Dispositif pour former des piles d'articles à empaqueter
La présente invention concerne un dispositif pour amener et collecter un nombre donné d'articles à empaqueter, par exemple des bonbons, sous forme de files semblables, lesdits articles prenant appui les uns contre les autres par leurs côtés pour former ensuite des lots ou rangées destinés à tre fournis à une machine à empaqueter, les articles étant alors entassés les uns sur les autres dans le sens de leur épaisseur qui constitue la plus petite dimension.
Les articles peuvent tre emballés individuellement avant d'tre empilés.
Le dispositif pour former des piles d'articles à empaqueter objet de l'invention est caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour amener en files distinctes les articles vers une station collectrice, une série d'organes de transfert pivotants, dont chacun présente une rainure ouverte à une de ses extrémités, et montés de manière qu'ils puissent recevoir librement les articles qui se suivent de la file correspondante, des moyens pour faire pivoter les organes de transfert d'environ 90 pour obliger les rainures à s'étendre vers le bas, une trémie ouverte vers le haut et portant une série de glissières s'étendant vers le bas, une pour chaque organe de transfert, et destinées à recevoir les articles qui se suivent à partir des organes de transfert respectifs, après le pivotement de ces derniers,
pour les faire descendre par gravité vers le fond de la trémie, et un support de distribution destiné à recevoir les articles placés les plus bas dans la trémie pour former des lots d'articles pour les transporter vers une machine d'empaquetage.
Les articles sont de préférence amenés au moyen d'un transporteur à courroie au-dessus duquel est disposé un certain nombre de guides latéraux qui constituent des pistes distinctes correspondant au nombre de files d'articles. Lesdits guides latéraux peuvent tre constitués par des fils ou des bandes.
En position de réception, les rainures des organes de transfert reposent horizontalement avec leurs bases disposées pratiquement dans le mme plan, de sorte que la face supérieure de la courroie du transporteur constitue une plaque de transport parfaitement plane d'une de ses extrémités aux organes de transfert pour guider les articles dans les rainures, ces articles étant poussés dans leurs rainures respectives par les articles suivants.
Le frottement de la courroie sur les articles est de préférence augmenté en prévoyant une série de bandes mobiles, une pour chaque file d'articles, lesdites bandes étant disposées de manière qu'elles pressent sur les faces supérieures des articles.
I1 est préférable de ne pas compter seulement sur la gravité pour obliger les articles à quitter les rainures des organes de transfert après leur pivotement pour descendre dans les glissières de la trémie. Pour cette raison, on a prévu des éjecteurs disposés au-dessus des organes de transfert, ces éjecteurs étant montés sur une timonerie à déplacement parallèle et actionnée au moment opportun avec les organes de transfert pour obliger les éjecteurs à passer à travers les rainures desdits organes lorsqu'elles s'étendent vers le bas, cette action chassant tout article qui ne serait pas tombé par gravité. Les éjecteurs sont, de préférence, montés élastiquement. Les organes de transfert pivotent de manière adéquate grâce à un mécanisme à crémaillère et pignon, la crémaillère étant déplacée par un mécanisme à came et levier.
Pour des raisons dictées par des considérations mécaniques dépendant de la construction et du fonctionnement des organes de transfert qui doivent tre disposés chacun au-dessus de la glissière correspondante, l'inclinaison latérale des glissières est plus grande en haut qu'en bas de la trémie. Pour cela, les glissières sont construites de manière à converger vers le bas et séparées, à leur extrémité inférieure, par de fines parties de parois.
La courroie du transporteur se déplace normalement à une vitesse quelque peu plus grande que celle strictement nécessaire pour prévoir le nombre requis de piles d'articles à fournir à la machine à empaqueter, de manière que ces derniers puissent s'accumuler dans les pistes en files compactes. Les articles peuvent tre amenés sur la courroie du transporteur par des moyens automatiques d'alimentation, par exemple tels que ceux décrits dans le brevet suisse No 368090.
Dans les conditions normales de travail, les différentes glissières de la trémie sont pleines d'articles entassés les uns sur les autres, et il est avantageux de prévoir une telle disposition lorsque le dispositif est mis en marche pour la première fois. Pour cela, il est préférable de prévoir, dans une position proche du fond de la trémie, par exemple à une certaine hauteur au-dessus du support de distribution et un peu au-dessus des articles, une série de butées poussées par des ressorts et disposées de manière à passer entre les parois des glissières correspondantes pour prendre appui sur les articles descendant par gravité dans les glissières et les bloquer temporairement.
