépendamment l'une de l'autre. Dans la vue de la fig. 2 seule la partie du côté le plus éloigné de la plat forme 12 est visible. Par conséquent, lorsque L'organe poussoir 21 est déplacé Ide la position de la figure 1 à la position de la fig. 2 les deux parties se déplacent en avant entre les parties de la plate-forme 12 pour produire l'effet qui vient d'être décrit. En plus de sa fonction de poussoir, l'organe 21 est formé avec un prolongement transversal 45 sur chacune de ses deux parties espacées.
Lorsque l'organe poussoir se trouve dans la position de la fig. 2 ces prolongements se trouvent immédiatement sur le chemin des biscuits tombant de la butée 4 pour former le commencement d'un nouveau lot et la vue de la fig. 2 permet de voir que les prolongements 45 constituent ainsi un support provisoire pour les quelques premiers biscuits du lot à un moment où la plateforme 12 se trouve dans sa position extrême inférieure.
Dès que le lot précédent a été transféré dans le réceptacle 26 par l'action de l'organe poussoir 21, la plateforme 12 commence à monter et reprend le poids des quelques premiers biscuits formant le commencement de la nouvelle pile 11. Dès que la pile est supportée par la plate-forme 12 l'organe poussoir 21 est de nouveau retiré à la position de la fig. 1 et le cycle est répété.
Pendant la formation du lot suivant sur la plateforme 12, le lot retenu dans le réceptacle 26 est transféré à la poche d'alimentation 20 de la machine à envelopper.
A cet effet le chariot 33 est pourvu d'un galet 49 coopérant avec une voie de guidage 50 et le chariot est entraîné le long de cette voie de la position de la fig. 2 à celle de la fig. 1 au moyen d'une chaîne d'entraine- ment 48 décrite plus en détail en référence à la fig. 3.
Immédiatement après que le chariot s'est mis en mouvement le suiveur de came 40 quitte la plaque de came 41 de sorte que l'organe 30 du réceptacle puisse se déplacer vers l'intérieur afin de retenir le lot de biscuits.
A mesure que le chariot 33 avance vers la position de la fig. 1 le lot de biscuits 25 est déplacé d'une position approximativement verticale à une position horizontale au-dessus de la poche d'alimentation 20. A un moment dépendant du cycle de fonctionnement de la machine à envelopper elle-même l'organe 30 est déplacé pour libérer le lot de biscuits qui tombe alors dans la poche d'alimentation 20 comme indiqué en 51 à la fig.
1. A cet effet un solénoïde 52 commandé par le mécanisme d'actionnement de la machine à envelopper dépla ce un plongeur 53 vers la gauche, ce plongeur portant une plaque 54 qui agit alors sur le suiveur de came 40.
Ceci provoque l'abaissement du suiveur de came et déplace l'organe 30 vers l'extérieur pour libérer les biscuits comme on vient de l'expliquer.
Après cela, le chariot 33 est ramené en arrière le 'long de la voie 50, le suiveur de came 40 coopère de nouveau avec la plaque de came 41 et l'organe 30 du réceptacle est déplacé vers l'extérieur prêt à recevoir le lot de biscuits suivant de la plate-forme 12.
Ce cycle de fonctionnement général a pour résultat que les biscuits arrivant individuellement sur le transporteur 1 sont assemblés pour former une pile approximativement verticale sur la plate-forme 12 et cette pile est ensuite transférée dans le réceptacle 26. Le réceptacle 26 à son tour déplace le lot empilé d'une position approximativement verticale à une position horizontale et le dépose dans la poche d'alimentation de la machine à envelopper.
Le mécanisme d'entraînement des éléments déjà décrits, c'est-à-dire la plate-forme 12, de l'organe poussoir 21 et du chariot 33 ne fait pas partie de la présente invention mais sera décrit maintenant pour compléter en référence à la fig. 3. Tous ces trois éléments sont commandés par une seule came tournant sur un arbre 60 et pourvue de trois chemins séparés 61, 62 et 63 qui sont représentés schématiquement pour plus de simplicité. Le chemin 61 commande un suiveur de came 65 monté sur un bras 66 d'un levier coudé pivoté en 67 et dont l'autre bras 68 est connecté par une biellette 69 au bras 15 déjà mentionné en référence aux fig. 1 et 2.
