Leicht transportable, ohne Kran anfstellbare Betonieranlage Die Erfindung betrifft eine leicht transportable, ohne Kran aufstellbare Betonieranlage mit einem un teren Aggregat, das einen Betonmischer umfasst, und einem auf diesem unteren Aggregat lösbar befestig ten oberen Aggregat, das ein Zementsilo umfasst und mittels eines am unteren Aggregat montierbaren Sei les auf letzteres hinauf- bzw.
von letzterem herunter geschwenkt werden kann, wobei das obere Aggregat für den Transport auf einem Lastkraftwagen verla den werden kann, der das auf Rädern montierte un tere Aggregat nach sich zieht. Bei einer bekannten Anlage dieser Art sind die zum Transport des un teren Aggregates dienenden Räder so vorgesehen, dass dieses Aggregat für den Transport um 90 ge genüber seiner Betriebslage geschwenkt werden muss, was natürlich ein entsprechendes Aufrichten desselben am Aufstellungsort erforderlich macht. Ferner sind beim Transport besondere Sicherungs vorrichtungen für den Betonmischer erforderlich, der meistens eine im Betrieb horizontale Mischtrommel aufweist, die nicht ohne weiteres vertikal stehen kann.
Nach dem Aufrichten des unteren Aggregates wird das obere Aggregat bei einer oberen Kante des unteren Aggregates an letzteres angelenkt und mittels des Seiles von der Brücke des Lastwagens nach oben geschwenkt. Hierbei wird das Seil vom Lastwagen selbst gezogen. Dies erfordert einen sehr geschickten Fahrer und geht in der Praxis nur mit einem der rela tiv seltenen, weil teuren Lastwagen mit Allradantrieb. Auch muss das obere Aggregat, wenn sein Schwer punkt hinter die Schwenkachse kommt, mit Hilfe von Stützwinden abgefangen werden, die von Arbeitern bedient werden, die sich in gefährlicher Kletterlage auf dem unteren Aggregat befinden.
Zur Behebung dieser und anderer, später erläu terter Nachteile zeichnet sich die Betonieranlage nach der Erfindung dadurch aus, dass das Gestell des un teren Aggregates aus einem Grundgestell und einem an demselben angelenkten Schwenkgestell mit in Bodennähe befindlicher Schwenkachse besteht, wobei der Betonmischer am Grundgestell montiert ist, wäh rend das obere, den Zementsilo umfassende Aggregat auf dem Schwenkgestell lösbar befestigt ist;
und dass für das am unteren Aggregat montierbare Seil zwei Montagelagen vorgesehen sind, wobei es in der einen Montagelage am oberen Ende des auf dem Schwenk gestell befestigten, oberen Aggregates angreift, wäh rend es bei vom Schwenkgestell gelöstem oberen Aggregat in der anderen Montagelage zu benützen ist, in welcher es am oberen Ende des Schwenkge stelles angreift.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes dargestellt. Es ist: Fig.l eine Seitenansicht einer Betonieranlage beim Transport; Fig. 2 eine Seitenansicht derselben Anlage in Be triebsstellung; Fig.3 eine Seitenansicht der Anlage bei ihrer Demontage; Fig. 4 einen Seilzug in zu Fig. 3 passender Drauf sicht; Fig. 5 eine Hintenansicht des unteren Aggregates in der Lage von Fig. 3;
Fig.6 eine Seitenansicht der Anlage bei der Montage, in grösserem Massstabe, wobei das un tere Aggregat gemäss Linie VI VI von Fig.7 ge schnitten ist; Fig. 7 ein Schnitt des unteren Aggregates gemäss Linie VII-VII von Fig. 7; Fig. 8 ein Horizontalschnitt durch zwei hintere Füsse in grösserem Masstab; und Fig. 9 ein entsprechender Schnitt durch zwei vor dere Füsse.
Die dargestellte Betonieranlage weist ein unteres Aggregat 1 auf, das hauptsächlich aus folgenden Tei len besteht: einem Grundgestell 2, auf dem eine Be, tonmischtrommel 3 mit horizontaler Achse und eine Zementwaage 4 sowie eine Kiesaufzugsvorrichtung 5 fest montiert sind; einem schwenkbaren Gestell 6, das um eine untere, horizontale, ideelle Achse 7 schwenk bar ist, welche durch zwei in Fig. 7 ebenfalls mit 7 be zeichnete Gelenke realisiert ist;
und aus einem Fahr rahmen 8, der mittels Schrauben 9 (siehe Fig. 7) an unteren Traversen 10 des Grundgestelles 2 lösbar befestigt und mit einer zwei Räder 11 tragenden Fahr achse 12 versehen ist. Der Fahrrahmen 8, der in der Betriebsstellung der Anlage von dem unteren Aggre gat 1 abmontiert wird (siehe Fig.2), bildet eine Deichsel 13, die an ihrem vorderen Ende mit einer Anhängeöse 14 versehen ist, um das untere Aggregat 1 an einem Lastwagen 15 anzuhängen, wie in Fig. 1 gezeigt ist.