Les articles sont alors obligés de s'entasser dans les glissières jusqu'à ce qu'ils remplissent chacune d'elles et aient une hauteur telle qu'ils soient forcés vers le bas par les articles suivants éjectés des organes de transfert par les éjecteurs élastiques. Dans ces circonstances, chaque pile est chassée du fond de la glissière et une autre pile est amenée par la courroie du transporteur dans la trémie.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de l'objet de l'invention.
La fig. 1 est une vue en élévation d'un dispositif pour amener et collecter des bonbons emballés en tas réguliers pour les transférer à une machine à empaqueter.
La fig. 2 est une vue de côté, partiellement en coupe, du dispositif représenté à la fig. 1.
La fig. 3 est une vue fragmentaire, à plus grande échelle, d'une partie du dispositif représenté à la fig. 1.
La fig. 4 est une vue de côté, partiellement en coupe, de la partie du dispositif représentée à la fig. 3.
La fig. 5 est une coupe selon la ligne 5-5 de la fig. 4.
La fig. 6 est une coupe selon la ligne 6-6 de la fig. 3.
Les fig. 7 à 10 sont des vues schématiques montrant comment une partie du dispositif fonctionne.
Des bonbons 1 1 sont amenés vers une station collectrice située au sommet d'une trémie 12 présentant une série de glissières 13 s'étendant vers le bas en files distinctes par un transporteur à courroie 14, les files étant séparées les unes des autres par des fils fixes 15. Les bonbons 11 sont fournis au transporteur à courroie 14 par un dispositif automatique d'alimentation non représenté et la courroie 14 est mise en mouvement par une chaîne et un train d'engrenages 16 à partir d'un arbre principal 17. Le frottement de la courroie 14 sur les bonbons 11 est augmenté par une série de bandes 18, une pour chaque file, lesdites bandes 18 étant montées sur des poulies 19 et étant mues par des roues à dents droites 20, une chaîne et un train d'engrenages 21 à partir de l'arbre principal 17.
Des organes de transfert 22, un pour chaque file, sont disposés à la station collectrice et montés rotatifs dans une plaque 23 fixée au châssis 24 du dispositif. Chaque organe de transfert 22 présente une rainure 25 ouverte à une de ses extrémités et façonnée de manière à recevoir sans difficulté le bonbon 1 1 de la file correspondante, le fond de la rainure 25 se trouvant pratiquement dans le mme plan que la face supérieure de la courroie 14. Une plaque commune fixe 26 est placée entre la courroie 14 et les organes de transfert 22 pour guider les bonbons 1 1 dans les rainures 25, ces derniers étant poussés dans leurs rainures respectives par les bonbons suivants (fig. 6).
Lorsque les bonbons 11 venant de leurs files respectives sont arrivés dans les rainures 25 des organes de transfert 22, ces derniers pivotent de 90" pour obliger les rainures à s'étendre vers le bas, ce mouvement de pivotement étant effectué par une crémaillère 27 dont les dents engrènent avec les dents de pignons 28 fixés sur les arbres 29 des organes de transfert 22, la crémaillère 27 étant fixée à un coulisseau 30 guidé dans des galets à gorge 31 montés fous sur la plaque 23. Le coulisseau 30 est relié par une bielle 32 à un bras 33 monté pivotant en 34 et portant un galet 35 disposé de manière à prendre appui contre une came 36 fixée sur un arbre 37 tournant grâce au train d'engrenages 21 monté sur l'arbre 17.
Une barre 38, fixée sur la plaque 23, présente une série de gorges semicirculaires 39 qui entourent chacune la partie inférieure des organes de transfert 22 pour retenir les bonbons 11 dans les rainures 25 desdits organes pendant que ceux-ci effectuent leur mouvement de rotation, des ouvertures étant prévues dans les bases des gorges 29 pour permettre aux bonbons de tomber dans la trémie 12 après ledit mouvement de rotation.