Le bras 15 est pivoté en 70 et se déplace entre la position inférieure représentée en traits continus et une position supérieure représentée en lignes pointillées en 15' par suite du mouvement oscillant du levier coudé 66, 68 entre les deux positions représentées. La position alternative du levier coudé est indiquée en 66', 68 et la position du chemin de came provoquant ceci est indiquée en 61'.
Ceci provoque le mouvement de montée et de descente de la plate-forme 12 lorsque la came tourne.
Le deuxième chemin de came 62 commande un sui veur de came 73 monté sur un bras 74 pivoté en 75.
Ce bras 74 est relié directement à la biellette 19 en 76 de sorte que l'oscillation du mécanisme entre les positions représentées en traits continus et en pointillés entraîne souvent le mouvement requis de l'organe poussoir 21.
Le troisième chemin de came 63 commande un suiveur de came 84 monté sur un bras 85 pivoté en 86.
L'extrémité éloignée du bras est connectée en 87 à une chaîne 88 passant sur des roues à chaîne 89 et 90.
Sous la commande du chemin de came 63 le bras 85 sc déplace de la position représentée en traits continus à la position représentée en pointillé en 85', la position correspondante du chemin de came étant représentée en 63'. L'effet de ce mouvement de basculement est d'entraîner la chaîne 88 en arrière et en avant sur une distance correspondant au déplacement de l'extrémité 87 du bras 85. La roue à chaîne 90 est fixée sur un arbre 91 sur lequel est également fixée une deuxième roue à chaîne 92. Le mouvement de la chaîne 88 entraîne par conséquent la roue à chaîne 92 et entraîne ainsi également la chaîne 48, précédemment décrite en référence aux fig. 1 et 2, qui passe sur la roue à chaîne 92 et sur des roues folles supplémentaires 93 et 94. La chaîne 48 est reliée au chariot 33 au point 95 que l'on voit le mieux aux fig. 1 et 2.
La présence de la roue 94 a pour effet de faire suivre au point 95 de la chaîne 48 un chemin équivalent à celui de la voie de guidage 50.
Lorsque la chaîne 48 est entraînée en arrière et en avant, le point 95 se déplace en arrière et en avant le long de ce chemin et transmet un entraînement correspondant au chariot 35 comme on l'a déjà décrit.
Apparatus for forming a stacked batch of cookies
When packing cookies, the cookies to be wrapped are removed from an edge stacked horizontal column and the required column length is fed into the pocket of the wrapping machine. If, however, the batch dimensions are determined by the number of cookies rather than the length, the cookies can be delivered to the wrapper machine lying flat on a horizontal conveyor instead of forming a stacked column.
In accordance with the present invention the cookies fed in this way are arranged to form an approximately vertical stacked column by means of an apparatus which comprises a substantially horizontal conveyor, a stationary plate following the conveyor, and approximately in line with it, a stopper spaced from the end of the stationary plate to stop cookies being thrown over the plate by the conveyor, a platform to receive the cookies in the form of a stacked column as they fall from the stopper and which is driven downward at a rate approximately equal to the rate of growth of the stack and means for removing the stack from the platform when the counted batch is complete and for supplying it to a wrapping machine.
In other words, instead of separating a length from a horizontal column, the batch is made to form a generally vertical column and this has been found to be considerably more convenient for handling. there is no risk that the cookies at the end of the batch will sag as can happen in the case of a horizontal batch and as long as each cookie is balanced and supporting itself, the length of the lot can be secured more easily. In addition, the shape of the lot is convenient for checkweighing before it is wrapped.
In order to ensure that the cookies fall freely on the vertical stack, the stopper is preferably formed by means of a knocking plate with a body of rubber or rubber-like material of the back.
The stationary plate at the end of the conveyor is preferably tilted slightly upwards, for example at an angle approximately equal to 3 1/20. This stationary plate thus serves as a launching platform to project the cookies against the stop from which they fall on the stack. Particularly when this operation takes place at high speed, the trajectory of each cookie can be controlled by the use of a jet of compressed air which acts to lower the rear edge of each cookie so that it falls cleanly on the stack.
When the stack is complete and the platform has reached its lowest extreme position the stack is preferably removed by means of a push member which acts transversely to move the entire stack into a correspondingly shaped receptacle capable of gripping the stack. stacked lot. The receptacle is mounted on a mechanism which then rotates the approximately vertical stack at an angle of just under 900, after which the sides pull apart to drop the stack into the pocket of a wrapping machine.