In Fig. 1 ist ferner ein oberes Aggregat 16 der Anlage in seiner waagrechten Transportstellung auf einer Kippbrücke 17 des Lastwagens 15 darge stellt. Das obere Aggregat 16 besteht hauptsächlich aus einem vierbeinigen Gestell 18 für ein Zementsilo 19, mit einem Auslauftrichter 20, an dessen unterem Ende ein Schieber 21, ein Zellenrad 22 und ein An schlusskanal 23 vorgesehen sind, der in der Betriebs stellung mittels einer nicht dargestellten Gummiman schette an die Waage 4 angeschlossen wird. Das obere Aggregat 16 ist in der Betriebsstellung auf dem Schwenkgestell 6 des unteren Aggregates 1 befestigt, während letzteres auf zwei vorderen Füssen 24 und zwei hinteren Füssen 25 befestigt ist.
Bevor auf die Montage und Demontage der An lage eingegangen werden kann, sind zunächst noch weitere Einzelheiten derselben zu erläutern, insbe sondere anhand von Fig. 6 und 7. Die Deichsel 13 ist vorne mit einem Schwenkrad 26 versehen, das mit tels einer Kurbel 27 in bekannter Weise höhenver stellbar ist. Ferner ist unter der Deichsel 13 ein Stützbock 28 befestigt, der zwei Füsse 29 hat.
Die Lage dieses Stützbockes 28 ist so gewählt, dass der gemeinsame Schwerpunkt der Aggregate 1 und 15 in der Lage nach Fig. 6 - und somit auch in derjenigen nach Fig. 3 - hinter dem Stützbock 28 liegt, also links desselben in den genannten Figuren.
Das Grundgestell 2 weist zwei Längsträger 30 auf, auf deren hinteren Enden zwei Säulen 31 stehen, deren obere Enden durch geneigte Streben 32 mit den vorderen Enden der Längsträger 30 verbunden sind, wo auch die Gelenke 7 angebracht sind. Das Schwenkgestell 6 weist zwei Säulen 33 und zwei ge neigte Streben 34 auf, die in der Nähe der Gelenke 7 miteinander verbunden sind und einen viereckigen Rahmen 35 tragen, an dessen Ecken zwei vordere und zwei hintere Befestigungsköpfe 36, bzw. 37, vor gesehen sind.
Auf den Köpfen 36 und 37 können vier Füsse 38 des Gestelles 18 des oberen Aggregates 16 mittels nicht dargestellter Schrauben befestigt wer- den, während die hinteren Köpfe 37 ihrerseits an zwei Kopfstücken 39 des Grundgestelles 2 an schraubbar sind, die sich an den oberen Enden der Säulen 31 und Streben 32 befinden und durch eine Traverse 40 (siehe auch Fig. 5) miteinander verbun den sind.
Die Zementwaage 4 ist durch einen Kanal 41 in üblicher Weise mit dem feststehenden Einlauf 42 der Mischtrommel 3 verbunden. Die Aufzugsvorrichtung 5 weist zwei steile Führungsschienen 43 für den übli chen Aufzugskübel 44 (siehe Fig. 1 und 3) auf. Diese Führungsschienen 43 werden in der Betriebsstellung durch für den Transport abmontierbare Verlänge rungsschienen 45 nach unten verlängert, wie in Fig. 2 dargestellt ist, in welcher der Aufzugskübel bei 44' in seiner untersten Betriebslage punktiert angedeutet ist.
An den Säulen 31 des Grundgestelles 2 werden zu Montage- und Demontagezwecken zwei Pfosten 46 mit Hilfe von Briden 47 befestigt. Im oberen, gega- belten Ende des linken Pfostens 46 ist eine Seilrolle 48 angebracht, wie in Fig. 5 schematisch angedeutet ist. An der linken Säule 31 ist unten eine selbsthem mende Seilwinde 49 leicht lösbar montiert, die mit einer Handkurbel 50 versehen ist.
Mittels der Seil winde 49, an deren Stelle auch ein Seilzugapparat vorgesehen sein kann, kann ein Seil 51 auf- bzw. ab gerollt werden, das in der Lage von Fig. 6 und 7 von der Seilwinde 49 zunächst vertikal aufwärts zur Rolle 48 geführt ist, dann schräg abwärts zu einer ersten Rolle 52, dann horizontal zu einer zweiten Rolle 52 und schliesslich schräg aufwärts zu einem Befesti gungspunkt 53 am oberen Ende des rechten Pfostens 46 geht.
Stattdessen kann am oberen Ende des rech ten Pfostens 46 ebenfalls eine nicht dargestellte Rolle 48 vorgesehen, und das Ende des Seiles 51 über die selbe zu einem unten am Grundgestell vorgesehenen Befestigungspunkt geführt sein, um beide Pfosten 46 in gleicher Weise zu belasten. Die beiden Rollen 52 sind am Schwenkgestell 6 in der Nähe der oberen Enden von dessen Säulen 33 am Rahmen 35 befe stigt.