Des éjecteurs 41 sont montés élastiquement audessus des organes de transfert 22, un par organe, sur une console de support 42 portée par une paire de bielles parallèles à bras 43 et 44, ces bielles étant montées pivotantes de chaque côté du dispositif sur le châssis 24. Le bras 44 de chaque bielle porte un galet 45 destiné à prendre appui contre une came rotative 46 montée sur l'arbre 37. Lorsque les organes de transfert 22 ont fini de pivoter pour tourner les bonbons 11 de 90 , les éjecteurs sont actionnés pour passer à travers les rainures 25 qui s'étendent alors vers le bas pour éjecter tout bonbon qui ne serait pas tombé par gravité dans la glissière correspondante 13 de la trémie 12 vers un support de distribution 47.
Les glissières 13 de la trémie 12 sont séparées par des cloisons 48 qui s'étendent à partir de la face arrière 49 de la trémie 12 pour des raisons dictées par des considérations mécaniques dépendant de la construction et du fonctionnement des organes de
transfert 22 qui, comme décrit ci-dessus, sont disposés
chacun au-dessus des glissières 13 dont l'inclinaison
latérale est plus grande en haut qu'en bas de la
trémie 12. Les glissières 13 sont donc disposées de
manière à converger vers le bas de la trémie 12,
les cloisons 48 étant effilées vers le bas de manière
que les glissières 13 soient séparées, à leur extrémité
inférieure, par de fines parties de parois 51.
Après que le bonbon 11 de chaque file a été reçu
dans la rainure 25 de l'organe de transfert 22 cor
respondant, la rainure étant à ce moment dans sa position horizontale de réception, la crémaillère 27
et les pignons 28 font pivoter les organes de trans
fert 22 simultanément de 90" pour obliger les rainures 25 à s'étendre vers le bas. La profondeur des
dites rainures est un peu moins grande que la longueur des bonbons qui y sont enfilés. Les éjecteurs 41 sont alors actionnés pour passer à travers les rainures 25 afin d'éjecter tout bonbon qui ne les a pas quittées de lui-mme par gravité.
Les bonbons 1 1 quittent alors les organes de transfert 22 et descendent dans les glissières 13 vers le support de distribution 47 sous forme de baguettes et reposent l'un sur l'autre par un de leurs côtés et prennent appui extrémité contre extrémité, séparés seulement par les parois des glissières 13.
Dans les conditions normales de travail, les dif
férentes glissières 13 de la trémie 12 sont remplies de bonbons 1 1 empilés les uns sur les autres, et il est opportun de prévoir une telle disposition lorsque
le dispositif est mis en marche pour la première fois.
Pour cela, on a prévu, près du fond de la trémie 12 et à hauteur appropriée au-dessus du support de distribution 47 et un peu au-dessus des bonbons 11, une série de butées 52 poussées par des ressorts et disposées de manière qu'elles puissent passer entre les parties fines de parois 51 des glissières respectives pour prendre appui contre les bonbons descendant par gravité dans les glissières 13 et les bloquer contre la face arrière 49 de la trémie 12 pour les arrter temporairement. Les butées 52 sont montées pivotantes sur une plaque 53 fixée au châssis 24.
Les bonbons 11 s'entassent dans les glissières 13 jusqu'à ce que les piles qui remplissent chacune d'elles prennent une hauteur telle qu'elles soient forcées vers le bas par les bonbons suivants éjectés des organes de transfert 22 par les éjecteurs 41.
Dans ces conditions, chaque pile de bonbons 1 1 est déplacée dans les glissières 13 de la trémie 12 par les organes de transfert 22 et la plus basse est poussée vers le bas, écarte les butées 52 et tombe sur le support 47 sous forme d'une rangée, les bonbons 1 1 reposant sur ce dernier par un de leurs côtés et n'étant séparés les uns des autres que par les parties fines de parois 51 des glissières 13 (fig. 7).
Les bonbons 1 1 peuvent tre fournis au transporteur à courroie 14 par des moyens automatiques d'alimentation, par exemple tels que ceux décrits dans le brevet suisse No 368090, la courroie 14 se déplaçant à une vitesse quelque peu plus grande qu'il n'est strictement nécessaire pour former le nombre de piles requises pour la machine à empaqueter, de sorte que les bonbons s'accumulent en files dans les pistes. Afin d'obtenir une telle accumulation lorsque le dispositif est mis en marche pour la première fois, on dispose d'organes de blocage 54 disposés de chaque côté du dispositif pour arrter les mécanismes commandant les organes de transfert 22 et les éjecteurs 41. Lesdits organes de blocage 54 sont fixés sur un arbre 56 monté rotatif dans des supports 57 fixés au châssis 24.
