Vorrichtung zum Kuppeln eines drehbaren zylindrischen Hohlkörpers mit einer koaxialen Welle
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung, durch die ein zylindrischer Hohlkörper, wie z. B. ein Rohr oder eine Trommel, mit einer mit ihm koaxialen Welle gekuppelt werden kann. Diese Vorrichtung soll. insbesondere Idazu dienen, auf Trommeln oder Hülsen gewickelte Werkstoffbahnen, wie Papierbahnen und dergleichen, während des Betriebes oder während des Arbeitsvorganges mit den Wellen von Abwickelvorrichtungen fest zu v.erbinden oder beim Aufwickeln solcher Bahnen die als Rollenkern vorgesehenen Hülsen mit der Aufwickelachse fest zu kuppeln. Dabei sollen die Hülsen beim Stillstand leicht von ihren Wellen gelöst werden.
Die bisher bekannten Vorrichtungen dieser Art sind verhältnismässig kompliziert und einem hohen Verschleiss unterworfen. Auch sind sie umständlich in der Handhabung und erfordern beim Auswechseln der Hülse einen grösseren Arbeits-und Zeitaufwand.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen drehbaren zylindrisuchen Hohlkörper mit einer ko- axialen Welle selbsttätig zu kuppeln, um den Einund Ausbau des Hohlkörpers mit einem wesentlich geringeren Zeitaufwand d als bisher bewerkstelligen zu können. Der Erfindungsgedanke beruht auf der Ausnutzung der bei einer Drehbewegung auftretenden Bewegungsdivergenz zwischen der Maschinenwelle und dem zunächst lose auf ihr befindlichen Hohlkörper zur Erreichung einer selbsttätigen Klemmwirkung. So dreht sich beispielsweise in einer Abwickelvorrichtung anfangs nur die die aufgewikkelte Werkstoffbahn tragende Hülse, während die mit der Bremse versehene Abwickelwelle stehenbleibt.
Beim Aufwickeln einer Werkstoffbahn findet der umgekehrte Vorgang statt, und es dreht sich zunächst nur die angetriebene Welle, während die zur Aufnahme der Werkstoffbahn vorgesehene Hülse noch in Ruhe bleibt.
Die Erfindung besteht darin, dass auf einer mit Abflachungen versehenen Welle ein Halteglied mit parallel zu den Abfl, achungen verlaufenden Führungen für in den Hohlkörper eingreifende achsparallele walzenförmige Klemmelemente angeordnet sind, von n denen mindestens eines zu Beginn des Bewegungs- vorganges durch Reibung an der Innenwand des Hohlkörpers auf der zugehörigen Abflachung verschoben wird und zwischen Welle und Hohlkörper eine. ihn zentrierende Klemmwirkung, ausübt.
Diese Klemmwirkung entsteht nur während des Arbeitsvorganges, während beim Stillstand der anfänglich lose Zustand zwischen Welle und Hohl körper wieder eintritt. Der Hohlkörper wird d durch die von dem Halteglied geführten Klemmelemente selbsttätig gegen die Welle festgeklemmt, ohne dass irgendwelche zusätzliche Hilfsmittel erforderlich sind.
Die Klemmelemente können leicht in den Hohlkörper eingeführt und nach Beendigung des Arbeitsvorganges mühelos aus diesem herausgezogen werden.
Im Sinne der Erfindung wird die stets vorhandene Reibung zwischen der Innenwandung des Hohlkörpers und den beweglich im Halteglied gelagerten Klemmelementen ausgenutzt, um diese in Richtung auf die Innenwandung des Hohlkörpers hin in Bewegung zu setzen und dadurch den Klemmvorgang zu bewerkstelligen, durch den der Hohlkörper mit tels der walzenförmigen Klemmelemente e gleichzeitig auch gegen die Welle zentriert wird. Die Bewegungsrichtung, bei der der Klemmvorgang eintritt, kann durch die Anordnung der Führungen im Halteglied bestimmt werden.
