Verfahren zur Herstellung von Mauerwerk sowie Mauerstein zur Durchführung des Verfahrens Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Mauerwerkes sowie einen Mauerstein zur Durch führung des Verfahrens.
Es ist bisher üblich, Mauerwerke dadurch zu erstel len, dass man Mauersteine verschiedenster Grössen und von verschiedensten Materialien durch Schichten von Bindemitteln wie Kalkmörtel, Zementmörtel und dgl. miteinander verbindet.
Bekanntlich weist ein herkömmliches Mauerwerk je doch eine Reihe von Nachteilen auf. Abgesehen davon, dass die Erstellung eines bekannten Mauerwerkes sehr viel Zeit beansprucht und nur von geschulten Fachkräf ten durchgeführt werden kann, sind auch seine Eigen schaften mit Mängeln behaftet.
Je nach Art und Schichtdicke des Mörtels kommt es vor, dass sich der Mörtel unter Last stärker dehnt als der Stein. Dies führt, insbesondere über den Stossfugen, zur Biegebeanspruchung der Steine oder zu örtlichen Span nungsspitzen an dünneren Stellen der Lagerfugen. Dies hat zur Folge, dass die Steine örtlich überbeansprucht werden und unter Umständen reissen.
Bei den herkömmlichen Mauerverfahren spielt der Wassergehalt der Mauersteine eine grosse Rolle und muss laufend überwacht werden. Ist der Mauerstein zu trocken, so ist seine Saugfähigkeit zu gross, und er ent zieht dem Mörtel zu rasch Wasser, so dass dieser seine vollen Bindekräfte nicht mehr entfalten kann. Bei schlanken Mauern führt dies zum sogenannten Wackel effekt.
Ein weiterer Nachteil der herkömmlichen Mauer werke ist, dass sie in der Regel nicht als Sichtflächen verwendet werden können. Innen- wie Aussenwände des Mauerwerkes müssen verputzt werden. Die Mindest forderung ist in jedem Falle Verputzen der Innenwände und Verfugen der Aussenwände.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, obige Nachteile zu vermeiden.
Demgemäss ist Gegenstand der Erfindung: a) ein Verfahren zur Herstellung eines Mauerwerkes, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man Mauersteine, welche an ihren Auffege- und Stossflächen mit minde stens je einer Längsnut versehen sind, miteinander ver bindet, indem man in die aneinanderstossenden Längs nuten zweier benachbarter Mauersteine eine Profilleiste einlegt, sowie b) einen Mauerstein zur Durchführung des Verfah rens, der dadurch gekennzeichnet ist, dass er an den Auffege- und Stossflächen mindestens je eine Längsnut aufweist.
Verschiedene beispielsweise Ausführungsformen des erfindungsgemässen Verfahrens sowie des erfindungsge- mässen Mauersteines werden anhand der Zeichnungen näher beschrieben.
Es zeigen: Fig. 1 einen Mauerstein in Draufsicht mit je 2 Längsnuten auf den Stoss- und Auflegeflächen; Fig. 2 ein Mauerstein gemäss Fig. 1, wobei jedoch die Längsnuten der Stossflächen gegenüber den Längs nuten der Auflegeflächen versetzt sind; Fig.3 als Eckstein in Draufsicht ausgebildeter Mauerstein; Fig.4 ein Mauerstein in Draufsicht mit zurückge setzten Lochungen; Fig. 5 verschiedene Profilleisten in gegenüber den Mauersteinen grösserem Massstab;
Fig. 6 Ausschnitt eines Mauerwerkes in isometri scher Sicht, die Lochungen wurden der übersichtlichkeit wegen weggelassen.
In Fig. 1 ist ein Mauerstein 1 in Draufsicht wieder gegeben. Die Flächen des Mauersteines seien wie folgt definiert: die dem Betrachter zugewandte obere Auf legefläche sei mit 2 und die ihm abgewandte untere mit 2' (nicht dargestellt) bezeichnet. Der Mauerstein weist weiter zwei Stossflächen 4 und 4' und zwei Aussenflä- chen 5 und 5' auf.
Parallel zu den Stoss- und Aussenflächen ist der Mauerstein mit Lochungen 6 zur Erhöhung der Wärme dämmung versehen.
