Procédé pour régler sélectivement les diamètres d'un tube de plastique extrudé
et appareil pour la mise en oeuvre du procédé
La présente invention concerne un procédé pour régler sélectivement les diamètres d'un tube de plastique extrudé, ainsi qu'un appareil pour la mise en oeuvre du procédé.
Dans la fabrication d'objets à partir d'ébauches extrudées, il est souhaitable de régler la forme de l'ébauche selon l'objet à fabriquer et la nature de l'opération de fabrication, ce qui peut impliquer la modification de telles parties des ébauches quant à leurs dimensions, leur forme et l'épaisseur de leurs parois.
Lorsque les ébauches sont moulées par soufflage pour former des objets ou lorsque les objets à former présentent des parties de diamètres différents, les différentes parties des ébauches subissent des dilatations ou des déformations différentes pendant le moulage.
Jusqu a présent, ceci a eu fréquemment pour résultat un amincissement localisé de parties des parois de l'ébauche en donnant des objets avec des inégalités indésirables de l'épaisseur de leurs parois.
Le problème est donc celui du réglage de l'épaisseur de la paroi de l'ébauche dans telle zone devant donner une partie de l'objet à paroi épaissie ou amincie des zones soumises à l'action de pincement du moule, qui a tendance à provoquer la formation de défauts. I1 est naturellement souhaitable d'éliminer la formation de défauts et d'obtenir un objet acceptable.
Dans ce but, il peut être nécessaire de réduire le diamètre externe, et éventuellement le diamètre interne, de l'ébauche dans les zones de pincement.
On a tenté de faire diverses ébauches convenant aux conditions d'un objet terminé ou d'une opération de moulage particulière. Par exemple, on a fait varier le diamètre externe en faisant varier la pression appliquée pour amorcer l'écoulement de la matière plastique à partir d'une source de matière. De tels agencements créent de grandes difficultés pour faire varier rapidement et de façon réglable la pression à l'orifice d'extrusion.
Lorsqu'on a fait varier le diamètre externe d'une ébauche par une variation de la pression d'admission, il en est résulté une variation de l'épaisseur de la paroi, qui a été souvent défavorable. On a fait varier le diamètre interne d'une ébauche en déplaçant une pointe axialement par rapport à l'orifice d'extrusion de façon à faire varier la position de la paroi définissant la surface interne de l'orifice annulaire de sortie d'extrusion, dans ce cas aussi, l'épaisseur de la paroi de l'ébauche vane.
On a provoqué les changements de la forme d'une ébauche en utilisant des pointes séparées présentant des sections droites différentes correspondant à la forme voulue des ébauches à extruder. Jusqu'à présent, lorsqu'on devait former des ébauches ayant différents diamètres, l'appareil d'extrusion devait être arrêté pour permettre d'introduire une nouvelle pointe ayant une section droite appropriée. Lorsqu'on a utilisé une seule pointe fixe, on a formé un seul diamètre de base pour l'ébauche même s'il en est résulté des variations de la dimension de ce diamètre.
En extrudant des ébauches il est souvent souhaitable qu'une pointe à mouvement de va-et-vient qui définit une paroi interne de l'ébauche fasse saillie à travers un orifice d'extrusion qui définit la paroi externe de l'ébauche. S'il est souhaitable de section ner l'ébauche pendant que la pointe dépasse l'orifice d'extrusion, il est possible qu'un mécanisme de sectionnement, en se déplaçant transversalement à travers l'ébauche, vienne en contact avec la pointe et endommage soit la pointe, soit le dispositif. de sectionnement.
En connaissant la nécessité d'améliorer les techniques d'extrusion des ébauches des matières plastiques avec des variations réglées de la dimension, de la forme et de l'épaisseur des parois dans des parties préalablement choisies de l'ébauche, la présente invention se propose de fournir des procédés et appareils par lesquels on peut atteindre de tels perfectionnements.