Chaque support 57 présente une oreille 58 et un ressort 59 placé entre les organes de blocage 54 et le châssis 24 pour les retenir en position inactive. Les organes de blocage 54 sont amenés dans leur position active en les faisant pivoter, à l'aide d'une poignée 61 fixée à une des oreilles 58, en sens inverse des aiguilles d'une montre, de manière que la partie supérieure 62 de chaque oreille prenne appui contre un cliquet 63 fixé sur la partie supérieure de chaque bras 44, un tel déplacement maintenant les galets 45 éloignés des cames 46 et arrtant ainsi le mouvement vers le bas des éjecteurs 41.
Le mouvement de rotation des organes de blocage 54 oblige aussi une autre oreille 64 s'étendant à partir d'un desdits organes de blocage 54 de se déplacer dans le chemin d'un prolongement 66 du bras 33 pour tenir le galet 35 à l'écart de la came 36 et arrter le mouvement de la crémaillère 27. Lorsque chaque piste est pleine de bonbons, l'ouvrier desservant le dispositif relâche les organes de blocage 54 et les bonbons 1 1 sont transportés dans les glissières correspondantes 13 de la trémie 12 et, lorsque ces dernières sont pleines, les rangées successives sont déplacées du fond de la trémie sur le support 47 comme décrit ci-dessus.
Les diverses piles ou rangées de bonbons sont déplacées transversalement à partir de la trémie sur le support 47 par un poussoir en forme de fourche constitué par des organes interne 67 et externe 68 relativement mobiles et portant des dents 63 correspondant au nombre des glissières 13 de la trémie 12 (fig. 7). L'organe interne 67 est monté sur une barre 71 pour pouvoir coulisser entre un jeu de galets à gorge en V 72 montés rotatifs sur un support 73 fixé à des tiges 74 montées sur le châssis 24. Une tige 76 relie la barre 71 à un bras 77 monté pivotant sur un arbre 78, ledit bras portant un galet 79 disposé de manière telle qu'il puisse prendre appui contre le profil d'une came rotative 81 fixée sur l'arbre 17.
L'organe externe 68 est monté de manière similaire sur une barre 82 pour pouvoir coulisser entre un jeu de galets à gorge en V 83 montés rotatifs sur un prolongement 84 du châssis 24. Une tige 86 relie la barre 82 à un bras 87 monté pivotant sur l'arbre 78, le bras 87 portant un galet 88 disposé de manière qu'il puisse prendre appui contre le profil d'une came rotative 89 fixée sur l'arbre 17. Les cames 81 et 89 sont profilées de manière qu'elles provoquent un mouvement des deux organes 67 et 68 simultané pour pousser la rangée de bonbons le long du sup port 47 vers une position intermédiaire à l'écart de la trémie 12 (fig. 8) et dans laquelle une butée 91, montée sur une timonerie à déplacement parallèle 92, est amenée dans et hors du chemin parcouru par la rangée de bonbons.
Une bielle 93 relie la timonerie 92 à un bras 94 monté pivotant en 96 et portant un galet 97 disposé de manière qu'il prenne appui contre le profil d'une came rotative 98 fixée sur l'arbre 17.
Dans la position intermédiaire susdite, une paire d'organes de mise en place 99 à mouvement de va-et-vient sont montés sur l'autre côté du poussoir et de manière à pouvoir se déplacer vers les extrémités de la rangée de bonbons 1 1 pour les pousser les uns contre les autres (fig. 9). Les organes 99 sont montés sur des barres 101 et peuvent coulisser entre un jeu de galets à gorge en V 102 montés sur le châssis 24. Des bielles 103 relient les barres 101 à des bras 104 montés pivotants en 106, chaque bras 104 portant un galet 107 disposé de manière à pouvoir porter contre le profil d'une came rotative 108 fixée sur l'arbre 17.
Après chaque mouvement final des organes 99, ces derniers quittent le chemin parcouru par l'organe interne 67 du poussoir et la butée mobile est soulevée à l'écart de la rangée de bonbons, l'organe interne 67 continuant alors son mouvement pour déplacer la rangée de bonbons du support dans une poche d'attente 109 disposée sur un transporteur à chaîne à mouvement intermittent (fig. 2 et 10) susceptible de transporter les tas de bonbons 11 qui se suivent à une machine à empaqueter.