In der in Fig. 3 und 4 dargestellten Lage geht das Seil 51 dagegen von der Seilwinde 49 über die Rolle 48 zu einer Rolle 54, die zentral an der Rückseite des oberen Endes des Zementsilos 19 angebracht ist und von da zum Befestigungspunkt 53.
An jeder der beiden Streben 32 des Grundgestel les 2 ist etwa in Brusthöhe eines neben dem unteren Aggregat 1 stehenden Mannes ein quer nach aussen ragender Zapfen 55 vorgesehen, auf den das eine, mit einer entsprechenden Bohrung versehene Ende einer Stützwinde 56 aufgeschoben werden kann, die bei 56' gestrichelt gezeichnet ist. An jeder der Säulen 33 des Schwenkgestells 6 ist ferner eine Stützpfanne 57 zur Aufnahme des anderen Endes der Stützwinde 56, deren beide Enden in bekannter Weise mittels einer Handkurbel 58 voneinander entfernt oder einander genähert werden können.
Die Stützpfanne 57 ist nur bei einer in Fig. 6 gestrichelt angedeuteten Lage 33' der Säule 33 dargestellt, wobei die entsprechende Lage der Strebe 34 mit 34' bezeichnet ist. Die Stütz winde 56 ist in Fig. 6 auch in vollen Linien darge stellt, und zwar zwischen einem Zapfen 59, der am Rahmen 35 vorgesehen ist, und dem Erdboden. Selbstverständlich sind zwei Stützwinden 56 vorhan den, eine für jede Seite des unteren Aggregates 1.
Die beiden hinteren Füsse 25 sind mit oberen und unteren Platten 60, bzw. 61 versehen, wobei auf er steren entsprechende Fussplatten 62 des Grundge stells 2 festgeschraubt werden können. Die beiden unteren Platten 61 sind durch aus Flacheisen beste hende, angeschweisste Traversen 63 miteinander ver bunden und je mit einem vorderen Einschnitt 64 ver sehen, der von hinten auf einen Schraubenbolzen 65 aufgeschoben werden kann. Der Schraubenbolzen ist in einem Fundamentsockel 66 verankert, der am Aufstellungsort der Betonieranlage auf einer geeigne ten Kies- oder Steinunterlage im Boden vergraben wird.
Die beiden vorderen Füsse 24 sind analog mit oberen und unteren Platten 67 und 68 versehen. Letztere sind ebenfalls durch Traversen 69 verbun den aber mit hinteren Einschnitten 70 versehen, um von vorne auf die Schraubenbolzen 64 von entspre chenden Fundamintsockeln 66 aufgeschoben werden zu können.
Es wird nun zunächst von der Betriebsstellung nach Fig. 2 ausgehend die Demontage der Anlage erläutert: Zunächst wird der Aufzugskübel 44 in eine obere Lage gebracht (siehe Fig. 1) und in derselben gesi chert. Die Verlängerungsschienen 45 werden abmon tiert. Die beiden Pfosten 46 werden mittels der Bri ten 47 oben an den Säulen 31 montiert. Die Seil winde 49 wird unten an der linken Säule 31 montiert. Die Fahrachse 12 mit den Fahrrädern 11 und der Fahrrahmen 8 werden voneinander getrennt unter die Anlage gebracht, mittels Schrauben 71 aneinander, und mittels der Schrauben 9 an den Traversen 10 des Grundgestells 2 befestigt. Die Füsse 24 und 25 sind so hoch, dass die Fahrräder 11 und die Füsse 29 des Stützbockes 28 den Boden nicht berühren.
Nun wird eine starke Unterlage 72 aus Balken, Bohlen oder dgl. unter die Füsse 29 des Stützbockes 28 gescho ben, wozu die Deichsel 13 mittels der Kurbel 27 eventuell etwas angehoben werden kann, nach Lösen der Schrauben, die das Grundgestell 2 auf den Füssen 24, 25 festhalten. Das Seil 51 wird in die Lage von Fig. 3 und 4 gebracht. Die Schrauben, welche zur Befestigung der beiden hinteren Befestigungsköpfe 37 des Schwenkgestells 6 an den Kopfstücken 39 des Grundgestells 2 dienen, werden gelöst.
Nach diesen Vorbereitungen werden die beiden Stützwinden 56 auf beiden Seiten der Anlage zwi schen den Zapfen 55 und den Stützpfannen 57 der noch vertikalen Schwenkgestellsäulen 33 nahezu horizontal eingesetzt und mittels derselben das Schwenkgestell 6 vom Grundgestell 2 weggedrückt, während zugleich das Seil 51 von der Seilwinde 49 durch Drehen von deren Kurbel 50 entsprechend ab gerollt wird. In einer gewissen Zwischenlage, z. B. etwas rechts von der Lage 33', 34', kommt der Schwenkpunkt des oberen Aggregates 16 und des Schwenkgestelles 6 vor die ideelle Achse 7 zu liegen, so dass sich das Seil 51 spannt und ein Kippen des Schwenkgestelles 6 nach vorne verhindert, während die Stützwinden 56 weggenommen werden können.