Le procédé, selon l'invention est caractérisé en ce qu'on applique une pression initiale à une masse de matière plastique pour amorcer son écoulement à travers une cavité communiquant avec l'orificed'extrusion, en ce qu'on maintient cette pression initiale pour maintenir un écoulement continu de la matière entrant dans la cavité, en ce qu'on fait varier sélectivement la capacité de la cavité pour faire varier la pression à laquelle la matière est extrudée pour former une ébauche, et que simultanément, on fait varier la position relative des surfaces interne et externe de l'orifice de façon à changer les diamètres interne et externe de l'ébauche extrudée.
L'appareil pour la mise en oeuvre du procédé est caractérisé en ce qu'il comprend une source pour l'approvisionnement en matière plastique, une unité de plastifioation et d'alimentation, un orifice d'extrusion ayant une surface externe fixe et une surface interne variable, une cavité comprenant un passage continuellement ouvert reliant l'unité de plastification et d'alimentation avec l'orifice de sortie, un modificateur de pression et de volume placé dans ladite cavité et un mécanisme de réglage relié avec le modificateur de pression et de volume et avec la surface interne de l'orifice d'extrusion, le mécanisme de réglage étant adapté pour commander- simultanément
et sélectivement le modificateur et la surface interne
de l'orifice d'extrnsion.
Le dessin annexé représente, à titre - d'exemple, deux formes de réalisation préférées de l'appareil, objet de l'invention.
La fig. ï est une coupe longitudinale d'une forme de réalisation préférée d'un appareil d'extrusion.
La fig. 2 est une variante d'une partie modifiant la pression de l'appareil représenté en fig. 1.
La fig. 3 montre les variations de l'ébauche réalisées pendant l'extrusion de la matière plastique par l'appareil représenté en fig. 1.
La fig. 4 est une coupe transversale de l'ébauche
suivant la ligne 4-4 de la fig. 3.
La fig. 5 est une coupe transversale de l'ébauche
suivant la ligne 5-5 de la fig. 3.
La fig. 6 est une coupe transversale de l'ébauche
suivant la ligne 6-6 de la fig. 3.
Les fig. 7 à 1 1 sont des coupes montrant divers
modes opératoires de l'appareil représenté en fig. 1.
La fig. 12 est une coupe schématique de la partie de sortie d'extrusion d'une variante de l'appareil de la fig. 1, qui permet d'obtenir des changements de la forme géométrique des parties axialement espacées des ébauches extrudées.
La fig. 13 est une vue partielle en perspective d'une variante de la pointe d'extrusion représentée en fig. 12.
La fig. 14 est une vue partielle en perspective d'une autre variante de la pointe d'extrusion représentée en fig. 12.
La fig. 15 est une coupe transversale d'une ébauche suivant la ligne 15-15 de la fig. 12.
L'appareil représenté en fig. 1 comprend une trémie 1 pour la matière plastique en vrac, un ensemble d'avance et de plastification 2, avec une entrée 3, un passage allongé 4, une vis sans fin 5 de compression et d'avance de la matière plastique et une sortie 6. L'ensemble 2 est entouré par des moyens de chauffage, non représentés.
Au voisinage de la sortie 6 est monté un dispositif 7 de modification de la pression d'extrusion. I1
comprend un passage 8 définissant un prolongement du passage de plastification 4. Le passage 8 est prolongé latéralement par un passage transversal 9. Un plongeur 10 est monté en vue d'un mouvement de va-et-vient dans le passage 9. Le plongeur 10 est monté de façon à être animé d'un mouvement de va-et-vient dans, et hors, du passage 8. Des éléments de butée t 1 et 12 sont vissés sur le plongeur 10 pour fournir des moyens réglables pour-limiter le mouve
ment de va-et-vient du plongeur 10. La limite supé
rieure du mouvement de va-et-vient du plongeur 10 est limitée par un n contact entre la butée 1 1 et la butée fixe 13.