Die Klemmelemente und deren im Halte glied befindliche Führungen werden zweckmässig in gleicher Anzahl wie die Abflachungen der Welle vorgesehen.
Ist diese z. B. als Drei- oder Vierkant ausgebildet, so erhält das Halteglied ; drei oder vier parallel zu diesen Abflachungen angeordnete Führungen. Bei einem Sechskant genügen auch drei Kliemimeliementte. Die walzenförmigen Klemmelemente haben vorzugsweise einen solchen Durchmesser, dass sie an den Ab flachungen, der Welle anliegen. Durch eine solche Anordnung wird der weitere Vorteil erreicht, dass die von dem Hohlkörper getragene Last, z. B. eine aufgewickelte Werkstoffblahn, das Halteglied nicht beansprucht.
Die Erfindung wird an Hand der Zeichnungen beschrieben, in der zwei Ausführlmglsbeispiele des Erfindungsgegenstandes für eine als Vierkant ausgebildete Welle veranschaulicht sind. Es zeigen:
Fig. 1 den Längsschnitt einer Ausführungsform der Kupplungsvorrichtung gemäss der Erfindung,
Fig. 2 die Draufsicht der Fig. 1,
Fig. 3 die Rückansicht der Fig. 1,
Fig. 4 den Längsschnitt einer anderen Ausfüh rungsform der Kupplungsvorrichtung gemäss der Erfindung in der Ebene IV-IV der Fig. 5 im entkuppelten Zustand,
Fig. 5 die Draufsicht der Fig. 4, Fig. 6 den Längsschnitt in der Ebene VI-VI der Fig. 7 im eingekuppelten Zustand,
Fig. 7 die Draufsicht, der Fig. 6,
Fig. 8 die Draufsicht eines Einzelteils der Kupplungsvorrichtung,
Fig. 9 den Schnitt in der Ebene IX-IX der Fig. 8,
Fig. 10 die Seitenansicht der Fig. 8,
Fig.
11 die Draufsicht eines anderen Einzelteiis der Kupplungsvorrichtung,
Fig. 12 den Schnitt in der Ebene XII-XII der
Fig. 13 die Ansicht der Fig. 11,
Fig. 14 die Seitenansicht eines Klemmelements,
Fig. 15 die Vorderansicht der Fig. 14.
In der Ausführungsform der Fig. 1 bis 3 ist auf der als Vierkant ausgebildeten, horizontal gelagerten Welle 1, z. B. einer Aufwickelvorrichtung für eine Papierbahn, ein Halteglied 2 angeordnet, das mit vier parallel zu den Abflachungen der Vierkantwelle 1 verlaufenden Schlitzen 3 versehen ist. In jeden Schlitz 3 greift ein Bolzen 4, der in ein walzenförmiges Klemmelement 5 geschraubt ist Die vier Klemmelemente 5 liegen horizontal und parallel zur Welle 1.
Die Klemmelemente sind in den Schlitzen 3 durch an den Bolzen 4 vorgesehene Köpfe 6 gehalten, die in schrägen Schlitzen 7 eines Ringes 8 geführt sind.
Dieser ist mittels in seine Langlöcher 9 eingreifender Schrauben verdrehbar an dem Halteglied 2 befestigt und erleichtert, as Aufsetzen des Haltegliedes 2 auf die Welle 1, wobei die Klemmelemente 5 in ihre in Fig. 2 in ausgezogenen, Linien veranschaulichte Ausgangsstellung gebracht werden.
Die walzenförmigen Klemmelemente 5 haben einen solchen Durchmesser, dass sie die Abflachungen der Welle 1 berühren. Der mit der Welle 1 zu kuppelnde Hohlkörper 10, z. B. eine die aufgewickelte Papierbahn tragende Hülse, ist für eine Linksdrehung in Richtung des in Fig. 2 eingezeichneten Pfeiles bestimmt, oder die mit einem Antrieb gekuppelte Welle 1 führt eine Drehung im Uhrzeigersinn aus.