Nun wird mittels der Seilwinde 49 das Seil 51 verlän gert, bis das obere Aggregat 16 schliesslich auf die Kippbrücke 17 des Lastwagens 15 zu liegen kommt, worauf die Füsse 38 des oberen Gestelles 18 von den Befestigungsköpfen 36 und 37 des Schwenkgestelles 6 gelöst werden und die Kippbrücke 17 horizontal gestellt wird.
Es ist hervorzuheben, dass beim<B>Ab-</B> wärtsschwenken des oberen Aggregates 16 der ge meinsame Schwenkpunkt der beiden Aggregate 1 und 16 sich von hinten der vertikalen Querebene durch den Stützbock 28 nähert, aber stets hinter dieser Ebene bleibt; wäre dies nicht der Fall, so könnte man die Verbindungen des Grundgestelles 2 mit den Füs- sen 24 und 25 nicht lösen und müsste man unter Umständen ein Losreissen der Füsse 24 und 25 von den Fundamentsockeln 66 oder gar ein Herausreissen dieser Sockel 66 aus dem Boden befürchten.
Nach dem beschriebenen Verladen des oberen Aggregates 16 muss nun das Schwenkgestell 6 wieder aufgerichtet werden. Hierzu wird das Seil 51 in die Lage von Fig. 6 und 7 gebracht und mittels der Seil- wind-- 49 aufgerollt. Kurz bevor das Schwenkgestell in die bei 33', 34' angedeutete Lage kommt, werden die Stützwinden 56 wieder zwischen den Bolzen 55 und den Stützpfannen 57 eingesetzt, um ein Zurück kippen des Schwenkgestelles 6 in seine vertikale Lage zu vermeiden, in die es mittels der Stützwinden 56 sanft abgesenkt wird. Hierauf wird das Schwenk gestell 6 wieder am Grundgestell 2 befestigt.
Nun wird mittels der Kurbel 27 die Deichsel 13 gehoben, so dass man die Unterlage 72 und die vor deren Füsse 24 wegnehmen kann, nach Lösung der auf dem Schraubenbolz::n 64 sitzenden, nicht darge stellten Muttern. Wenn man hierauf die Deichsel 13 mittels der Kurbel 27 senkt, kommen die Fahrräder 11 auf den Boden. Montiert man die Pfosten 46 und die Winde 49 ab, so liegt der Schwerpunkt des un teren Aggregates leicht vor den Rädern 11, so dass sich das Grundgestell 2 von den hinteren Füssen 25 abhebt und letztere weggenommen werden können. Nun kann die Öse 14 der Deichsel 13 am Lastwagen 15 eingehängt werden und die Anlage ist transport bereit. Zur Montage der Anlage geht man im wesent lichen im umgekehrten Sinne vor, wie bei der Demontage.
Von besonderem Vorteil ist es, dass der Lastwagen für die Montage nicht benötigt wird, in dem man das obere Aggregat 16 auf dem Boden, bzw. auf Rundhölzern 73 (siehe Fig. 6) lagern kann, wenn der Lastwagen sofort nach dem Transport der Anlage zur Baustelle wieder wegfahren muss. Nach dem Lösen der Deichsel 13 vom Lastwagen 15 lässt man die Deichsel 13 mittels der Kurbel 27 so weit nach unten, dass die hinteren Fussplatten 62 etwas höher liegen als die oberen Platten 60 der hinteren Füsse 25, welche bereits auf ihren Sockeln 66 ange ordnet worden sind (siehe Fig. 1).
Nun stösst man das untere Aggregat 1 von Hand an seinen Montageplatz, was ohne Schwierigkeiten möglich ist, weil die Räder 11 und das Schwenkrad 26 sehr reibungsarm auf nicht dargestellten Kugellagern gelagert sind. Durch Heben der Deichsel 13 stellt man zunächst die hin teren Fussplatten 62 auf den Platten 60 ab und hebt man hierauf die Räder 11 vom Boden ab und damit auch die vorderen Fussplatten 62 so hoch, dass man die Füsse 24 unter dieselben auf ihre Sockel 66 schieben kann. Werden die vorderen Fussplatten 62 nun auf die oberen Platten 67 der vorderen Füsse 24 abgesenkt, so bleiben die Räder 11 in einem kleinen Abstand vom Boden, so dass sie mit ihrer Achse 12, und dem Fahrrahmen 8 abmontiert werden können.
Nach Montage der Pfosten 46 und der Seilwinde 49 wird das Schwenkgestell 6 unter Benützung der Stütz winden 56 in der Lage 56' und des über die Rollen 52 gelegten Seiles 51 in die Lage von Fig. 6 herun- tergeschwenkt, worauf das obere Aggregat 16 am Schwenkgestell 6 befestigt wird, wobei man zum Ausrichten des Schwenkgestelles 6 auf die Füsse 38 die Stützwinden 56 zwischen dem Boden und den Zapfen 59 ansetzen kann.
Nun wird das obere Aggregat 16 mittels des über die Rolle 54 (siehe Fig.3 und 4) nach oben geschwenkt und das Schwenkgestell 6 am Grundgestell 1 befestigt. Ferner wird nun auch das Grundgestell 2 auf den Füssen 24 und 25 befestigt, was mit Rücksicht auf den mögli chen Winddruck notwendig ist. Nach Anbringen der Verlängerungsschienen 45 und Verbindung des An schlusskanals 23 mit der Waage 4 ist dann die An lage betriebsbereit.
