Verpackungsbehälter aus flexiblen Werkstoffen
Die Erfindung betrifft einen Verpackungsbehälter aus mit thermoplastischen Kunststoffen beschichtetem Papier oder dünnem Karton für fliessfähiges oder flüssiges Füllgut.
Bekannte Verpackungsbehälter dieser Art werden in der Weise gebildet, dass zunächst aus einem Zuschnitt ein schlauchförmiger Behältermantel durch Bilden einer Längsnaht hergestellt wird, wobei die die Längsnaht bildenden Lappen mit den Beschich tungen aufeinanderliegend versiegelt werden, dann der Boden in ähnlicher Weise verschlossen wird, anschliessend, die Bodenverschlussnaht auf dem Boden der Packung umgelegt und danach die über die Schmalseiten der Packung überstehenden Verschlusszipfel um 180 Grad umgebogen werden, so dass sie auf dem Boden der Packung aufliegen. Die Herstellung des Kopfverschlusses der Packung erfolgt meist in derselben Weise.
Um die Zipfel während des Versands und des Verkaufs in dieser Lage auf dem Boden der Packung zu halten, ist es notwendig, 'dieselben'aufeinegeeignete Art und Weise zu befestigen. Dies geschieht in der Regel durch An- bringung von Klebepunkten. Eine weitere Möglich- keit besteht darin, doppelseitig beschichtetes Papier zur Herstellung der Packungen zu verwenden, so dass die umgelegten Zipfel an den auf dem Boden umgelegten Nahtlappen oder/und auch am Boden selbst aufgesiegelt werden können.
Diese Befestigungsarten haben jedoch insofern Nachteile, als in einem Fall zusätzliche Beleimein- richtungen erforderlich sind und andernfalls die Verpackung bei Verwendung doppelseitig beschichteter Packstoffe teurer wird.
Um diese Nachteile zu beseitigen, wird vorgeschlagen, die Nahtlappen an den Boden-und Kopf- verschlüssen in bestimmten Bereichen verschieden breit zu machen, so dass beim bilden der Bodenbzw. Kopfnaht ein Nahtlappen über den anderen übersteht und derart beim Flachlegen der so her- gestellten Naht und Umlegen der Faltzipfel auf letztere, Innenschicht auf Innenschicht zu liegen kommt und eine Verschweissung zwischen Zipfel und Naht ermöglicht.
Da die für den Siegelvorgang benötigte Zeit hauptsächlich davon abhängig ist, wie schnell die von aussen durch das Papier bzw. den Karton zuge- führte Wärme an die miteinander zu verschmelzenden Beschichtungen gelangt, wird durch die neuerungs- gemässe Packung, bei der die Siegelwärme nur durch eine Papierschicht hindurchgeleitet zu werden braucht, als zusätzlicher Vorteil eine Steigerung der Abpackleistung möglich.
Um auch ein leichtes Öffnen der so verschlos- senen Packung und ein günstiges Ausschütten des Inhalts derselben zu ermöglichen, weisen gemäss einem Ausführungsbeispiel die Kopfnahtlappen entlang einer Faltkante, die beim Umfalten eines Zipfels auf den Kopfteil der Packung entsteht, vom Rand her Einschnitte auf, die ein Stück weit in die Siegel- naht hineinragen. Das Öffnen erfolgt dann in der Weise, dass zunächst derjenige Zipfel, dem die Einschnitte zugeordnet sind, von der Kopfseite abgelöst und um 180 Grad nach aussen umgeklappt wird.
Dann erfasst man den an dem dreieckigen Faltzipfel befindlichen Nahtteil und reisst den Zipfel entlang der an dem Faltzipfel befindlichen Rill-Linien ab.
Durch Fingerdruck auf beide Ecken der Packung, auf die die Kanten des Zipfels zulaufen, knicken die Schmalseite und die Kopffläche nach aussen aus, wodurch eine etwa rhombusförmige Ausschüttöffnung entsteht. Dieser Vorgang kann noch dadurch unterstützt werden, dass, in der Mitte der Schmal seite verlaufend, eine senkrechte Rill-Linie vorgesehen wird, die sich iiber den oberen Teil derjenigen Schmalseite erstreckt, der die Ausschüttöffnung zu- geordnet ist.
Anhand von Zeichnungen soll nun die Packung näher beschrieben werden.
Es zeigen :
Fig. 1 einen Zuschnitt zur Herstellung der Pakkung,
Fig. 2 einen Kopfverschluss der Packung gemäss Fig. 1,
Fig. 3 die Packung gemäss Fig. 2 mit einer teilweise hergestellten Ausschüttöffnung und
Fig. 4 die Packung gemäss Fig. 2 mit vollständig geöffneter Ausschüttöffnung.