Wenn der Hohlkörper 10 eine Linksdrehung oder die Welle 1 eine Rechtsdrehung ausführt, bewegen sich die Klemmelemente 5 unter der Einwirkung der auf mindestens einem von ihnen ruhenden Belastung und dadurch erzeugten Reibung an der Innenwandung des Hohlkörpers 10 in Richtung der Schlitze 3 aus der in Fig. 2 in ausgezogenen Linien veranschaulichten Ausgangsstellung in die in strichpunktierten Linien angedeutete Endlage, wobei sie sich auf den Abflachungen der Welle 1 abwälzen und sich der Innenwand d, des Hohlkörpers 10 so weit nahem, bis dieser vollständig gegen die Welle 1 festgeklemmt wird.
Diese Festklemmung bleibt wäh- rend der Dauer des umlaufenden Bewegungsvorganges bestehen, nach dessen Beendigung wenigstens ein Klemmelement 5 durch Einwirkung der Belastung des Hohlkörpers 10 wieder in die Ausgangsstellung gelangt. Der Ring 8 wird d hierbei in seinen Lang- löchern 9 gegenüber dem Halteglied 2 verdreht und nimmt die übrigen Klemmelemente 5 in ihre e End- bzw. Ausgangslage mit, wodurch die Bewegung der einzelnen Klemmelemente 5 selbsttätig koordiniert wird.
Da die walzenförmigen Klemmelemente 5 an den Abflachungen der Welle 1 anliegen, übertragen sie die auf den Hohlkörper 10 einwirkende Belastung unmittelbar auf die Welle 1. Die Klemmelemente 5 sind nur Führungselemente, haben aber keine tragende Funktion. Hierdurch wird sichergestellt, dass die Belastung des Hohlkörpers 10 das Halteglied 2 nicht beansprucht.
Da bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Hohlkörper 10 eine Linksdrehung bzw. die Welle 1 eine Rechtsdrehung. ausführen, sind die Schlitze 3 des Haltegliedes 2 von der Mitte der Abflachung der Welle 1 bis zu deren in der Drehrichtung hinten liegender Kante angeordnet. Wenn die Klemmverbindung für eine umgekehrte Bewegungsrichtung wirken soll, so verlaufen die Schlitze 3 in entgegengesetzter Richtung. Ihre Anordnung hängt von der jeweiligen Bewegungsrichtung ab, bei der die Klemmverbindung zwischen Hohlkörper 10 und Welle 1 durchgeführt werden soll.
Die walaenförmigen Klemmelemente 5 können zur Vergrösserung ihres Reibungswertes geriffelt oder mit einem Haftbelag, wie Gummi oder dergleichen, versehen sein, damit zwischen ihnen und der Innenwandung des Hohlkörpers 10 eine möglichst grosse Reibung auftritt.
Obwohl die Erfindung in erster Linie für horizontal gelagerte Wellen und Hohlkörper in Betracht kommt, kann sie auch bei einer anderen Lage der Welle, z. B. auch bei schräger oder vertikaler Achsrichtung, Anwendung finden, wenn dafür Sorge getragen wird, dass der Hohlkörper 10 zu Beginn des Bewegungsvorganges exzentrisch zur Welle 1 liegt, damit wenigstens ein in seiner Ausgangslage befindliches Klemmelement 5 an der Innenwandung des Hohlkörpers 10 anliegt und eine Reibungskraft auftritt, die alle Klemmelemente 5 in ihre Klemmstellung bringt.
Durch die Erfindung wird der Hohlkörper selbsttätig infolge seiner Bewegungsdivergenz gegen die Welle festgeklemmt, wobei durch den drehbar mit dem Halteglied 2 verbundenen Ring 8 eine gleichmässige Bewegung sämtlicher Klemmelemente 5 gewährleistet wird. Diese Klemmwirkung hört selbsttätig beim Stillstand des Hohlkörpers 10 oder der Welle 1 auf.