Device for forming stacks of articles to be packaged
The present invention relates to a device for bringing and collecting a given number of articles to be packaged, for example sweets, in the form of similar rows, said articles bearing against each other by their sides to then form batches or rows intended to be supplied to a packaging machine, the articles then being stacked one on top of the other in the direction of their thickness which constitutes the smallest dimension.
The articles can be individually wrapped before being stacked.
The device for forming stacks of articles to be packaged, which is the subject of the invention, is characterized in that it comprises means for bringing the articles in separate lines to a collecting station, a series of pivoting transfer members, each of which has a groove open at one of its ends, and mounted so that they can freely receive the articles which follow one another in the corresponding row, means for rotating the transfer members by about 90 to force the grooves to extend downwards, a hopper open at the top and carrying a series of slides extending downwards, one for each transfer member, and intended to receive the articles which follow one another from the respective transfer members, after the pivoting of these,
to lower them by gravity to the bottom of the hopper, and a distribution support intended to receive the articles placed lower in the hopper to form batches of articles for transporting them to a packaging machine.
The articles are preferably fed by means of a belt conveyor above which is arranged a number of side guides which constitute separate tracks corresponding to the number of rows of articles. Said lateral guides can be formed by wires or bands.
In the receiving position, the grooves of the transfer members rest horizontally with their bases arranged practically in the same plane, so that the upper face of the conveyor belt constitutes a perfectly flat transport plate from one of its ends to the transfer members. transfer to guide the articles into the grooves, these articles being pushed into their respective grooves by subsequent articles.
The friction of the belt on the articles is preferably increased by providing a series of movable bands, one for each row of articles, said bands being arranged so that they press on the upper faces of the articles.
It is preferable not to rely solely on gravity to force the articles to leave the grooves of the transfer members after they have been pivoted to descend into the slides of the hopper. For this reason, ejectors have been provided arranged above the transfer members, these ejectors being mounted on a parallel displacement linkage and actuated at the appropriate time with the transfer members to force the ejectors to pass through the grooves of said members. when they extend downward, this action chasing any item that has not fallen by gravity. The ejectors are preferably resiliently mounted. The transfer members are adequately pivoted by a rack and pinion mechanism, the rack being moved by a cam and lever mechanism.
For reasons dictated by mechanical considerations depending on the construction and operation of the transfer members which must each be placed above the corresponding slide, the lateral inclination of the slides is greater at the top than at the bottom of the hopper. . For this, the slides are constructed in such a way as to converge downwards and separated at their lower end by thin parts of the walls.
The conveyor belt will normally move at a speed somewhat greater than that strictly necessary to provide the required number of stacks of articles to be supplied to the packaging machine, so that these can accumulate in the tracks in rows. compact. The articles can be brought onto the conveyor belt by automatic feed means, for example such as those described in Swiss patent No. 368090.
Under normal working conditions, the various slides of the hopper are full of articles piled on top of each other, and it is advantageous to provide such an arrangement when the device is started for the first time. For this, it is preferable to provide, in a position close to the bottom of the hopper, for example at a certain height above the distribution support and a little above the articles, a series of stops pushed by springs and arranged so as to pass between the walls of the corresponding slides to bear on the articles descending by gravity in the slides and to temporarily block them.
The articles are then forced to pile up in the slides until they fill each of them and have a height such that they are forced downwards by the following articles ejected from the transfer members by the elastic ejectors. . Under these circumstances, each stack is driven from the bottom of the slide and another stack is brought by the conveyor belt into the hopper.
The appended drawing represents, by way of example, an embodiment of the object of the invention.
Fig. 1 is an elevational view of a device for feeding and collecting packaged candies in regular piles for transfer to a packing machine.
Fig. 2 is a side view, partially in section, of the device shown in FIG. 1.
Fig. 3 is a fragmentary view, on a larger scale, of part of the device shown in FIG. 1.
Fig. 4 is a side view, partially in section, of the part of the device shown in FIG. 3.
Fig. 5 is a section taken along line 5-5 of FIG. 4.
Fig. 6 is a section taken along line 6-6 of FIG. 3.
Figs. 7 to 10 are schematic views showing how part of the device works.