Aus einem Zuschnitt l, der aus einseitig mit einem thermoplastischen Werkstoff wie Polyäthylen oder Polyvinylchlorid beschichtetem Papier oder dünnem Karton besteht, wird durch Falten entlang von Rill-Linien 2 und durch Versiegeln von Nahtlappen 3, innerhalb derer die thermoplastischen Beschich- tungen aufeinander zu liegen kommen, in an sich bekannter Weise ein schaluchartiger, im Querschnitt rechteckiger packungsrohline hergestellt. Die miteinander zu einer Längsnaht versiegelten Nahtlappen 3 werden umgefaltet, so dass sie auf eine Breitseite des Schlauchstüoks zu liegen kommen. Die die offe- nen Enden des schlauchartigen Packungsrohlings bil- denden Begrenzungskanten des Zuschnitts verlaufen stufenartig.
Die Stufen erstrecken sich jeweils über den Bereich von einer Schmalseite zur anderen, so dass durch Eingrenzung mittels Rill-Linien 4, 5 ver schieden breite Nahtlappenteile 6, 7 gebildet werden.
Das Verschliessen des Bodens erfolgt in der üblichen Weise durch Flachlegen des Schlauchendes, wobei die durch Rill-Linien 4, 5 umgrenzten Teile 6, 7 des Zuschnitts mit ihren Beschichtungen gegeneinander liegen. Die dadurch entstandene dichte flossenartige Naht wird nun in der Weise umgelegt, dass der infolge der Abstufung breitere Nahtlappen 6 auf der Bodenseite der Packung aufliegt und der schmälere Nahtlappen 7 und die nicht von diesem überdeckte Beschichtung des breiteren Lappens 6 von der Packung wegzeigen.'Die bei der Herstellung der Naht entstandenen Zipfel 8 werden nun um 180 Grad umgefaltet, so dass sie auf den Bodenteil der packung zu liegen kommen, und anschliessend daran, Beschichtung gegen Beschichtung, an den Nahtlappen, durch Siegelpunkte 9 angesiegelt.
Nach dem Füllen der Packung wird der Kopfteil in derselben Weise wie der Bodenteil verschlossen.
Der Zuschnitt 1 weist in dem Teil, der für die Bildun, g der Kopfverschussnaht vorgesehen ist, zwei Einschnitte 10, 11 auf, die mit den eine Schmalseite der Packung begrenzenden, Kantenrill-Linien zusam- menfallen.
Zum Herstellen einer Ausschüttöffnung 12 an der Packung wird zunächst der an die fEinschnitte 10, 11 angrenzende Zipfel 8 von seiner Heftstelle 9 gelöst und um etwa 180 Grad umgeklappt, so dass er wieder dieselbe Lage einnimmt, die er zunächst beim Herstellen und Umlegen der Siegelnaht aus den Lappen 6, 7 hatte. Der an dem Zipfel 8 befindliche Nahtteil wird nun erfasst und entlang der Einschnitte 10, 11 abgerissen, wobei die Reisslinien an zwei schräg von der Nahtkante weg in. die Schmalseitenmitte gerichteten Ril-Linien 13 entlanglaufen, bi, s sie auf eine weitere Linie 14 treffen, die parallel zur Oberkante des Behälters angebracht ist und die beiden Enden der RiU Linien 13 miteinander ver bindet.
Der Zipfel Zipfel weist dann, von oben gesehen, eine trapzfprmige Fläche auf, innerhalb derer eine dreieckige Fläche der thermoplastischen Beschichtung des Zipfelinneren zu sehen ist. Durch Gegeneinanderdrücken von zwei dem Zipfel benachbarten Ecken 17 der Packung knicken die eingegrenzte Seitenwand 15 und zwei Kopfflächenteile 16 nach aussen, wodurch der restliche Teil des Zipfels eine etwa viereckige rhombusartige Ausschüttöffaung 12 bildet.
Durch Anbringung einer von einer Spitze des Zipfels 8 bis in den oberen Teil, der Seitenwand 15 sich erstreckenden Rill-Linie 18 wird ein sauberes Ausknicken gewährleistet.
Packaging containers made of flexible materials
The invention relates to a packaging container made of paper or thin cardboard coated with thermoplastics for flowable or liquid contents.
Known packaging containers of this type are formed in such a way that a tubular container shell is first produced from a blank by forming a longitudinal seam, the flaps forming the longitudinal seam being sealed with the coatings lying on top of one another, then the bottom is closed in a similar manner, then the bottom sealing seam is folded over on the bottom of the pack and then the closing tips protruding over the narrow sides of the pack are bent over by 180 degrees so that they rest on the bottom of the pack. The head closure of the pack is usually produced in the same way.