Bei der in den Fig. 4 bis 15 veranschaulichten Ausführungsform des Erfindungsgegenstandes ist der Aufbau der Kupplungsvorrichtung durch Fortfall jeglicher Schrauben wesentlich vereinfacht worden.
Auf das als Vierkant ausgebildete Ende der Welle ist ein Halteglied 17 gesteckt, das in den Fig. 11 bis 13 im einzelnen dargestellt ist. Das Halteglied 17 ist mit vier parallel zu den Abflachungen 21 der Welle verlaufenden Einfräsungen 19 versehen, in die das zapfenförmige Ende 25 der zylindrischen Klemmelemente 15 eingreift. Die vier Klemmelemente 15 liegen parallel zu der horizontalen Achse der Welle und des mit dieser zu kuppelnden zylindrischen Hohlkörpers 10. Über das Halteglied 17 greift ein Führungsring 16, der im einzelnen in den Fig. 8 bis 10 veranschaulicht ist. Der Führungsring 16 ist mit vier radialen Ausnehmungen 18 versehen, die an der dem Hohlkörper 10 zugewendeten Seite aus einem Teil 1 8a geringerer Weite bestehen. Dieser verengte Teil 1 8a greift über eine Ringnut 23 des Klemmelements 15.
Der Teil 18b der Ausnehmungen 18 hat den gleichen Querschnitt wie der zylindrische Teil 24 des Klemmelements 15, das dadurch von dem Führungsring 16 in axialer Richtung gehalten ist. An dem über das Halteglied 17 greifenden Ende des Führungsrings 16 ist eine innere Ringnut 22 angebracht, in die zwei Stifte 20 des Halteglieds 17 nach Art eines Bajonettverschlusses eingreifen, wodurch der Führungsring 16 ohne Verwendung von Schrauben verdrehbar mit dem Halteglied 17 verbunden ist. Durch die radialen Ausnehmungen 18 des Führungsrings 16 sowie die Nuten 19 Ides Halteglieds 17 sind alle vier Klemmelemente 15 in ihrer achsparallelen Lage gehalten, wobei der Führungsring 16 nach Art eines Rollenkäfigs die Klemmelemente 15 auch dann in ihrer Lage zusammenhält, wenn das Halteglied 17 von der Welle. abgezogen ist.
In dem Halteglied 17 ist eine radiale Bohrung 26 zur Aufnahme einer nicht gezeichneten Schraube angebracht, die das Halteglied 17 gegen die Vierkantwelle festklemmt. Nach Lösen der Klemmschraube lässt sich das Halteglied 17 mit dem Führungsring 16 und den Klemmelementen 15 leicht von der Welle abziehen.
Die walzenförmigen Klemmelemente 15 haben einen solchen Durchmesser, dass sie stets die Abflachungen 21 der Welle berühren.
Beim Stillstand befinden sich die Klemmelemente 15 in der in den Fig. 4 und 5 gezeichneten Lage, wobei der Hohlkörper 10, der z. B. aus einer eine aufgewickelte Papierbahn tragenden Hülse besteht, eine zur horizontalen Welle exzentrische Lage einnimmt, in der er an einem Klemmelement 15 anliegt, während die drei übrigen Klemmelemente die Innenwand des Hohlkörpers 10 nicht berühren. Sobald die Welle ihre Drehung beginnt, verschiebt sich das an dem Hohlkörper 10 anliegende Klemmelement infolge der auftretenden Reibung in seiner Führungsnut 19, welche Bewegung durch den drehbaren Führungsring 16 auf die übrigen Klemmelemente übertragen wird.