As soon as the stack has been removed from the platform, it begins to rise and if there is a sufficient gap between successive batches of cookies the platform can wait for its highest position before the next batch begins. to train. Under high speed operating conditions, however, the next batch may start to form before the platform has time to come back. In order to overcome this difficulty, the pusher member can be constructed so as to fit into the platform so that the latter can rise while the pusher member is in its advanced position.
In addition, the pusher member can be formed with a transverse extension at its upper end which constitutes a temporary support for the first few cookies of the following batch,
Therefore, when the pusher member has been actuated to transfer the stacked batch from the platform, there remains
in this position for a short time to support the first few cookies of the next batch until the platform rises and takes over.
The pusher member is then withdrawn and the platform descends again.
An apparatus according to the invention will now
be described in more detail with reference to the accompanying drawings, in which:
fig. 1 is an elevational view showing a phase
operation in which a batch has just been
deposited in the pocket of a wrapping machine and another batch begins to form;
fig. 2 is a view corresponding to that of FIG. 1 but showing a complete batch about to be transferred to the wrapping machine, and
fig. 3 is a reduced-scale view showing the drive mechanisms of the various parts shown in FIGS. 1 and 2.
Taking first fig. 1, the apparatus comprises a substantially horizontal conveyor along which the cookies arrive lying flat as shown in 2.
These cookies can for example be provided by the output of a counter device as described in the pending application mentioned above. At the end of the conveyor 1 there is a stationary plate
3 which is tilted upward at a small angle of approximately 3 1/20. This plate serves as a launching platform from which the cookies are projected against a stopper 4 as shown in 5. The stopper 4 comprises a rigid striking plate 6 provided on the back with a rubber pad 7 fixed to a support 8 An air nozzle 10 is provided to provide a jet of air to help control the path of successive cookies, particularly when operation is at high speed.
The effect of the air jet is to lower the rear edge of each cookie in the position shown at 5 so that it falls cleanly on stack 11.
The stack 11 is supported by a platform 12 forming the upper part of an elongated member 13 capable of moving in the direction of its length between a pair of guides 14 under the control of an arm 15.
Platform 12 is driven downward at a speed approximately equal to the rate of growth of stack 11 so that the top of the stack remains in a substantially constant position.
Fig. 2 illustrates the state in which the stack 11 is complete so as to form a batch ready to be transferred to the wrapping machine, the feed pocket of which is shown at 20. At this time a pusher member 21 comes into action under ordering an I9 link.
This member is formed at the end of a member 22 capable of sliding in the direction of its length between pairs of guides 23 and 24. While the stack is being formed, the pusher member 21 remains in the cell. the position of FIG. 1 and this position is shown in dotted lines in FIG. 2 in 21 '. When the batch is complete, the pusher member 21 is brought to the position shown in solid lines in FIG. 2 thereby transferring the batch indicated by the number 25 into a receptacle 26 of the transfer mechanism designated generically by the number 27. The receptacle 26 is formed by end plates 28 and by two sides 29 of which the 'one is shown partially broken away in FIG. 2.
Further, a closure member 30 of L-shaped cross section which is shown partially broken away in FIG. 2 extends outside one of the sides 29 and, when it is in the active position, closes the open space formed between the two sides 29. For this purpose, the member 30 is carried by a pivoted arm 31. in
32 on a carriage 33, the arm being loaded by a spring causing it to swing around its pivot 32 to bring the member 30 to its active position to retain the batch of cookies 25 in the receptacle 26. In the loading position of the fig. 2 the member 30 is forced outwards against the action of the spring which loads it by a rotary cam follower 40 mounted on the end of the arm 31 and which passes behind a cam plate 41 when the carriage 33 moves from the position of FIG. 1 to that of FIG. 2.
The cam plate 41 presses the cam follower inwards and moves the member 30 outwards to allow the introduction of the batch of cookies 25 into the receptacle by the action of the pusher member 21.
The pusher member 21 consists of 2 spaced parts interposed between parts forming the platform 12, so that the two can move independently of one another. In the view of FIG. 2 only the part of the side furthest from the flat form 12 is visible. Therefore, when the pusher member 21 is moved from the position of FIG. 1 to the position of FIG. 2 the two parts move forward between the parts of the platform 12 to produce the effect which has just been described. In addition to its function as a pusher, the member 21 is formed with a transverse extension 45 on each of its two spaced parts.