Der Mauerstein weist auf beiden Auflegeflächen 2 und 2' zweckmässig je zwei Längsnuten 7 auf. Diesen entsprechen Längsnuten 8 auf den beiden Stossflächen 4 und 4'. Im Beispiel als Fig. 1 bezeichnet, sind die Nu ten so angeordnet, dass die Nuten der Auflegeflächen und die jeweils diesen zugeordneten Nuten der Stoss flächen jeweils in einer zur Aussenfläche parallelen Ebene liegen.
Der Querschnitt der Nuten kann rechteckig oder aber keilförmig sein, wie im Detail A der Fig. 2 darge stellt.
Fig. 2 zeigt einen Mauerstein gemäss Fig. 1, bei dem jedoch die Längsnuten 8' der Stossflächen 4, 4' gegen über den Längsnuten 7 der Auflegeflächen 2, 2' versetzt sind. Eine derartige Anordnung bietet den Vorteil, dass beim Setzen der Steine und Einlegen der Profilleisten sich die Profilleisten für die Nuten der Auflegeflächen und die für die Stossflächen gegenseitig nicht behindern können.
In Fig. 3 ist ein Eckstein dargestellt, wie er zum Er stellen eines Eckverbandes verwendet wird. Hier sind die Stossflächen 4', 4" nicht parallel zueinander angeordnet, sondern senkrecht. Die Stossfläche 4" ist dabei in. der der Stossfläche 4' abgewandten Hälfte einer Aussen fläche 5 angeordnet und weist ebenfalls Längsnuten 8" auf. Diesen sind an den Auflegeflächen 2, 2' Quernuten 9 zugeordnet.
Fig. 4 zeigt einen Mauerstein, bei dem die Lochun gen 6' verkleinert und so zusammengerückt sind, dass Eckbereiche 10 entstehen, die volles Material aufwei sen. Diese Steine können beispielsweise entsprechend den gestrichelten Linien 11 ausgeschnitten werden und erhalten damit eine winkelige Aussparung.
Ein Stein gemäss Fig. 4 wird als Endstein für Fen ster- und Türöffnungen in Mauerwerken verwendet. Die Aussparungen, die in beliebiger Form aus dem vollen Material des Eckbereiches 10 ausgesägt oder -gefräst werden können, dienen dann zur Aufnahme des in das Mauerwerk einzusetzenden Tür-, Fensterrahmens oder dgl.
Zur Herstellung der Mauersteine wird ein Material verwendet, das in Formen gegossen werden kann, beim Erstarren keine nennenswerten Formänderungen auf weist und im festen Zustand vorzugsweise mittels Trenn oder Fräswerkzeugen bearbeitet werden kann.
Eine zweckmässige Zusammensetzung des Materials besteht aus Sägemehl und Sand zu gleichen Teilen, dazu Zement, Gips und Anmachwasser. Pro m3 Sand- und Sägemehlmischung verwendet man 150 kg Zement und 100 kg Gips.
In Fig. 5 sind verschiedene Profilleisten 12 aufge zeigt, die zum Verbinden obiger Mauersteine geeignet sind. Die Profilleiste 12a weist den einfachsten Quer schnitt in Form eines Rechteckes auf. Die Passung die ser Profilleiste zwischen Nut und Leiste kann zwischen weit und eng variieren. Die Profilleiste 12b besitzt ein doppelt-konisches Profil 13, 14 und kann in normale oder entsprechende konische Profile der Nuten einge setzt werden. Durch diese Ausgestaltung einer Profil leiste lässt sich ein strenger Sitz der Profilleisten und da mit ein intensiver Verbund der Mauersteine erreichen.
Das Hohlprofil der Leiste 12c eignet sich besonders für Profilleisten aus Kunststoff. Diese Leisten können mit einer engen Passung versehen sein. Je nachdem, wie stark die Wände 15 und wie gross -der Hohlraum 16 der Leiste ausgebildet sind, dementsprechend weist die Leiste federnde Eigenschaften in Querrichtung von un terschiedlicher Federkonstanz auf. Die Profilleiste lässt sich damit trotz enger Passung in die Nuten des Mauer- steines eintreiben und gewährleistet einen innigen Ver bund der einzelnen Mauersteine.