Die Klemmelemente 15 gelangen dann in die in den Fig. 6 und 7 gezeichnete Betriebsstellung, in der sie sich in dem Ende der Führungsnuten 19 befinden, das in der Drehrichtung jeweils hinten liegt. Dadurch wird der Hohlkörper 10 mittels der vier Klemmelemente 15 kraftschlüssig mit der Welle verbunden und gegen diese zentriert. Da die Führungsnuten 19 sich über der ganzen Breite Ider Abflachungen 21 erstrecken, ist es gleichgültig, in welcher Richtung der Führungsring 16 gegenüber dem Halteglied 17 verdreht wird, so dass in beiden Drehrichtungen der Welle bzw. des Hohlkörpers 10 eine einwandfreie Klemmwirkung und Zentrierung erreicht wird. Die Bewegung der vier Klemmelemente 15 wird dabei durch den als Käfig wirkenden Führungsring 16 koordiniert.
Die walzenförmigen Klemmelemente 15 liegen stets an Iden Abflachungen 21 der Welle an und d ver- lassen diese niemals bei einer Bewegung, so dass sie die auf den Hohlkörper 10 ein. wirkende Belastung unmittelbar auf die Welle übertragen. Die Belastung des Hohlkörpers 10 beansprucht daher weder das Halteglied 17 noch den Führungsring 16.
Die Kupplungsvorrichtung kann daher auch bei grossen, auf den Hohlkörper 10 wirkenden Belastungen verhältnismässig klein ausgeführt sein.
Device for coupling a rotatable cylindrical hollow body with a coaxial shaft
The invention relates to a device through which a cylindrical hollow body, such as. B. a pipe or a drum, can be coupled to a shaft coaxial therewith. This device is intended. In particular, they are used to connect material webs wound on drums or sleeves, such as paper webs and the like, to the shafts of unwinding devices during operation or during the work process or to firmly couple the sleeves provided as roll core with the winding axis when winding such webs. The sleeves should be easily detached from their shafts at a standstill.
The previously known devices of this type are relatively complicated and subject to high wear. They are also cumbersome to handle and require a greater amount of work and time when the sleeve is replaced.
The invention is based on the object of automatically coupling a rotatable, cylindrically shaped hollow body with a coaxial shaft in order to be able to accomplish the installation and removal of the hollow body with a significantly shorter expenditure of time d than before. The idea of the invention is based on the utilization of the movement divergence that occurs during a rotary movement between the machine shaft and the hollow body initially loosely located on it in order to achieve an automatic clamping effect. For example, in an unwinding device, initially only the sleeve carrying the wound-up material web rotates, while the unwinding shaft provided with the brake stops.
When a material web is wound up, the reverse process takes place, and initially only the driven shaft rotates while the sleeve provided for receiving the material web remains at rest.
The invention consists in that on a shaft provided with flats, a holding member with guides running parallel to the flats are arranged for axially parallel roller-shaped clamping elements engaging in the hollow body, of which at least one at the beginning of the movement process is caused by friction on the inner wall of the hollow body is moved on the associated flat and between the shaft and hollow body a. him centering clamping effect, exerts.
This clamping effect occurs only during the work process, while the initially loose state between the shaft and the hollow body occurs again at a standstill. The hollow body is automatically clamped against the shaft by the clamping elements guided by the holding member, without any additional aids being required.
The clamping elements can easily be inserted into the hollow body and easily pulled out of it after the end of the work process.
In the context of the invention, the always existing friction between the inner wall of the hollow body and the movably mounted clamping elements in the holding member is used to set them in motion in the direction of the inner wall of the hollow body and thereby accomplish the clamping process through which the hollow body with means the roller-shaped clamping elements e is also centered against the shaft at the same time. The direction of movement in which the clamping process occurs can be determined by the arrangement of the guides in the holding member.
The clamping elements and their guides located in the holding member are expediently provided in the same number as the flats of the shaft.
Is this z. B. formed as a triangle or square, the retaining member receives; three or four guides arranged parallel to these flats. With a hexagon, three air conditioning elements are sufficient. The roller-shaped clamping elements preferably have a diameter such that they rest against the flats from the shaft. Such an arrangement has the further advantage that the load borne by the hollow body, e.g. B. a wound material sheet, the holding member is not claimed.