Sweets 11 are fed to a collecting station located at the top of a hopper 12 having a series of slides 13 extending downwardly in separate rows by a belt conveyor 14, the rows being separated from each other by fixed threads 15. The candies 11 are supplied to the belt conveyor 14 by an automatic feeder, not shown, and the belt 14 is set in motion by a chain and a gear train 16 from a main shaft 17. The friction of the belt 14 on the sweets 11 is increased by a series of bands 18, one for each row, said bands 18 being mounted on pulleys 19 and being moved by straight toothed wheels 20, a chain and a train of 'gears 21 from the main shaft 17.
Transfer members 22, one for each line, are arranged at the collecting station and rotatably mounted in a plate 23 fixed to the frame 24 of the device. Each transfer member 22 has a groove 25 open at one of its ends and shaped so as to easily receive the candy 1 1 from the corresponding row, the bottom of the groove 25 being practically in the same plane as the upper face of the belt 14. A fixed common plate 26 is placed between the belt 14 and the transfer members 22 to guide the sweets 1 1 in the grooves 25, the latter being pushed into their respective grooves by the following sweets (Fig. 6).
When the candies 11 coming from their respective lines have arrived in the grooves 25 of the transfer members 22, the latter pivot 90 "to force the grooves to extend downwards, this pivoting movement being effected by a rack 27 of which the teeth mesh with the teeth of pinions 28 fixed on the shafts 29 of the transfer members 22, the rack 27 being fixed to a slide 30 guided in grooved rollers 31 mounted idly on the plate 23. The slide 30 is connected by a connecting rod 32 to an arm 33 pivotally mounted at 34 and carrying a roller 35 disposed so as to bear against a cam 36 fixed on a shaft 37 rotating by means of the gear train 21 mounted on the shaft 17.
A bar 38, fixed on the plate 23, has a series of semicircular grooves 39 which each surround the lower part of the transfer members 22 to retain the sweets 11 in the grooves 25 of said members while they perform their rotational movement, openings being provided in the bases of the grooves 29 to allow the candies to fall into the hopper 12 after said rotational movement.
Ejectors 41 are elastically mounted above the transfer members 22, one per member, on a support bracket 42 carried by a pair of parallel connecting rods with arms 43 and 44, these rods being mounted to pivot on each side of the device on the frame 24. The arm 44 of each connecting rod carries a roller 45 intended to bear against a rotating cam 46 mounted on the shaft 37. When the transfer members 22 have finished rotating to turn the candies 11 by 90, the ejectors are actuated to pass through the grooves 25 which then extend downwards to eject any candy which has not fallen by gravity into the corresponding slide 13 of the hopper 12 towards a distribution support 47.
The slides 13 of the hopper 12 are separated by partitions 48 which extend from the rear face 49 of the hopper 12 for reasons dictated by mechanical considerations depending on the construction and operation of the control members.
transfer 22 which, as described above, are arranged
each above the slides 13 whose inclination
side is larger at the top than at the bottom of the
hopper 12. The slides 13 are therefore arranged
so as to converge towards the bottom of the hopper 12,
the partitions 48 being tapered downwards so
that the slides 13 are separated, at their end
lower, by thin parts of walls 51.
After candy 11 from each row has been received
in the groove 25 of the transfer member 22 horn
responder, the groove being at this moment in its horizontal receiving position, the rack 27
and the gears 28 rotate the trans
simultaneously by 90 "to force the grooves 25 to extend downward.
said grooves is a little less than the length of the candies that are threaded there. The ejectors 41 are then actuated to pass through the grooves 25 in order to eject any candy which has not left them by itself by gravity.
The sweets 1 1 then leave the transfer members 22 and descend in the slides 13 towards the distribution support 47 in the form of rods and rest on one another by one of their sides and bear end against end, separated only by the walls of the slides 13.
Under normal working conditions, the dif
férentes slides 13 of the hopper 12 are filled with sweets 1 1 stacked on top of each other, and it is advisable to provide such an arrangement when
the device is turned on for the first time.
For this, there is provided, near the bottom of the hopper 12 and at an appropriate height above the distribution support 47 and a little above the candies 11, a series of stops 52 pushed by springs and arranged so that 'they can pass between the thin wall parts 51 of the respective slides to bear against the sweets descending by gravity in the slides 13 and block them against the rear face 49 of the hopper 12 to stop them temporarily. The stops 52 are pivotally mounted on a plate 53 fixed to the frame 24.
