Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Widerstandselementes <B>und</B> ein nach diesem Verfahren hergestelltes Widerstandselement Es ist bereits ein Verfahren zur Herstellung eines Materials aus zwei Teilen bekannt, in denen die Grundmasse bei der zum Schweissen erforderlichen Temperatur plastisch verformbar ist, wie z. B. bei Metallen. Hierbei findet die Verformung im Verlauf der Versinterung innerhalb der Kristallkörner statt.
Es ist weiterhin bekannt, in einer Grafitform unter Druckausübung und mit Hilfe von aussen zugeführ ter Wärme Körper eines solchen Materials zu sintern, ohne dass eine plastische Verformung innerhalb der Kristallkörner der Grundmasse bei der das Versin tern hervorrufenden Temperatur stattfindet. In die sem Falle erfolgt eine plastische Verformung des Ma terials in der Weise, dass die Kristallkörner der Grundmasse aneinander gleiten. Dieser Vorgang tritt jedoch nur dann ein, wenn die Versinterung unter Druckausübung bei hoher Schweisstemperatur er folgt.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Widerstandselementes, das sich aus einem Glühzonenkörper und an diesen anschliessenden Zuleiterkörpern zusammensetzt, wo bei die einzelnen Körper durch Sinterung aus Pulver massen hergestellt werden, die eine Grundmasse mit elektrisch leitfähigen Kristallkörnern und einen in der Grundmasse gleichmässig verteilten Zusatzbestandteil enthalten, der eine niedrigere Erweichungstempera- tur als die Grundmasse besitzt.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch ge kennzeichnet, dass die Grundmasse Molybdänsilicid enthält, die Körper gesintert und dann unter Druck durch einen elektrischen, die Stossstellen durchsetzen den Strom erhitzt und zusammengeschweisst werden.
Ein nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestelltes elektrisches Widerstandselement ist da durch gekennzeichnet, dass es aus einem Glühzonen- körper und mit diesem durch Schweissen verbunde nen Zuleiterkörpern besteht, die einen grösseren Querschnitt als derjenige des Glühzonenkörpers be sitzen.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der bei liegenden Zeichnungen näher erläutert, und zwar zeigen: Fig. 1 schematisch ein erfindungsgemäss herge stelltes Widerstandselement; Fig. 2 teilweise zwei Körper, die durch Stauch- schweissen miteinander verbunden werden sollen; Fig. 3 Einzelheiten einer Stauchschweissnaht; Fig. 4 eine schematische Ansicht eines zum Stauchschweissen verwendbaren Aggregats;
Fig. 5 einen Schnitt durch eine mangelhafte Schweissnaht; Fig. 6 ein Diagramm; Fig. 7 eine Einzelanordnung bei der Zubereitung der Körper; Fig. 8 und 9 zwei Behandlungsschritte bei der Zubereitung des Anschluss- oder Zuleiterteils für ein Widerstandselement; Fig. 10-12 die Ausführung des Stauchschweiss- verfahrens, und Fig. 13 und 14 verschiedene Schritte einer weite ren Ausführung des Stauchschweissverfahrens.
Die Pulvermassen, die zunächst für die verschie denen Teile des Widerstandselements in Frage kom men und im folgenden erörtert werden sollen, kön nen irgend einer der folgenden drei Klassen zuge zählt werden: I. Eine Pulvermischung, bestehend aus 95 lo MoSi. und 5 Gewichtsprozenten des zusätzlichen Bestandteils. Dieser kann aus 25 1/o A103, 65 % SiO, und einer glasbildenden Substanz,
wie einem oder mehreren Oxyden der Elemente Na, K, Ca, Mg, B, Al und Ba, bestehen. Nach erfolgter Sinterung erhält man daraus einen elektrisch leitenden Körper.
1I. 80 Gewichtsprozent MoSi2, 15 /o A1203 und 5 % des zusätzlichen Bestandteils mit einer Zusam mensetzung wie unter I angegeben. Der mittels dieser Pulvermischung hergestellte und gesinterte Körper hat einen spezifischen elektrischen Widerstand, der ungefähr doppelt so gross ist, wie bei einem aus den Stoffen nach I hergestellten Körper.
11I. 60 /o MoSi2, 35 % A1203 und 5 % des zu sätzlichen Bestandteils, wie unter I angegeben. Der daraus hergestellte Körper besitzt einen spezifischen Widerstand, der ungefähr viermal so gross ist, wie bei dem gemäss I hergestellten Körper.