Le mouvement descendant du plon
geur 10 est limité par un contact entre la butée 12
et une butée fixe - 14. Les butées 13 et 14 sont tubulaires de façon à permettre un mouvement coulissant
du plongeur 10 à travers elles.
L'extrémité supérieure 10 peut être fixée à un
piston 15 logé dans un cylindre 16. Un orifice à fluide
17 est ménagé dans l'extrémité supérieure du cylin
dre 16, tandis qu ? un autre orifice à fluide 18 est
ménagé dans l'extrémité inférieure du cylindre 16.
Une conduite 19 s'étend de l'orifice supérieur 17 à
un ensemble de commande 20. Une conduite 21
s'étend de l'orifice inférieur 18 à l'ensemble de
commande 20.
Le passage 8 du dispositif de modification de
pression 7 se termine par un conduit d'évacuation 8a
qui communique avec l'intérieur d'un ensemble 22 de
formation de l'ébauche. Cet ensemble comprend un
alésage 23 s'étendant d'une façon générale verticale
ment et communiquant avec le conduit de sortie 8a.
Un mandrin 24 est monté en vue d'un mouvement
de va-et-vient dans l'alésage 23 de façon à définir un
passage annulaire. A l'extrémité inférieure du man
drin 24 est montée une pointe d'extrusion 25 qui
constitue la surface interne de l'orifice de sortie
définissant l'ébauche. Une bague d'extrusion 26 est espacée de la pointe 25 pour définir la surface externe de l'orifice d'extrusion.
La pointe 25 présente une surface convexe 25a dirigée vers le bas. La bague 26 présente une surface concave 26a dirigée vers le haut. Un orifice 27 qui a un diamètre inférieur à celui de la pointe 25 s'étend à partir de la partie concave 26a en alignement axial avec la pointe. La matière plastique extrudée à travers l'appareil et passant à travers l'orifice d'extrusion formé par la pointe 25 et la bague 26, sort Ide l'orifice 27 sous forme d'une ébauche creuse.
Le mouvement de va-et-vient du mandrin 24 et de sa pointe associée 25 est limité par des butées 28 et 29 qui sont vissées et ainsi montées d'une façon réglable sur le mandrin 24. Le mouvement ascendant du mandrin 24 et de la pointe 25 est limité par un contact entre la butée 28 et une butée supérieure fixe 30. Le mouvement descendant du mandrin 24 et de la pointe 25 est limité par un contact entre la butée inférieure 29 et une butée inférieure fixe 31. Les butées 31 et 30 sont creuses pour permettre un mouvement coulissant du mandrin 24 à travers elles.
Le mouvement de va-et-vient du mandrin 24 et de la pointe 25 peut être provoqué par un piston 32, fixé à l'extrémité supérieure du mandrin 24 et monté dans un cylindre 33. Ce dernier comporte un orifice à fluide 34 à son extrémité supérieure et un orifice à fluide 35 à son extrémité inférieure. L'orifice 34 est relié au mécanisme de commande 20 par une conduite 36, tandis que l'orifice 35 est relié au mécanisme de commande par une conduite 37.
L'ensemble de commande 20 peut être un mécanisme de commande classique quelconque, soit mécanique, électrique, pneumatique, soit hydraulique, conçu pour régler à volonté l'application d'une pression de fluide aux orifices 17, 18, 34 et 35. Lorsqu'un fluide sous pression est appliqué à l'orifice 17 ménagé dans le cylindre 16, l'orifice 18 constitue un orifice d'échappement tandis que l'inverse est vrai lorsque le fluide sous pression est appliqué à l'orifice 18. D'une façon analogue, dans le cylindre 33, lorsque le fluide sous pression est appliqué à l'orifice 34, le fluide s'échappe de l'orifice 35, tandis que le fluide s'échappe de l'orifice 34 lorsque le fluide sous pression est appliqué à l'orifice 35.