When the pusher member is in the position of FIG. 2 these extensions are immediately on the path of the cookies falling from the stopper 4 to form the beginning of a new batch and the view of FIG. 2 shows that the extensions 45 thus constitute a temporary support for the first few cookies of the batch at a time when the platform 12 is in its extreme lower position.
As soon as the previous batch has been transferred into the receptacle 26 by the action of the pusher member 21, the platform 12 begins to rise and takes up the weight of the first few cookies forming the beginning of the new stack 11. As soon as the stack is supported by the platform 12 the pusher member 21 is again withdrawn to the position of FIG. 1 and the cycle is repeated.
During the formation of the next batch on the platform 12, the batch retained in the receptacle 26 is transferred to the feed bag 20 of the wrapping machine.
For this purpose, the carriage 33 is provided with a roller 49 cooperating with a guide track 50 and the carriage is driven along this track from the position of FIG. 2 to that of FIG. 1 by means of a drive chain 48 described in more detail with reference to FIG. 3.
Immediately after the carriage is set in motion the cam follower 40 leaves the cam plate 41 so that the receptacle member 30 can move inward to retain the batch of cookies.
As the carriage 33 advances towards the position of FIG. 1 the batch of cookies 25 is moved from an approximately vertical position to a horizontal position above the feed bag 20. At a time depending on the operating cycle of the wrapping machine itself the member 30 is moved to release the batch of cookies which then falls into the feed bag 20 as indicated at 51 in FIG.
1. To this end, a solenoid 52 controlled by the actuating mechanism of the wrapping machine moves a plunger 53 to the left, this plunger carrying a plate 54 which then acts on the cam follower 40.
This causes the cam follower to lower and moves the member 30 outward to release the cookies as just explained.
After this, the carriage 33 is brought back along the track 50, the cam follower 40 again cooperates with the cam plate 41 and the receptacle member 30 is moved outward ready to receive the batch. number of cookies from platform 12.
This general operating cycle results in the cookies arriving individually on the conveyor 1 are assembled to form an approximately vertical stack on the platform 12 and this stack is then transferred into the receptacle 26. The receptacle 26 in turn moves the stack. batch stacked from an approximately vertical position to a horizontal position and deposit in the feed pocket of the wrapping machine.
The drive mechanism of the elements already described, that is to say the platform 12, of the pusher member 21 and of the carriage 33 is not part of the present invention but will now be described in order to complete with reference to fig. 3. All these three elements are controlled by a single cam rotating on a shaft 60 and provided with three separate paths 61, 62 and 63 which are shown schematically for the sake of simplicity. The path 61 controls a cam follower 65 mounted on an arm 66 of an angled lever pivoted at 67 and the other arm 68 of which is connected by a rod 69 to the arm 15 already mentioned with reference to FIGS. 1 and 2.
The arm 15 is pivoted at 70 and moves between the lower position shown in solid lines and an upper position shown in dotted lines at 15 'as a result of the oscillating movement of the crank lever 66, 68 between the two positions shown. The alternate position of the crank lever is indicated at 66 ', 68 and the position of the cam track causing this is indicated at 61'.
This causes the platform 12 to move up and down as the cam rotates.
The second cam track 62 controls a cam follower 73 mounted on an arm 74 pivoted at 75.
This arm 74 is connected directly to the rod 19 at 76 so that the oscillation of the mechanism between the positions shown in solid lines and in dotted lines often results in the required movement of the pusher member 21.
The third cam track 63 controls a cam follower 84 mounted on an arm 85 pivoted at 86.
The far end of the arm is connected at 87 to a chain 88 running over chain wheels 89 and 90.
Under the control of the cam track 63 the arm 85 sc moves from the position shown in solid lines to the position shown in dotted lines at 85 ', the corresponding position of the cam track being shown at 63'. The effect of this rocking movement is to drive the chain 88 back and forth a distance corresponding to the displacement of the end 87 of the arm 85. The chain wheel 90 is fixed to a shaft 91 on which is also attached a second chain wheel 92. The movement of chain 88 therefore drives chain wheel 92 and thus also drives chain 48, previously described with reference to FIGS. 1 and 2, which passes over the chain wheel 92 and over additional idle wheels 93 and 94. The chain 48 is connected to the carriage 33 at point 95 which is best seen in FIGS. 1 and 2.
The presence of the wheel 94 has the effect of making point 95 of the chain 48 follow a path equivalent to that of the guide track 50.
As chain 48 is driven back and forth, point 95 moves back and forth along this path and transmits a corresponding drive to carriage 35 as already described.