Von diesen Materialien wird geeigneterweise das jenige der Klasse I als Werkstoff für die Zuleiter des Widerstandselements verwendet, während alle drei Materialklassen als Werkstoff für die Glühzonen ver wendbar sind. Mit Bezug auf den eigentlichen Schweissverlauf, ist es jedoch an sich nur derjenige Teil der Körper, der vom Schweissen innerhalb der sog. Schweisszone berührt ist, welcher für die Durch führung des Schweissverfahrens von Bedeutung ist.
Das in der Figur 1 dargestellte Widerstandsele ment besteht aus zwei Zuleitern A1, A2, z. B. mit einem Durchmesser von 13 mm, deren der eigent lichen Glühzone B zugekehrte Teile Cl, C2 sich ver jüngen und durch Stauchschweissnähte F1 und F2 mit dem Glühzonenteil B verbunden sind.
Wie auf der Zeichnung schematisch veranschaulicht, sind die die Schweissnaht umgebenden Partien auf Grund der Stauchung etwas geschwollen, und die zugehörigen Schweisszonen G1, G2 umfassen ungefährlich diese gestauchten Partien. Bei z. B. einem Durchmesser der Glühzone B von 6 mm, kann die Länge jeder der einzelnen Schweisszonen zu einem Betrag von zwi schen 5 und 10 mm berechnet werden.
In der Fig. 2 wird die nähere Ausgestaltung des übergangsteils Cl dargestellt. Dieser kann zweckmäs- sigerweise längs einer Strecke H, <I>z. B.</I> gleich 20 mm, durch Abdrehen gemäss einem Halbmesser R, z. B. gleich 70 mm, bis auf einen Durchmesser d1 verjüngt sein, wobei der Durchmesser dl ungefähr gleich gross sein soll, wie der Durchmesser d2 der Glühzone.
Die Durchmesser sollten jedoch nicht mit einem grösse- ren Betrag voneinander abweichen, als demjenigen, der dadurch bedingt ist, dass das Verhältnis zwischen den-Querschnittsflächen von Zuleitern und Glühzone vor dem Schweissen zwischen den Werten 0,94 und 1,04 liegen sollte.
Im Verlauf der gemäss der Fig. 3 vorgenommenen Stauchung wächst der Durchmesser der Schweissnaht bis auf einen Wert d" an, und falls das Stauchschweissen richtig ausgeführt worden ist, sollte die grösste Querschnittsvergrösserung der Schweisszone zwischen 25 und 40 o/c liegen.
In der Fig. 4 ist eine zur Durchführung des Stauchschweissens bestimmte Einrichtung dargestellt, die zwei Einspannklemmen 1 und 2 und innenseitig relativ zu diesen vorgesehene, elektrische Kontakte 3 und 4 enthält, wobei diesen Kontakten durch An- Schlussleitungen 5 und 6 Strom zugeführt wird. Ein Handschuh 7 ist mit einer Zuleitung 8 für ein Schutz gas, z. B. Argon, versehen.
Der Zuleiter A1 wird ge genüber der Glühzone B derart angebracht, dass die Enden G1 und G2 innerhalb des Handschuhs 7 anein- andergedrückt werden. Es ist zweckmässig, dass die Stossflächen El und E2 der Schweisszonen vor dem Schweissen vollkommen plangeschliffen werden, um dadurch eine möglichst gleichmässige Stauchung bei der gegenseitigen Druckausübung zu bewirken.
Fer ner sollten die Schweisszonen G1 und G2 vor dem Stauchen längs einer Strecke von etwa 10 mm von den Stossflächen El und E2 einen konstanten Durch messer aufweisen. Als gebräuchliche Abmessungen seien die folgenden erwähnt: dl = d2 = 6 mm und Dl = 13 mm. Der Widerstand pro Längeneinheit der Teile A1 und B verhält sich also wie 62l132, d. h. = 0,21. In diesem Falle können Zuleiter und Glühzone aus einem und demselben Werkstoff bestehen.
Während des Schweissverlaufes kann die elektri sche Stromstärke mittels eines Drehtransformators geregelt werden. Es ist von Vorteil, wenn eine Schutzgashülle geeigneter Strömungsgeschwindigkeit aufrechterhalten wird, wobei diese genug gross sein soll, um die Luft von der Schweisse zurückzudrän gen, ohne jedoch so stark zu sein, dass Turbulenz im Innern des Handschuhs entstehe, was dazu führen könnte, dass der Gasstrom Luft von den Seiten her- ansöge. Bei der hier angewendeten Einrichtung hat ein Gasstrom von 14 bis 15 Litern pro Minute sich am geeignetsten gezeigt.