The candies 11 pile up in the slides 13 until the stacks which fill each of them take a height such that they are forced downwards by the following candies ejected from the transfer members 22 by the ejectors 41.
Under these conditions, each stack of sweets 1 1 is moved in the slides 13 of the hopper 12 by the transfer members 22 and the lower is pushed downwards, separates the stops 52 and falls on the support 47 in the form of ' a row, the candies 1 1 resting on the latter by one of their sides and being separated from each other only by the thin wall parts 51 of the slides 13 (Fig. 7).
The sweets 11 can be supplied to the belt conveyor 14 by automatic feed means, for example such as those described in Swiss patent No 368090, the belt 14 moving at a somewhat greater speed than it does. is strictly necessary to form the number of stacks required for the wrapping machine, so that the candies accumulate in lines in the tracks. In order to obtain such an accumulation when the device is started for the first time, there are locking members 54 arranged on each side of the device to stop the mechanisms controlling the transfer members 22 and the ejectors 41. Said members locking 54 are fixed on a shaft 56 rotatably mounted in supports 57 fixed to the frame 24.
Each support 57 has an ear 58 and a spring 59 placed between the locking members 54 and the frame 24 to retain them in the inactive position. The locking members 54 are brought into their active position by making them pivot, using a handle 61 fixed to one of the ears 58, in an anti-clockwise direction, so that the upper part 62 of each ear is supported against a pawl 63 fixed on the upper part of each arm 44, such a movement keeping the rollers 45 away from the cams 46 and thus stopping the downward movement of the ejectors 41.
The rotational movement of the locking members 54 also forces another lug 64 extending from one of said locking members 54 to move in the path of an extension 66 of the arm 33 to hold the roller 35 to the deviation of the cam 36 and stop the movement of the rack 27. When each track is full of candies, the worker serving the device releases the locking members 54 and the candies 1 1 are transported in the corresponding slides 13 of the hopper 12 and, when the latter are full, the successive rows are moved from the bottom of the hopper onto the support 47 as described above.
The various stacks or rows of candies are moved transversely from the hopper on the support 47 by a fork-shaped pusher formed by relatively mobile internal 67 and external 68 members and carrying teeth 63 corresponding to the number of slides 13 of the hopper 12 (fig. 7). The internal member 67 is mounted on a bar 71 so as to be able to slide between a set of V groove rollers 72 rotatably mounted on a support 73 fixed to rods 74 mounted on the frame 24. A rod 76 connects the bar 71 to a arm 77 pivotally mounted on a shaft 78, said arm carrying a roller 79 arranged in such a way that it can bear against the profile of a rotary cam 81 fixed on the shaft 17.
The outer member 68 is similarly mounted on a bar 82 to be able to slide between a set of V-groove rollers 83 rotatably mounted on an extension 84 of the frame 24. A rod 86 connects the bar 82 to an arm 87 mounted to pivot. on the shaft 78, the arm 87 carrying a roller 88 arranged so that it can bear against the profile of a rotary cam 89 fixed on the shaft 17. The cams 81 and 89 are shaped so that they cause a movement of the two members 67 and 68 simultaneously to push the row of candies along the support 47 to an intermediate position away from the hopper 12 (fig. 8) and in which a stop 91, mounted on a linkage parallel displacement 92, is brought in and out of the path traveled by the row of candies.
A connecting rod 93 connects the linkage 92 to an arm 94 pivotally mounted at 96 and carrying a roller 97 arranged so that it bears against the profile of a rotary cam 98 fixed on the shaft 17.
In the aforementioned intermediate position, a pair of reciprocating positioning members 99 are mounted on the other side of the pusher and so as to be able to move towards the ends of the row of candies 1 1 to push them against each other (fig. 9). The members 99 are mounted on bars 101 and can slide between a set of V-groove rollers 102 mounted on the frame 24. Connecting rods 103 connect the bars 101 to arms 104 mounted to pivot at 106, each arm 104 carrying a roller. 107 arranged so as to be able to bear against the profile of a rotary cam 108 fixed to the shaft 17.
After each final movement of the organs 99, the latter leave the path traveled by the internal member 67 of the pusher and the movable stopper is raised away from the row of candies, the internal member 67 then continuing its movement to move the pusher. row of candies of the support in a waiting pocket 109 arranged on an intermittent movement chain conveyor (Figs. 2 and 10) capable of transporting the piles of candies 11 which follow one another to a packaging machine.