The invention is described with reference to the drawings, in which two exemplary embodiments of the subject matter of the invention are illustrated for a shaft designed as a square. Show it:
1 shows the longitudinal section of an embodiment of the coupling device according to the invention,
Fig. 2 is the top view of Fig. 1,
3 shows the rear view of FIG. 1,
Fig. 4 shows the longitudinal section of another Ausfüh approximately form of the coupling device according to the invention in the plane IV-IV of FIG. 5 in the uncoupled state,
FIG. 5 shows the plan view of FIG. 4, FIG. 6 shows the longitudinal section in plane VI-VI of FIG. 7 in the coupled state,
FIG. 7 the top view, FIG. 6,
8 shows the plan view of an individual part of the coupling device,
9 shows the section in the plane IX-IX of FIG. 8,
10 shows the side view of FIG. 8,
Fig.
11 the top view of another individual part of the coupling device,
12 shows the section in the plane XII-XII of
13 shows the view of FIG. 11,
14 shows the side view of a clamping element,
15 shows the front view of FIG. 14.
In the embodiment of FIGS. 1 to 3 is on the square-shaped, horizontally mounted shaft 1, z. B. a winding device for a paper web, a holding member 2 is arranged which is provided with four parallel to the flats of the square shaft 1 extending slots 3. A bolt 4, which is screwed into a roller-shaped clamping element 5, engages in each slot 3. The four clamping elements 5 are horizontal and parallel to the shaft 1.
The clamping elements are held in the slots 3 by heads 6 which are provided on the bolts 4 and which are guided in inclined slots 7 of a ring 8.
This is rotatably fastened to the holding member 2 by means of screws engaging in its elongated holes 9 and makes it easier to place the holding member 2 on the shaft 1, the clamping elements 5 being brought into their initial position shown in solid lines in FIG.
The roller-shaped clamping elements 5 have a diameter such that they touch the flats of the shaft 1. The hollow body 10 to be coupled to the shaft 1, for. B. a sleeve carrying the wound paper web is intended to be rotated to the left in the direction of the arrow shown in FIG. 2, or the shaft 1, coupled to a drive, rotates clockwise.
When the hollow body 10 rotates to the left or the shaft 1 rotates to the right, the clamping elements 5 move under the action of the load resting on at least one of them and the friction generated thereby on the inner wall of the hollow body 10 in the direction of the slots 3 from the position shown in FIG. 2 starting position illustrated in solid lines into the end position indicated in dash-dotted lines, where they roll on the flats of shaft 1 and approach inner wall d, of hollow body 10 until it is completely clamped against shaft 1.
This clamping remains for the duration of the revolving movement process, after which at least one clamping element 5 returns to the starting position as a result of the load on the hollow body 10. The ring 8 is rotated in its elongated holes 9 with respect to the holding member 2 and takes the remaining clamping elements 5 with it into their end or starting position, whereby the movement of the individual clamping elements 5 is automatically coordinated.
Since the roller-shaped clamping elements 5 rest on the flats of the shaft 1, they transfer the load acting on the hollow body 10 directly to the shaft 1. The clamping elements 5 are only guide elements, but have no load-bearing function. This ensures that the load on the hollow body 10 does not place any stress on the holding member 2.
Since in the illustrated embodiment the hollow body 10 rotates to the left and the shaft 1 rotates to the right. execute, the slots 3 of the holding member 2 are arranged from the center of the flattening of the shaft 1 up to the edge lying at the rear in the direction of rotation. If the clamping connection is to act for a reverse direction of movement, the slots 3 run in the opposite direction. Their arrangement depends on the respective direction of movement in which the clamping connection between hollow body 10 and shaft 1 is to be carried out.
The roller-shaped clamping elements 5 can be corrugated to increase their coefficient of friction or provided with an adhesive coating such as rubber or the like so that the greatest possible friction occurs between them and the inner wall of the hollow body 10.