L'ordre d'application du fluide sous pression aux orifices 17, 18, 34 ou 35 peut être réglé à volonté par une minuterie classique incorporée dans le dispositif de commande 20.
Au lieu du dispositif à piston actionné par un fluide sous pression représenté pour mouvoir le plongeur 10 et le mandrin 24, on peut utiliser un mécanisme de commande à came classique. Un tel mécanisme de commande associé au plongeur 10 est représenté sur la fig. 2. L'extrémité supérieure du plongeur 10 est munie d'un galet de came 38. Le plongeur 10 est sollicité élastiquement vers le haut par un ressort hélicoïdal 39 venant au contact d'un agrandissement 40 à son extrémité supérieure. Une came 41 est montée sur un arbre 42 au-dessus, et au contact, du galet de came 38. L'arbre 42 peut être commandé par un ensemble de commande classique 43 relié par un mécanisme de transmission 44 à un ensemble de commande classique 45.
Ce dernier met le fonctionnement de la came 41 en corrélation avec le fonctionnement du reste de l'appareil d'extrusion de façon à provoquer un mouvement de va-et-vient synchronisé du plongeur 10. Comme on le voit, on peut utiliser un mécanisme à came analogue avec le mandrin 24.
En examinant l'appareil dans son ensemble, on voit à l'extrémité de gauche de la vis (fig. 1), une source de matière plastique. A l'extrémité opposée de l'appareil, une sortie d'extrusion est formée par la bague 26 et la pointe 25 associées. Le passage de plastification 4, le passage 8 du dispositif de modification de la pression comprenant le passage latéral 9, le passage de liaison 8a et le passage annulaire entourant le mandrin 24 forment une cavité d'admission continuellement ouverte pour maintenir une communication entre la matière plastique en cours d'admission et l'orifice d'extrusion 27.
La vis sans fin 5 comprend un mécanisme pour appliquer une pression initiale à la masse de matière plastique en cours d'admission dans l'orifice d'extrusion pour amorcer son écoulement à travers la cavité de charge. Un mécanisme de commande associé à la vis sans fin 5 est actionné à une vitesse constante avec un mécanisme de commande et de transmission, de façon à maintenir un écoulement continu de la matière plastique entrant dans la cavité continuellement ouverte. Grâce au plongeur à mouvement de va-et-vient 10, qui affecte la dimension de la cavité de charge, on dispose d'un moyen permettant de faire varier à volonté la capacité de cette cavité. La nature à mouvement de va-et-vient de la pointe 25 permet de faire varier la position relative de la surface interne de l'orifice d'extrusion et de la surface externe de cet orifice.
Avec le fonctionnement continu de la vis d'extrusion 5, le mouvement du plongeur 10 a pour effet de modifier le débit auquel la matière plastique atteint l'orifice d'extrusion et la pression à laquelle la matière est extrudée à travers l'orifice de sortie pour former une ébauche creuse. Lorsqu'on fait Idescendre le plongeur 10, la dimension de la cavité reliant la masse de la matière plastique en cours d'admission et l'orifice d'extrusion, est réduite. La diminution de la dimension assure une augmentation du débit auquel la matière atteint l'orifice d'extrusion et une augmentation correspondante de la pression d'extrusion.
Inversement, lorsque le plongeur 10 est soulevé ou déplacé hors de la cavité d'admission, la cavité est agrandie de façon à diminuer le débit auquel la matière plastique atteint l'orifice d'extrusion et diminue la pression à laquelle elle est extrudée entre la pointe 25 et la bague 26.
La diminution de la dimension de la cavité qui est accompagnée par une augmentation de la pression d'extrusion se traduit par une augmentation du diamètre externe et de l'épaisseur de la paroi de l'ébauche. Lorsque la cavité est agrandie par un mouvement ascendant du plongeur 10, la diminution qui en résulte de la pression d'extrusion provoque une diminution du diamètre externe et de l'épaisseur de paroi de l'ébauche.