Fig. 5 zeigt weiter eine Profilleiste 12d mit Eisen einlage 17. Diese Leiste kann für besonders hohe An sprüche zur Anwendung gelangen, z. B. wo man den Verbund des Mauerwerkes nicht mit 2 Längsnuten, son dern nur mit einer bewirken kann.
Als Material für die Profilleisten eignen sich neben Holz vor allen Dingen Kunststoffe mit und ohne Metall verstärkung sowie reine Metalleisten. In jedem Falle sollen die Profilleisten mittels Handsägen trennbar sein.
In Fig. 6 ist ein Ausschnitt aus einem mit Mauer steinen nach Fig. 1 und Profilleisten 12a hergestelltes Mauerwerk wiedergegeben. Zur Vereinfachung der Dar stellung wurde auf Wiedergabe der Lochungen ver zichtet.
Dieses Mauerwerk lässt sich auf verschiedene Wei sen errichten. In die Nuten 7 der Auflegeflächen 2 der letzten Lage 18 der Mauersteine 18', 18", 18"' legt man die Profilleisten 12 ein bzw. treibt sie ein, sofern die Passung zwischen Nute und Profilleiste eng ist.
Die Pro filleisten können dabei vorteilhafterweise so lang sein, dass sie gleich mehrere Steine überbrücken. Oder aber die Länge der Profilleisten entspricht der Länge eines einzelnen Mauersteines. Sie werden dann so verlegt, dass ihre Stösse 19 nicht mit den Stossfugen 20 der Mauer steine zusammenfallen.
Auf die so vorbereitete Lage 18 der Mauersteine setzt man einen Mauerstein 21' der nächsten Lage 21 derart, dass die verlegten Profilleisten in die Nuten 7 der unteren Auflegefläche 2' des Mauersteines 21' eingrei fen. Anschliessend fügt man in die Nuten 8 einer Stoss- fläche 4' weitere Profilleisten 12, die jedoch nur so lange sein dürfen, dass sie nicht über den Grund der Längsnuten 7 der oberen Auflegefläche 2 hinausreichen, damit sie die später einzulegenden Profilleisten für die Längsnuten 7 nicht behindern.
Nun wird ein weiterer Mauerstein 21" aufgesetzt und gegen die Stossfläche 4' des vorhergehenden Steines 21' geschoben. Draufhin werden in die Nuten 8 der noch freien Stossfläche 4' wiederum Profilleisten einge legt, und ein weiterer Stein kann angesetzt werden usw.
Eine andere Art, das Mauerwerk zu erstellen, be steht darin, dass man auf die Lage 18 einige Mauersteine der nächsten Lage 21 aufsetzt und die Profilleisten nachträglich in die durch die Nuten der jeweils benach barten Mauersteine gebildeten Hohlräume einschiebt oder eintreibt.
Ein so erstelltes Mauerwerk weist erhebliche Vor teile auf. Zunächst ist der Zeitaufwand pro m2 Mauer werk wesentlich geringer als bei den konventionellen Verfahren. Auch braucht man zur Erstellung des Mauerwerkes keine geschulten Arbeitskräfte, da Mörtel schichten wegfallen und die Lage der Steine durch die Nuten und Profilleisten vorgegeben ist.
Ein solches Mauerwerk bedarf auch keinerlei Ver putzen mehr, da vorstehende Kanten durch ungleich- mässig gesetzte Steine sowie Mörtelfugen wegfallen.
Die Tragfähigkeit eines solchen Mauerwerkes lässt sich ebenfalls viel leichter beurteilen und hängt im we sentlichen von der Tragfähigkeit des einzelnen Mauer steines ab. Einen Unsicherheitsfaktor, wie er durch die Mörtelschicht und ihren Unregelmässigkeiten gegeben ist, fehlt dem nach vorliegendem Verfahren erstellten Mauerwerk vollständig.
Schliesslich weist ein nach vorliegendem Verfahren erstelltes Mauerwerk eine gleichmässige Wärmedäm- mung über die ganze Fläche auf, da das Mauerwerk keine Mörtelfugen und keine dadurch verursachten Kältebrücken besitzt. Die ausserordentlich schmalen Stoss- und Lagerfugen in Verbindung mit den eingeleg ten Profilleisten gewährleisten vielmehr eine gute Wärmedämmung.