Gegenüber der eingangs erwähnten bekannten Betonieranlage weist die beschriebene Anlage sehr grosse Vorteile auf: Das Aufrichten des oberen Aggregates 16 erfolgt mit viel geringerem Seilzug, weil die Schwenkachse 7 sich in Bodennähe befindet und nicht am oberen Rand des unteren Aggregates.
Das Abfangen des oberen Aggregates beim Durchgang durch die labile Gleichgewichtslage ist vollkommen gefahrlos, weil die die Stützwinden 56 bedienenden Arbeiter auf dem Boden stehen können, statt auf dem unteren Aggregat herumzuklettern.
Bei der Fahrt befindet sich die Mischtrommel 3 in ihrer Normallage, so dass sie keiner Sicherung bedarf. Das untere Aggregat braucht nicht als Ganzes um 90 gekippt zu werden, wozu bei der bekannten Anlage die hinteren Füsse des unteren Aggregates an mit Scharnieren versehe- nen Bodenverankerungen angelenkt und mittels eines auch zum Ziehen des Seiles benötigten Allradlastwa gens aufgerichtet werden musste, was besonders auf engen Bauplätzen sehr schwierig war.
Die ganze Montage kann vielmehr ohne jegliche Hilfe des Last wagens durchgeführt werden und braucht nur etwa die Hälfte der Zeit wie bei der bekannten Anlage. Es ist auch keine Spezialvorrichtung auf der Brücke des Lastkraftwagens nötig, wie dies zum Verladen des oberen Aggregates der bekannten Anlage in der Pra xis nötig ist.
Gegenüber einer anderen bekannten Betonieran- lage, die nicht aus zwei trennbaren Aggregaten be steht, sondern ein einziges Gestell aufweist, in dem der Zementsilo über dem Betonmischer fest ange bracht ist und das infolge besonderer Massnahmen mit Hilfe des unter Anwendung einer Anhängeachse zum Transport verwendeten Allradlastwagens aufge stellt werden kann, weist die beschriebene Anlage ebenfalls sehr grosse Vorteile auf. Insbesondere ist die Länge des ganzen Lastzuges und das auf dem An hänger nachgezogene Gewicht viel geringer, was wegen der Strassenverkehrsvorschriften von grosser Bedeutung ist.
Sobald der ganze Lastzug eine gewisse Grenzlänge, z. B. 18 m überschreitet, ist nämlich eine besondere Fahrbewilligung für jede einzelne Fahrt nötig, und wenn das Gewicht des Anhängers eine ge wisse Grenze; z. B. 1500 kg überschreitet, muss der selbe mit vom Lastwagen aus gesteuerten Druckluft bremsen versehen werden, was sehr erhebliche Kosten verursacht. Dass im Gegensatz zu einer be kannten Anlage gleicher Leistung, z.
B. mit einer Mischtrommel für 350-1-Chargen, bei der beschriebe nen Anlage im Fahrzeugzustand beide oben erwähnten Grenzen nicht erreicht werden, ist ein sehr grosser Vorteil. Ein weiterer Vorteil besteht in der Benütz- barkeit eines üblichen Zementsilogestells für das obere Aggregat, d. h.
es können als oberes Aggregat bereits standartisierte Baueinheiten verwendet wer den, die bisher auf dem Boden aufgestellt oder mit Hilfe von Kränen über dem Mischer montiert wer den. Die Manövrierfähigkeit auf engen Bauplätzen ist ebenfalls viel grösser, und man braucht wiederum keine einbetonierten Scharniere im Fundament, kei nen Allradkraftwagen zum Aufrichten, keine Spezial sicherung des Mischers auf der Fahrt, keinen sehr geschickten Fahrer usw.
Die meisten der oben er- wähnten Vorteile sowie weitere Vorteile werden auch gegenüber anderen bekannten, relativ leicht transportierbaren und ohne Kran aufstellbaren Beto- nieranlagen erzielt, die sich aber konstruktiv von der beschriebenen Anlage noch stärker unterscheiden als die Anlagen der eingangs erwähnten Art.
Easily transportable concreting plant that can be started without a crane The invention relates to an easily transportable concreting plant that can be set up without a crane with an un direct unit, which comprises a concrete mixer, and an upper unit which is releasably fastened to this lower unit and which includes a cement silo and a lower unit The unit can be mounted on or off the latter.
can be pivoted down from the latter, whereby the upper unit can be loaded for transport on a truck, which entails the lower unit mounted on wheels. In a known system of this type, the wheels used to transport the lower unit are provided so that this unit must be pivoted for transport by 90 ge compared to its operating position, which of course makes it necessary to erect it accordingly at the installation site. Furthermore, special safety devices are required for the concrete mixer during transport, which usually has a mixing drum that is horizontal in operation and cannot easily stand vertically.