Le mouvement de la pointe 25 qui définit la surface interne de l'ébauche, affecte le diamètre interne de ladite ébauche. Un mouvement ascendant de la pointe 25 provoque une diminution du diamètre interne de l'ébauche et est accompagné par une augmentation de l'épaisseur de paroi. Un mouvement descendant de la pointe 25 limite l'écoulement de la matière plastique à travers Orifice d'extrusion et provoque une augmentation du diamètre interne de l'ébauche et un amincissement de la paroi de cette dernière.
Réglage du diamètre externe
et de Pépaisseur de la paroi de l'ébauche
De nombreux objets commerciaux qui sont moulés par soufflage ont une forme si irrégulière qu'ils nécessitent une variation des propriétés géométriques des parties particulières de l'ébauche. Par exemple, il peut être souhaitable d'épaissir la paroi latérale inférieure et la base de certains récipients ou de prévoir une partie étranglée des récipients pour recevoir un élément de fermeture.
Les fig. 3 à 6 montrent des variantes de parties choisies de l'ébauche qui sont destinées à satisfaire à des conditions particulières d'objets. La partie inférieure de l'ébauche extrudée représentée sur la fig. 3 a un diamètre externe et une épaisseur de paroi ayant des propriétés géométriques normales. Une coupe transversale de l'ébauche dans cette zone est représentée sur la fig. 4. Une partie de l'ébauche extrudée ultérieurement a un plus petit diamètre externe et une épaisseur de paroi réduite d'une façon correspon- dante (fig. 5). Cette diminution du diamètre externe et de l'épaisseur de la paroi est effectuée en soulevant le plongeur 10, tout en laissant la pointe 25 immobile. Pour permettre le brusque amincissement représenté sur la fig. 3, on soulève rapidement le plongeur 10.
Après avoir soulevé le plongeur 10, on peut le ramener progressivement dans sa position normale ou neutre. Ce rétablissement progressif assure une augmentation progressive du diamètre externe de l'ébauche, pour le ramener à un diamètre externe normal et à une épaisseur de paroi normale.
Un brusque agrandissement du diamètre externe de l'ébauche accompagné par une brusque augmentation de l'épaisseur deparoi de l'ébauche est obtenu en abaissant rapidement ou brusquement le plongeur 10 (fig. 3 et 6). Une remontée progressive du plongeur 10 dans sa position normale assure un amincissement progressif du diamètre externe de l'ébauche et de son épaisseur de paroi, de façon à revenir à la forme normale de l'ébauche (fig. 4).
Dans chacune des variantes de l'ébauche (fig. 3) les changements de dimension ne sont provoqués que par un mouvement du plongeur 10. Bien que ces modifications puissent convenir pour de nombreuses applications, il peut être souhaitable d'effectuer des changements du diamètre interne de l'ébauche de façon à modifier l'épaisseur de la paroi de l'ébauche.
Par exemple, il peut être souhaitable d'obtenir une partie de l'ébauche ayant un diamètre externe plus grand dans laquelle l'épaisseur de la paroi de l'ébauche reste sensiblement constante. Selon une vanante, il peut être souhaitable de diminuer le diamètre externe de l'ébauche tout en conservant l'épaisseur de la paroi de l'ébauche constante. On atteint ces buts en manipulant la pointe 25 simultanément à la manoeuvre du plongeur 10 de façon à obtenir simultanément des changements du diamètre interne et du diamètre externe de l'ébauche. Ces manipulations associées du plongeur 10 et de la pointe 25 sont représentées sur les fig. 7 à 1 1
Sur la fig. 7, on a représenté une ébauche qui est extrudée pendant que le plongeur 10 et la pointe 25 occupent une position normale.