Method for producing masonry and brick for carrying out the method The invention relates to a method for producing masonry and a brick for implementing the method.
It has hitherto been customary to create masonry by connecting bricks of various sizes and of various materials through layers of binding agents such as lime mortar, cement mortar and the like.
It is known that conventional masonry has a number of disadvantages. Apart from the fact that the creation of a known masonry takes a lot of time and can only be carried out by trained specialists, its properties are also flawed.
Depending on the type and layer thickness of the mortar, it can happen that the mortar expands more than the stone under load. This leads, especially over the butt joints, to bending stress on the stones or to local stress peaks at thinner points of the bed joints. As a result, the stones are locally overstressed and may tear.
In conventional masonry methods, the water content of the bricks plays a major role and must be monitored continuously. If the brick is too dry, its absorbency is too great and it removes water too quickly from the mortar, so that it can no longer develop its full binding force. With slim walls this leads to the so-called wobbling effect.
Another disadvantage of conventional masonry is that, as a rule, they cannot be used as visible surfaces. Inside and outside walls of the masonry must be plastered. The minimum requirement is in any case plastering the inner walls and grouting the outer walls.
The invention is based on the object of avoiding the above disadvantages.
Accordingly, the subject matter of the invention is: a) a method for producing masonry, which is characterized in that bricks, which are provided with at least one longitudinal groove on their Auffege- and abutment surfaces, are connected to each other by inserting into the abutting longitudinal grooves of two adjacent bricks inserts a profile strip, and b) a brick for carrying out the method, which is characterized in that it has at least one longitudinal groove each on the Auffege- and abutment surfaces.
Various exemplary embodiments of the method according to the invention and of the brick according to the invention are described in more detail with reference to the drawings.
There are shown: FIG. 1 a brick in plan view with 2 longitudinal grooves each on the abutting and contact surfaces; FIG. 2 shows a brick according to FIG. 1, but the longitudinal grooves of the abutting surfaces are offset from the longitudinal grooves of the supporting surfaces; 3 designed as a corner stone in plan view; 4 shows a brick in plan view with recessed holes; 5 shows different profile strips on a larger scale compared to the bricks;
Fig. 6 Detail of a brickwork in isometric view, the perforations have been omitted for the sake of clarity.
In Fig. 1, a brick 1 is given in plan view again. The surfaces of the brick are defined as follows: the upper support surface facing the viewer is denoted by 2 and the lower one facing away from him is denoted by 2 '(not shown). The brick also has two abutting surfaces 4 and 4 'and two outer surfaces 5 and 5'.
Parallel to the joint and outer surfaces, the brick is provided with holes 6 to increase the thermal insulation.
The brick has suitably two longitudinal grooves 7 on each of the two contact surfaces 2 and 2 '. These correspond to longitudinal grooves 8 on the two abutting surfaces 4 and 4 '. In the example referred to as FIG. 1, the grooves are arranged in such a way that the grooves of the support surfaces and the grooves of the abutment surfaces assigned to them each lie in a plane parallel to the outer surface.
The cross section of the grooves can be rectangular or wedge-shaped, as shown in detail A of FIG. 2 Darge.
FIG. 2 shows a brick according to FIG. 1, in which, however, the longitudinal grooves 8 'of the abutting surfaces 4, 4' are offset with respect to the longitudinal grooves 7 of the bearing surfaces 2, 2 '. Such an arrangement offers the advantage that when the stones are set and the profile strips are inserted, the profile strips for the grooves of the support surfaces and those for the abutment surfaces cannot interfere with one another.
In Fig. 3 a corner stone is shown as it is used to provide a corner dressing. Here the abutment surfaces 4 ', 4 "are not arranged parallel to each other, but perpendicular. The abutment surface 4" is arranged in the half of an outer surface 5 facing away from the abutment surface 4' and also has longitudinal grooves 8 ". These are on the contact surfaces 2, 2 'transverse grooves 9 assigned.
Fig. 4 shows a brick, in which the Lochun gene 6 'are reduced and moved together so that corner areas 10 are formed, the full material aufwei sen. These stones can, for example, be cut out according to the dashed lines 11 and thus receive an angular recess.