After the lower unit has been erected, the upper unit is hinged to the lower unit at an upper edge of the lower unit and swiveled upwards from the bridge of the truck by means of the rope. Here the rope is pulled by the truck itself. This requires a very skilled driver and is only possible in practice with one of the relatively rare, because expensive, four-wheel drive trucks. If its center of gravity is behind the swivel axis, the upper unit must also be intercepted with the help of support jacks, which are operated by workers who are in a dangerous climbing position on the lower unit.
To remedy this and other disadvantages explained later, the concreting system according to the invention is characterized in that the frame of the lower unit consists of a base frame and a swivel frame articulated on the same with a swivel axis located near the ground, the concrete mixer being mounted on the base frame , while rend the upper, the cement silo comprehensive unit is releasably attached to the swivel frame;
and that two mounting positions are provided for the cable that can be mounted on the lower unit, in which case it engages in one mounting position at the upper end of the upper unit attached to the swivel frame, while it is to be used in the other mounting position when the upper unit is detached from the swivel frame , in which it attacks at the upper end of the Schwenkge stelles.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is shown in the drawing. It is: Fig.l a side view of a concreting plant during transport; Fig. 2 is a side view of the same system in Be operating position; 3 shows a side view of the installation during its dismantling; FIG. 4 shows a cable pull in a plan view matching FIG. 3; FIG. 5 shows a rear view of the lower unit in the position of FIG. 3;
6 shows a side view of the system during assembly, on a larger scale, with the lower unit being cut along line VI VI of FIG. 7; 7 shows a section of the lower unit along line VII-VII of FIG. 7; 8 shows a horizontal section through two rear feet on a larger scale; and FIG. 9 is a corresponding section through two before more feet.
The concreting plant shown has a lower unit 1, which consists mainly of the following Tei len: a base frame 2 on which a loading, clay mixing drum 3 with a horizontal axis and a cement scale 4 and a gravel elevator 5 are firmly mounted; a pivotable frame 6, which is pivotable about a lower, horizontal, ideal axis 7, which is realized by two joints also shown in FIG. 7 with 7 be;
and from a driving frame 8, which by means of screws 9 (see Fig. 7) is releasably attached to the lower cross member 10 of the base frame 2 and is provided with a driving axis 12 carrying two wheels 11. The driving frame 8, which is dismantled in the operating position of the system from the lower aggregate gat 1 (see Figure 2), forms a drawbar 13, which is provided at its front end with a hitch 14 to the lower aggregate 1 on a truck 15 as shown in FIG.
In Fig. 1, an upper unit 16 of the system is also in its horizontal transport position on a tipping bridge 17 of the truck 15 provides Darge. The upper unit 16 consists mainly of a four-legged frame 18 for a cement silo 19, with an outlet funnel 20, at the lower end of which a slide 21, a cellular wheel 22 and a connection channel 23 are provided, which is in the operating position by means of a rubber man, not shown cuff is connected to the scale 4. In the operating position, the upper unit 16 is fastened on the swivel frame 6 of the lower unit 1, while the latter is fastened to two front feet 24 and two rear feet 25.
Before the assembly and disassembly of the system can be dealt with, further details of the same are first to be explained, in particular special with reference to FIGS. 6 and 7. The drawbar 13 is provided at the front with a swivel wheel 26, which with means of a crank 27 in known way is height adjustment adjustable. Furthermore, a support frame 28, which has two feet 29, is fastened under the drawbar 13.
The position of this support frame 28 is chosen so that the common center of gravity of the units 1 and 15 in the position according to FIG. 6 - and thus also in that according to FIG. 3 - lies behind the support frame 28, i.e. to the left of it in the figures mentioned.
The base frame 2 has two longitudinal beams 30, on the rear ends of which stand two columns 31, the upper ends of which are connected by inclined struts 32 to the front ends of the longitudinal beams 30, where the joints 7 are also attached. The pivot frame 6 has two columns 33 and two GE inclined struts 34 which are connected to each other in the vicinity of the joints 7 and carry a square frame 35, at the corners of which two front and two rear mounting heads 36, and 37 are seen in front .
On the heads 36 and 37, four feet 38 of the frame 18 of the upper unit 16 can be attached by means of screws, not shown, while the rear heads 37 can be screwed to two head pieces 39 of the base frame 2, which are attached to the upper ends of the Columns 31 and struts 32 are located and are connected to each other by a cross member 40 (see also Fig. 5).
The cement scale 4 is connected in the usual way to the fixed inlet 42 of the mixing drum 3 by a channel 41. The elevator device 5 has two steep guide rails 43 for the übli chen elevator bucket 44 (see FIGS. 1 and 3). These guide rails 43 are extended downward in the operating position by extension rails 45 which can be removed for transport, as shown in FIG. 2, in which the elevator bucket is indicated by dotted lines at 44 'in its lowest operating position.
Two posts 46 are fastened to the columns 31 of the base frame 2 with the aid of clamps 47 for assembly and disassembly purposes. In the upper, forked end of the left post 46, a rope pulley 48 is attached, as indicated schematically in FIG. On the left column 31, a self-locking cable winch 49 is easily detachably mounted, which is provided with a hand crank 50.