Sur la fig. 8, l'extrusion est poursuivie pendant que le plongeur 10 est déplacé vers le haut de façon à réduire la pression d'extrusion. Ce mouvement du plongeur 10 assure une diminution du diamètre externe de l'ébauche et par suite un amincissement de la paroi de ladite ébauche. Afin de maintenir la paroi de l'ébauche à une épaisseur constante, tout en effectuant une diminution du diamètre externe, la pointe 25 est soulevée tout en retirant le plongeur 10 de la cavité 8. Ce mouvement ascendant simultané du plongeur 10 et de la pointe 25 provoque une diminution simultanée du diamètre externe et du diamètre interne de l'ébauche, de façon à maintenir une épaisseur de paroi constante (fig. 9).
La fig. 10 représente une opération d'extrusion dans laquelle on déplace le plongeur 10 de haut en bas pour provoquer une augmentation de la pression d'extrusion. Cette augmentation de la pression d'extrusion provoque une augmentation du diamètre externe de l'ébauche et une augmentation de son épaisseur de paroi. Pour compenser l'augmentation de l'épaisseur de paroi de l'ébauche on peut déplacer la pointe 25 de haùt en bas, le plongeur 10 étant dans la position représentée sur la fig. 11. Le mouvement descendant simultané de la pointe 25 a pour effet d'agrandir le diamètre interne de l'ébauche, de façon à compenser l'épaississement de la paroi de l'ébauche provoqué par l'augmentation du diamètre externe de ladite ébauche.
Les avantages obtenus par la manoeuvre simultanée du plongeur 10 et de la pointe 25 sont importants. Par exemple, le mouvement ascendant simultané de la pointe 25 et du plongeur 10, comme représenté sur la fig. 9, provoque un rétrécissement de l'ébauche tout en maintenant une épaisseur de paroi sensiblement constante. Ceci permet d'obtenir une partie resserrée qui convient en particulier pour former des parties d'objets resserrées ou étranglées.
Grâce à cette technique, on peut réduire au minimum les défauts provoqués par la fermeture des parties de moule sans que ce soit aux dépens d'une diminution de l'épaisseur de la paroi de l'objet. Comme on le voit, cet avantage a une importance particulière lorsqu'on forme des cols de récipients ou des parties destinées à recevoir un élément de fermeture.
On utilise avantageusement la partie de l'ébauche ayant une plus grande épaisseur de paroi constante représentée sur la fig. 11, pour former des objets de grands diamètres. Avec cette forme d'ébauche, les différences de déformation de l'ébauche produites pendant la dilatation de ladite ébauche sont réduites au minimum.
Réglage de la forme
de l'ébauche
Une particularité très importante de l'invention réside dans le mécanisme et la technique par lesquels on peut conformer des parties axialement espacées d'une ébauche extrudée de façon qu'elle présente des formes géométriques différentes.
Sur la fig. 12, on a représenté schématiquement une variante de l'orifice d'extrusion de la fig. 1 au moyen de laquelle on peut provoquer le changement de la forme de la paroi interne d'une ébauche d'une forme circulaire à une forme généralement ovale pendant un procédé d'extrusion continu. L'appareil représenté comprend un ensemble de formation d'ébauche 46 correspondant à l'ensemble 22 de la construction de la fig. 1, ensemble qui définit un passage annulaire 47 s'étendant d'une façon générale verticalement. Un élément annulaire 48 est vissé sur l'extrémité inférieure de l'ensemble 46. L'élément annulaire 48 comprend une partie 49 qui définit un orifice d'extrusion généralement circulaire, c'est-à-dire la sortie 50. Une extrémité inférieure 51 de l'élément annulaire 48 fait saillie vers le bas à partir de la partie 49 définissant l'orifice.
Une paroi annulaire 52 de l'extrémité 51 de l'élément annulaire définit une cavité 53 ayant une section droite circulaire s'étendant vers l'extérieur à partir de l'orifice d'extrusion 50.