In order to keep the tabs in this position on the bottom of the pack during shipping and sale, it is necessary to fasten 'the same' in a suitable manner. This is usually done by attaching adhesive dots. Another possibility is to use paper coated on both sides for the production of the packs, so that the folded corners can be sealed onto the seam flaps folded over on the floor and / or on the floor itself.
However, these types of fastening have disadvantages insofar as additional gluing devices are required in one case and otherwise the packaging becomes more expensive when packaging materials coated on both sides are used.
In order to eliminate these disadvantages, it is proposed to make the seam flaps on the bottom and top closures of different widths in certain areas, so that when the bottom or top closures are formed At the top seam, one seam flap protrudes over the other and so when the seam produced in this way is laid flat and the folded tips lie over the latter, the inner layer comes to rest on the inner layer and enables a weld between the tip and the seam.
Since the time required for the sealing process is mainly dependent on how quickly the heat supplied from the outside through the paper or cardboard reaches the coatings to be fused, the new pack, in which the sealing heat only passes through a paper layer needs to be passed through, an increase in the packaging performance is possible as an additional advantage.
In order to enable the pack closed in this way to be opened easily and the contents of the pack to be poured out inexpensively, the top seam flaps have, according to one embodiment, incisions from the edge along a folding edge that is created when a tab is folded over onto the top part of the pack protrude a little into the sealing seam. The opening then takes place in such a way that first of all the tip to which the incisions are assigned is detached from the head side and folded outwards by 180 degrees.
Then you grasp the seam part located on the triangular fold tip and tear off the tip along the crease lines located on the fold tip.
With finger pressure on both corners of the pack, towards which the edges of the tip converge, the narrow side and the top surface bend outwards, creating a roughly rhombus-shaped dispensing opening. This process can be supported by a vertical crease line running in the middle of the narrow side, which extends over the upper part of that narrow side to which the dispensing opening is assigned.
The pack will now be described in more detail using drawings.
Show it :
1 shows a blank for producing the package,
FIG. 2 shows a top closure of the pack according to FIG. 1,
3 shows the pack according to FIG. 2 with a partially produced dispensing opening and
4 shows the pack according to FIG. 2 with the dispensing opening fully open.
A blank l, which consists of paper or thin cardboard coated on one side with a thermoplastic material such as polyethylene or polyvinyl chloride, is made by folding along crease lines 2 and by sealing seam flaps 3, within which the thermoplastic coatings come to lie on top of one another , manufactured in a manner known per se a tube-like, rectangular in cross-section blank packaging. The seam flaps 3, which are sealed together to form a longitudinal seam, are folded over so that they come to lie on a broad side of the hose piece. The delimiting edges of the blank, which form the open ends of the tube-like packing blank, run in steps.
The steps each extend over the area from one narrow side to the other, so that seam flap parts 6, 7 of different widths are formed by delimitation by means of crease lines 4, 5.
The bottom is closed in the usual way by laying the end of the hose flat, with the parts 6, 7 of the blank with their coatings lying against one another, which are delimited by creased lines 4, 5. The resulting dense, fin-like seam is then folded over in such a way that the seam flap 6, which is wider as a result of the gradation, rests on the bottom side of the pack and the narrower seam flap 7 and the coating of the wider flap 6 that is not covered by this point away from the pack The tips 8 produced during the production of the seam are now folded over by 180 degrees so that they come to rest on the bottom part of the pack, and then, coating against coating, sealed on the seam flap by sealing points 9.
After filling the pack, the top part is closed in the same way as the bottom part.
The blank 1 has two incisions 10, 11 in the part which is provided for the formation of the head sealing seam, which coincide with the edge crease lines delimiting a narrow side of the pack.
To create a pouring opening 12 on the pack, the tip 8 adjoining the incisions 10, 11 is first detached from its stapling point 9 and folded over by about 180 degrees so that it again assumes the same position as it was initially when creating and turning over the sealing seam had the lobes 6, 7. The seam part located at the tip 8 is now grasped and torn off along the incisions 10, 11, the tear lines running along two Ril lines 13 directed obliquely away from the seam edge in the middle of the narrow side, until they meet another line 14 , which is attached parallel to the upper edge of the container and the two ends of the RiU lines 13 connects ver.
When viewed from above, the tip of the tip then has a trapezoidal area within which a triangular area of the thermoplastic coating of the inside of the tip can be seen. By pressing two corners 17 of the pack adjacent to the tip against one another, the delimited side wall 15 and two head surface parts 16 bend outward, whereby the remaining part of the tip forms an approximately square, rhombus-like pouring opening 12.
By applying a crease line 18 extending from the tip of the tip 8 to the upper part of the side wall 15, a clean buckling is ensured.