A cable 51 can be rolled up or down by means of the cable winch 49, instead of which a cable apparatus can be provided, which in the position of FIGS. 6 and 7 is initially guided vertically upwards to the roller 48 by the cable winch 49 , then obliquely downwards to a first roller 52, then horizontally to a second roller 52 and finally obliquely upwards to a fastening point 53 at the upper end of the right post 46 goes.
Instead, a roller 48, not shown, can also be provided at the upper end of the right post 46, and the end of the rope 51 can be guided over the same to a fastening point provided below on the base frame in order to load both posts 46 in the same way. The two rollers 52 are on the swivel frame 6 in the vicinity of the upper ends of the columns 33 on the frame 35 BEFE Stigt.
In the position shown in FIGS. 3 and 4, on the other hand, the cable 51 goes from the cable winch 49 via the roller 48 to a roller 54 which is attached centrally to the rear side of the upper end of the cement silo 19 and from there to the fastening point 53.
On each of the two struts 32 of the Grundgestel les 2 a transversely outwardly projecting pin 55 is provided approximately at chest height of a man standing next to the lower unit 1, onto which the one end of a support winch 56 provided with a corresponding bore can be pushed is drawn in dashed lines at 56 '. On each of the columns 33 of the swivel frame 6 there is also a support socket 57 for receiving the other end of the support winch 56, the two ends of which can be removed from or brought closer together in a known manner by means of a hand crank 58.
The support socket 57 is shown only in a position 33 'of the column 33, indicated by dashed lines in FIG. 6, the corresponding position of the strut 34 being denoted by 34'. The support winch 56 is shown in Fig. 6 in full lines Darge provides, between a pin 59 which is provided on the frame 35, and the ground. Of course, there are two support jacks 56, one for each side of the lower unit 1.
The two rear feet 25 are provided with upper and lower plates 60 and 61, respectively, where on he stere corresponding foot plates 62 of the Grundge stell 2 can be screwed. The two lower plates 61 are connected to each other by existing flat iron, welded cross members 63 and each see ver with a front incision 64 which can be pushed onto a bolt 65 from behind. The screw bolt is anchored in a foundation base 66, which is buried in the ground at the installation site of the concreting plant on a suitable gravel or stone base.
The two front feet 24 are similarly provided with upper and lower plates 67 and 68. The latter are also verbun by crossbars 69 but provided with rear notches 70 in order to be pushed onto the screw bolts 64 of corresponding foundation sockets 66 from the front.
The dismantling of the system will now be explained first starting from the operating position according to FIG. 2: First, the elevator bucket 44 is brought into an upper position (see FIG. 1) and secured in the same. The extension rails 45 are abmon benefits. The two posts 46 are mounted on top of the columns 31 by means of the Bri th 47. The winch 49 is mounted at the bottom of the left column 31. The travel axis 12 with the bicycles 11 and the travel frame 8 are brought under the system separately from one another, are attached to one another by means of screws 71, and are fastened to the cross members 10 of the base frame 2 by means of the screws 9. The feet 24 and 25 are so high that the bicycles 11 and the feet 29 of the support frame 28 do not touch the ground.
Now a strong pad 72 made of beams, planks or the like is pushed under the feet 29 of the support frame 28, for which the drawbar 13 can possibly be raised a little by means of the crank 27, after loosening the screws that hold the base frame 2 on the feet 24 , 25 hold tight. The rope 51 is brought into the position of FIGS. 3 and 4. The screws which are used to fasten the two rear fastening heads 37 of the swivel frame 6 to the head pieces 39 of the base frame 2 are loosened.
After these preparations, the two support winches 56 on both sides of the system between tween the pins 55 and the support sockets 57 of the still vertical swivel frame columns 33 are used almost horizontally and the swivel frame 6 is pushed away from the base frame 2 by means of the same, while at the same time the rope 51 is removed from the winch 49 is rolled down accordingly by turning the crank 50. In a certain intermediate position, e.g. B. slightly to the right of the position 33 ', 34', the pivot point of the upper unit 16 and the pivot frame 6 comes to lie in front of the ideal axis 7, so that the rope 51 is tensioned and prevents tilting of the pivot frame 6 forwards, while the support winches 56 can be removed.
Now the rope 51 is extended by means of the winch 49 until the upper unit 16 finally comes to rest on the tipping bridge 17 of the truck 15, whereupon the feet 38 of the upper frame 18 are released from the fastening heads 36 and 37 of the swivel frame 6 and the Tipping bridge 17 is placed horizontally.
It should be emphasized that when the upper unit 16 is pivoted downward, the common pivot point of the two units 1 and 16 approaches the vertical transverse plane through the support frame 28 from behind, but always remains behind this plane; if this were not the case, the connections between the base frame 2 and the feet 24 and 25 could not be released and, under certain circumstances, the feet 24 and 25 would have to be torn away from the foundation bases 66 or even these bases 66 would have to be torn out of the ground fear.