Comme on le voit d'après la fig. 12, cette cavité 53 a un diamètre supérieur à celui de l'orifice 50 pour permettre une dilatation normale de l'ébauche après l'extrusion. Un moyen de sectionnement classique de l'ébauche, tel qu'une lame B, peut être monté à l'extrémité externe de la cavité 53 en vue d'un mouvement de va-et-vient transversalement à la cavité au voisinage de l'extrémité de la paroi 52.
Un élément composite à pointe 54 est monté en vue d'un mouvement de va-et-vient axial par rapport à l'orifice 50. L'élément 54 à pointe qui peut être actionné à volonté par des mécanismes de commande décrits, comprend des parties axialement espacées de formes géométriques différentes. Une première partie externe 55 a une forme de section droite, généralement allongée. La pointe externe 55 est formée par l'intersection de surfaces généralement planes 55a et 55b avec une paroi cylindrique 55c. Les parois 55a et 55b peuvent être planes ou légèrement incurvées comme représenté. Ces parois peuvent être formées, si on le désire, par des techniques de limage classiques.
La section droite de la pointe obtenue par un tel limage est caractérisée par des parois latérales sensiblement rectilignes 55d et des parois d'extrémités incurvées vers l'extérieur 55e comme représenté sur les fig. 13 et 14.
Une seconde partie ou partie intermédiaire 56 de la pointe a une forme de section droite circulaire uniforme. Cette partie intermédiaire 56 de la structure de la pointe de la fig. 12 est définie par la paroi 55c.
La troisième partie interne 57 de la pointe a également une forme de section droite circulaire.
Toutefois, cette partie est de nature généralement convexe de façon que la forme de section droite s'agrandisse d'une façon progressive dans le sens de l'axe de bas en haut, le long de l'élément à pointe 54.
La partie intermédiaire de la pointe peut avoir le même diamètre que le diamètre maximum de la partie externe 55 de la pointe, comme représenté sur la fig. 12. Selon une variante, la partie intermédiaire peut avoir un diamètre inférieur au diamètre maximum de la partie externe 55, comme représenté par la partie intermédiaire 58 sur la fig. 13. La partie intermédiaire peut être également conformée comme représenté par la partie 59, comme on le voit sur la fig. 14, de façon à présenter un diamètre supérieur au diamètre maximum de la partie externe 55 de la pointe.
Avec l'agencement de la bague et de la pointe représentées sur la fig. 12, on peut extruder une ébauche ayant des parties axialement espacées dans lesquelles la forme de section droite de la paroi interne alterne entre une forme ovale et une forme circulaire.
Lorsque la pointe 54 est disposée de façon que la partie externe 55 qui a une forme de section droite allongée, coopère avec la partie annulaire 49 définissant l'orifice circulaire, il en résulte une ébauche ayant une forme de section droite (fig. 15), lorsqu'on extrude une matière plastique. Après l'extrusion d'une ébauche ayant une section droite comme celle représentée sur la fig. 15, on peut abaisser la pointe 54 de façon à contraindre la partie intermédiaire 56, qui a une section droite circulaire, à coopérer avec la partie annulaire 49 définissant l'orifice. Lorsque la pointe est mise dans cette position, on extrude une partie d'ébauche ayant une forme de section droite comme celle représentée d'une façon générale, mais sous une forme légèrement plus grande sur la fig. 4.
Cette partie d'ébauche présente une paroi interne et une paroi externe ayant une section droite circulaire.
Si l'on désire extruder une ébauche ayant un plus grand diamètre interne, on peut abaisser davantage la pointe 54 pour contraindre la partie interne 57 à coopérer avec la partie annulaire 49 définissant l'orifice. La plus grande dimension de cette partie de la pointe, en association avec la partie intermédiaire 56, provoquerait une augmentation du diamètre interne de l'ébauche. Lorsque la pointe fait saillie et se ter mine dans la cavité 53, on peut effectuer le sectionnement de l'ébauche à l'aide de la lame B sans avoir à craindre un contact entre la pointe et la lame.
Les formes de pointe représentées sur les fig. 13 et 14 sont utiles pour obtenir des variations du diamètre interne des parties ciroulaires de l'ébauche.