Although the invention is primarily used for horizontally mounted shafts and hollow bodies, it can also be used in a different position of the shaft, e.g. B. also with oblique or vertical axial direction, application if care is taken that the hollow body 10 is eccentric to the shaft 1 at the beginning of the movement process so that at least one clamping element 5 located in its starting position rests on the inner wall of the hollow body 10 and one Frictional force occurs, which brings all the clamping elements 5 into their clamping position.
By virtue of the invention, the hollow body is automatically clamped against the shaft as a result of its divergence in movement, with the ring 8 rotatably connected to the holding member 2 ensuring a uniform movement of all the clamping elements 5. This clamping effect stops automatically when the hollow body 10 or the shaft 1 is at a standstill.
In the embodiment of the subject matter of the invention illustrated in FIGS. 4 to 15, the construction of the coupling device has been significantly simplified by eliminating any screws.
A holding member 17, which is shown in detail in FIGS. 11 to 13, is plugged onto the end of the shaft which is designed as a square. The holding member 17 is provided with four milled recesses 19 which run parallel to the flats 21 of the shaft and into which the peg-shaped end 25 of the cylindrical clamping elements 15 engages. The four clamping elements 15 are parallel to the horizontal axis of the shaft and the cylindrical hollow body 10 to be coupled with it. A guide ring 16, which is illustrated in detail in FIGS. 8 to 10, engages over the holding member 17. The guide ring 16 is provided with four radial recesses 18 which, on the side facing the hollow body 10, consist of a part 1 8a of smaller width. This narrowed part 18a engages over an annular groove 23 of the clamping element 15.
The part 18b of the recesses 18 has the same cross section as the cylindrical part 24 of the clamping element 15, which is thereby held by the guide ring 16 in the axial direction. At the end of the guide ring 16 reaching over the holding member 17, an inner annular groove 22 is attached, into which two pins 20 of the holding member 17 engage in the manner of a bayonet lock, whereby the guide ring 16 is rotatably connected to the holding member 17 without the use of screws. All four clamping elements 15 are held in their axially parallel position by the radial recesses 18 of the guide ring 16 and the grooves 19 Ides holding member 17, the guide ring 16 holding the clamping elements 15 together in their position like a roller cage even when the holding member 17 is removed from the Wave. is withdrawn.
In the holding member 17, a radial bore 26 is made for receiving a screw, not shown, which clamps the holding member 17 against the square shaft. After loosening the clamping screw, the holding member 17 with the guide ring 16 and the clamping elements 15 can easily be pulled off the shaft.
The roller-shaped clamping elements 15 have such a diameter that they always touch the flats 21 of the shaft.
At a standstill, the clamping elements 15 are in the position shown in FIGS. 4 and 5, the hollow body 10, the z. B. consists of a sleeve carrying a wound paper web, assumes a position eccentric to the horizontal shaft in which it rests against a clamping element 15, while the three remaining clamping elements do not touch the inner wall of the hollow body 10. As soon as the shaft begins to rotate, the clamping element resting on the hollow body 10 shifts in its guide groove 19 as a result of the friction that occurs, which movement is transmitted by the rotatable guide ring 16 to the remaining clamping elements.
The clamping elements 15 then move into the operating position shown in FIGS. 6 and 7, in which they are located in the end of the guide grooves 19 which is at the rear in the direction of rotation. As a result, the hollow body 10 is positively connected to the shaft by means of the four clamping elements 15 and centered against it. Since the guide grooves 19 extend over the entire width of the flats 21, it does not matter in which direction the guide ring 16 is rotated relative to the holding member 17, so that a perfect clamping effect and centering is achieved in both directions of rotation of the shaft or the hollow body 10 . The movement of the four clamping elements 15 is coordinated by the guide ring 16 acting as a cage.
The roller-shaped clamping elements 15 always rest on the flattened areas 21 of the shaft and never leave them during a movement, so that they fit onto the hollow body 10. transfer the acting load directly to the shaft. The loading of the hollow body 10 therefore does not stress either the holding member 17 or the guide ring 16.
The coupling device can therefore be made relatively small even in the case of large loads acting on the hollow body 10.