After the described loading of the upper assembly 16, the swivel frame 6 must now be erected again. For this purpose, the rope 51 is brought into the position of FIGS. 6 and 7 and rolled up by means of the rope winch 49. Shortly before the swivel frame comes into the position indicated at 33 ', 34', the support winches 56 are inserted again between the bolts 55 and the support sockets 57 in order to avoid tilting the swivel frame 6 back into its vertical position, in which it is by means of the Landing jacks 56 is gently lowered. Then the swivel frame 6 is attached to the base frame 2 again.
Now the drawbar 13 is raised by means of the crank 27, so that the pad 72 and the one in front of its feet 24 can be removed after loosening the nuts (not shown) sitting on the screw bolt 64. If you then lower the drawbar 13 by means of the crank 27, the bicycles 11 come to the ground. Assembling the post 46 and the winch 49, the focus of the un direct unit is slightly in front of the wheels 11, so that the base frame 2 lifts from the rear feet 25 and the latter can be removed. Now the eyelet 14 of the drawbar 13 can be hung on the truck 15 and the system is ready for transport. To assemble the system you go in the wesent union in the opposite direction to dismantling.
It is of particular advantage that the truck is not required for the assembly, in which the upper unit 16 can be stored on the floor or on logs 73 (see FIG. 6) if the truck is immediately after transporting the system has to drive away to the construction site. After releasing the drawbar 13 from the truck 15, the drawbar 13 is lowered by means of the crank 27 so far that the rear footplates 62 are slightly higher than the upper plates 60 of the rear feet 25, which have already been arranged on their sockets 66 are (see Fig. 1).
Now you push the lower unit 1 by hand to its assembly area, which is possible without difficulty because the wheels 11 and the swivel wheel 26 are mounted on ball bearings, not shown, with very little friction. By lifting the drawbar 13 you first put the rear foot plates 62 on the plates 60 and then lift the wheels 11 from the ground and thus the front foot plates 62 so high that you push the feet 24 under the same on their base 66 can. If the front foot plates 62 are now lowered onto the upper plates 67 of the front feet 24, the wheels 11 remain at a small distance from the ground so that they can be dismantled with their axis 12 and the driving frame 8.
After assembly of the posts 46 and the cable winch 49, the swivel frame 6 is swiveled down into the position of FIG. 6 using the support 56 'and the cable 51 laid over the rollers 52, whereupon the upper unit 16 on Swivel frame 6 is fastened, whereby you can attach the support winches 56 between the ground and the pin 59 to align the swivel frame 6 on the feet 38.
The upper unit 16 is now pivoted upwards by means of the roller 54 (see FIGS. 3 and 4) and the pivot frame 6 is attached to the base frame 1. Furthermore, the base frame 2 is now also attached to the feet 24 and 25, which is necessary with regard to the possible wind pressure. After attaching the extension rails 45 and connecting the connection channel 23 to the balance 4, the system is ready for use.
Compared to the known concreting system mentioned at the beginning, the system described has very great advantages: The upper unit 16 is erected with a much lower cable pull because the pivot axis 7 is close to the ground and not at the upper edge of the lower unit.
Catching the upper unit when passing through the unstable equilibrium position is completely safe because the workers operating the support winches 56 can stand on the ground instead of climbing around on the lower unit.
When driving, the mixing drum 3 is in its normal position, so that it does not require any security. The lower unit does not need to be tilted by 90 as a whole, for which purpose the rear feet of the lower unit in the known system had to be linked to hinged floor anchors and raised using an all-wheel-drive truck that was also required to pull the rope, which was especially important tight construction sites was very difficult.
Rather, the whole assembly can be carried out without any help from the truck and only takes about half the time as with the known system. There is also no special device on the bridge of the truck necessary, as is necessary for loading the upper unit of the known system in practice.
Compared to another known concreting plant, which does not consist of two separable units, but has a single frame in which the cement silo is firmly attached above the concrete mixer and that as a result of special measures with the help of the all-wheel-drive truck used for transport using a trailer axle can be set up, the system described also has very great advantages. In particular, the length of the entire lorry and the weight trailed on the trailer is much less, which is of great importance because of the road traffic regulations.
As soon as the whole lorry has a certain limit length, e.g. B. exceeds 18 m, namely a special driving permit is required for each individual trip, and if the weight of the trailer a certain ge limit; z. B. exceeds 1500 kg, the same must be provided with compressed air brakes controlled by the truck, which causes very significant costs. That in contrast to a known system of the same performance, z.
B. with a mixing drum for 350-1 batches, in the descriptive system in the vehicle state, both of the above-mentioned limits are not reached, is a very big advantage. Another advantage is the usability of a conventional cement log frame for the upper unit, i. H.
it can be used as the upper unit already standardized units who previously set up on the floor or mounted with the help of cranes above the mixer who the. The maneuverability in tight construction sites is also much greater, and you don't need any hinges set in concrete in the foundation, no four-wheel drive vehicle to erect, no special securing of the mixer on the way, no very skilled driver, etc.
Most of the above-mentioned advantages as well as further advantages are also achieved compared to other known, relatively easily transportable and erectable without a crane concreting systems, but which differ structurally from the system described even more than the systems of the type mentioned.