A stone according to FIG. 4 is used as an end stone for window and door openings in masonry. The recesses, which can be sawn or milled from the solid material of the corner area 10 in any shape, then serve to accommodate the door, window frame or the like to be inserted into the masonry.
To produce the bricks, a material is used that can be poured into molds, does not show any significant changes in shape when it solidifies and can be processed in the solid state, preferably using cutting or milling tools.
A suitable composition of the material consists of sawdust and sand in equal parts, plus cement, plaster and mixing water. 150 kg of cement and 100 kg of gypsum are used per m3 of sand and sawdust mixture.
In Fig. 5 different profile strips 12 are shown, which are suitable for connecting the above bricks. The profile strip 12a has the simplest cross-section in the form of a rectangle. The fit of this profile strip between groove and strip can vary between wide and narrow. The profile strip 12b has a double-conical profile 13, 14 and can be used in normal or corresponding conical profiles of the grooves. This configuration of a profile strip allows a tight fit of the profile strips and an intensive bond of the bricks to be achieved.
The hollow profile of the bar 12c is particularly suitable for profile bars made of plastic. These strips can be provided with a tight fit. Depending on how thick the walls 15 and how large the cavity 16 of the bar are formed, the bar accordingly has resilient properties in the transverse direction of un different spring constancy. The profile strip can thus be driven into the grooves of the brick despite a tight fit and ensures an intimate bond between the individual bricks.
Fig. 5 also shows a profile bar 12d with iron insert 17. This bar can be used for particularly high claims, for. B. where the composite of the masonry not with 2 longitudinal grooves, son countries can only cause one.
In addition to wood, plastics with and without metal reinforcement as well as pure metal strips are particularly suitable as material for the profile strips. In any case, the profile strips should be separable by means of hand saws.
In Fig. 6 a section of a brick with masonry according to Fig. 1 and profile strips 12a made masonry is reproduced. To simplify the presentation, the perforations were not reproduced.
This masonry can be built in different ways. In the grooves 7 of the support surfaces 2 of the last layer 18 of the bricks 18 ', 18 ", 18"' you insert the profile strips 12 or drive them in, provided that the fit between the groove and the profile strip is tight.
The profile strips can advantageously be so long that they bridge several stones. Or the length of the profile strips corresponds to the length of a single brick. They are then laid so that their joints 19 do not coincide with the butt joints 20 of the wall stones.
On the layer 18 of the bricks prepared in this way, a brick 21 'of the next layer 21 is placed in such a way that the laid profile strips intervene in the grooves 7 of the lower support surface 2' of the brick 21 '. Subsequently, further profile strips 12 are inserted into the grooves 8 of an abutment surface 4 ', but these may only be so long that they do not extend beyond the bottom of the longitudinal grooves 7 of the upper support surface 2 so that they can accommodate the profile strips for the longitudinal grooves 7 to be inserted later don't hinder.
Another brick 21 ″ is now placed and pushed against the joint surface 4 'of the previous stone 21'. Profile strips are then again inserted into the grooves 8 of the joint surface 4 'that is still free, and another stone can be attached, etc.
Another way of creating the masonry is to place some bricks of the next layer 21 on the layer 18 and subsequently insert or drive the profile strips into the cavities formed by the grooves of the respective neighboring bricks.
A masonry created in this way has considerable advantages. First of all, the time required per m2 of masonry is significantly less than with conventional methods. There is also no need for trained workers to create the masonry, as there are no layers of mortar and the position of the stones is predetermined by the grooves and profile strips.
Such masonry no longer requires any plastering, as protruding edges are no longer necessary due to unevenly placed stones and mortar joints.
The load-bearing capacity of such a masonry is also much easier to assess and essentially depends on the load-bearing capacity of the individual brick. An uncertainty factor, as it is given by the mortar layer and its irregularities, is completely absent in the masonry created according to the present method.
Finally, masonry created using the present method has uniform thermal insulation over the entire surface, since the masonry has no mortar joints and no cold bridges caused by them. The extraordinarily narrow butt and bed joints in connection with the inserted profile strips rather ensure good thermal insulation.