Par exemple, la partie interne 58 représentée sur la fig. 13 donnerait une section droite de l'ébauche dans laquelle la paroi interne aurait un diamètre inférieur à celui formé par la partie intermédiaire 56 de la forme de la fig. 12. Inversement, la partie intermédiaire 59, représentée sur la fig. 14, donnerait un plus grand diamètre de paroi interne dans une ébauche extrudée, par rapport au diamètre interne de l'ébauche obtenue avec la partie intermédiaire de la forme de la fig. 12.
La partie 55 de la pointe qui est caractérisée par une forme de section droite allongée, peut être utilisée conjointement au plongeur 10 pour obtenir des déformations voulues et choisies de l'ébauche conformément aux conditions particulières de l'objet moulé.
Lorsque la pointe 54 est disposée de façon à con traindre la partie externe 55 à coopérer avec la partie annulaire 49 définissant l'orifice, le plongeur 10 peut être manipulé de façon à déformer à volonté une partie de l'ébauche ayant une section droite comme celle représentée sur la fig 15. Cette section droite est caractérisée par des parties latérales ayant une largeur a qui est sensiblement plus grande que la largeur b des parties d'extrémités de la section droite.
En d'autres termes, un quart de cercle comme indiqué par x o y' représenté sur la fig. 15 a une partie médiane dont la largeur est supérieure à la largeur maximum d'une partie quelconque des quarts de cercle adjacents y o x et y' o x'. C entre la pointe et le dispositif de sectionnement. De cette façon, un endommagement de la pointe et du dispositif de sectionnement est efficacement évité.
L'utilisation de la partie de la pointe ayant une section droite allongée dans un appareil d'extrusion continue muni d'un moyen de changement de pression comme le plongeur 10 est aussi particulièrement avantageuse. Lorsque la pointe est immobile, la forme de l'ébauche peut être modifiée ou déformée à volonté pour satisfaire à des conditions particulières de l'objet simplement en manoeuvrant le plongeur 10.
Bien qu'on n'ait décrit que des formes d'exécution préférées, certaines modifications sont évidentes aux spécialistes du domaine de l'extrusion. Au lieu d'un plongeur comme moyen pour changer la dimension d'une cavité mettant en communication une masse de matière plastique sous pression avec l'orifice d'extrusion, on peut utiliser diverses variantes de construction. Par exemple, une paroi de la cavité peut être rendue dilatable ou contractable à volonté de façon à provoquer les changements voulus de la capacité de la cavité.
Dans la forme de réalisation préférée, le plongeur 10 et le mandrin 24 ont une section droite circulaire. D'une façon analogue, la pointe d'extrusion 25 et la bague d'extrusion 26 ont une section droite circulaire, et des parties associées convexe et concave. Toutefois, suivant les conditions d'extrusion particulières, ces formes ainsi que les autres formes de pointe d'extrusion décrites peuvent être différentes.
Bien que les changements de la position relative de la pointe et de la bague aient été représentés comme pouvant être effectués par un mouvement de la pointe, il est possible d'obtenir des résultats analogues avec un mouvement de la bagne, ou des mouvements simultanés de la bague et de la pointe.
REVENDICATIONS
I. Procédé pour régler sélectivement les diamètres d'un tube de plastique extrudé à travers un orifice d'extrusion, caractérisé en ce qu'on applique une pression initiale à une masse plastique pour amorcer son écoulement à travers une cavité communiquant avec l'orifice d'extrusion, en ce qu'on maintient cette pression initiale pour maintenir un écoulement continu de la matière entrant dans la cavité, en ce qu'on fait varier sélectivement la capacité de la cavité pour faire varier la pression à laquelle la matière est extrudée pour former une ébauche et en ce qu'on fait varier sélectivement la position relative des surfaces interne et externe de l'orifice de façon à changer les diamètres interne et externe de l'ébauche extrudée.