Es ist nämlich zu beobach ten, dass die Haftfestigkeit innerhalb der Schweiss- naht dann in der Regel mangelhaft wird, wenn Luft zutritt zur Schweisse möglich ist. Die Druckausübung zwischen den zu verschweissenden Teilen kann an fangs ziemlich leicht sein und späterhin dann gestei gert werden, wenn der Werkstoff über den ganzen Querschnitt plastisch verformbar geworden ist. Die ser Druck wird z. B. während einer halben bis eine Minute aufrechterhalten. Wenn der Stauchungsgrad den zweckmässigen Wert erreicht hat, wie vorstehend beschrieben, schaltet man den Strom unter Erhaltung des Schlussdruckes aus.
Der Stauchungsgrad ist kri tisch, und es ist zu beobachten, dass bei grosser Ver formung innere Anbrüche in der Stauchung entstehen können, welche Anbrüche die Oberfläche freilich nicht erreichen, jedoch aber die Festigkeit der Schweisse beeinträchtigen. Eine allzu kleine Stau chung kann verbleibende, dünne Schichten aus Oxy den oder Phasen mit kleinerem Gehalt an Silizium als demjenigen des MoSi. ergeben. Die Anwesenheit derartiger Zwischenschichten mit von dem Grund material abweichendan Eigenschaften, z. B. verschie denem Wärmeausdehnungskoeffizienten, trägt natür lich zu einer Schwächung der Schweissverbindung bei.
Bei normalem Stauchungsgrad, d. h. einem sol chen, der eine maximale Querschnittsvergrösserung von zwischen 25 und 40 % an der Schweissnaht her- beiführt:, findet dagegen eine derartige Umrührung des Stoffes statt, dass solche Schichten zersplittert und mit dem Grundmaterial vermischt werden. Wenn ferner die Stauchgeschwindigkeit allzu gross ist, ent stehen wiederum dieselben Anbrüche oder inneren Rissbildungen, die vorstehend für den Fall einer allzu grossen Stauchung beschrieben wurde.
Die beim Schweissen eintretende Querschnittsver- grösserung stellt deshalb einen Vorteil dar, da sie die Festigkeit im Gebiet der Schweissnaht steigert, welches Gebiet auch bei fehlerfreier Verschweissung immer etwas schwächer als der übrige Teil des Wi derstandselements ist.
Es hat sich erzeigt, dass der Sinterungsgrad für die zu verschweissenden Körper bezüglich der Höhe und Dauer der Temperatur von grosser Bedeutung für den Erfolg des Stauchschweissens ist. Es ist da her zweckmässig, dass die Formkörper vor dem Stauchschweissen während einer Zeit und bei einer Temperatur gesintert werden, welche einerseits aus reichend sind, um die Körper annähernd porenfrei zu machen, andererseits aber derart begrenzt sind, dass nach dem Sintervorgang der Werkstoff, wenig stens innerhalb der angehörigen Schweisszone,
eine plastische Verformbarkeit in der Hitze während einer für die Durchführung des Stauchschweissens ausrei chenden Zeit beibehält. Zur Orientierung sei er wähnt, dass es sich gezeigt hat, dass - bei einem Ausgangsmaterial, das mindestens innerhalb der be absichtigten Schweisszone etwa 90 0/a MoSi, und zirka 10 % einer Oxydkomponente, von der es er wartet werden kann, dass sie in den fertigen Körpern aus einem SiO2, A120,
und Flussmittel enthaltenen Glas bestehe - die Körper in Wasserstoffgas wäh rend bis auf 10 Stunden bei einer Temperatur von zwischen 950 und 1450 C vorgesintert und danach in Luft während höchstens 1 Stunde bei einer Ober flächentemperatur von 1500 bis 1650 C fertiggesin tert werden sollten. Die angewendete Zeit und Tem peratur sollten innerhalb dieser Grenzen unter Be rücksichtigung des Durchmesers oder der Quer- schnittsgrösse der Körper ausgewählt werden. Ist nämlich dieser Durchmesser kleiner als ungefähr 10 mm, z.
B. 6 mm, was einen gebräuchlichen Wert für die Glühzone darstellt, so ändert sich die Zweck- mässigkeit des Körpers für das Stauchschweissen nicht in nennenswertem Grade, auch wenn eine ge wisse Änderung der Dauer und der Temperatur in nerhalb der angegebenen Grenzen stattfindet. Was andererseits die Zuleiter anbelangt, deren Durchmes ser oftmals mehr als 10 mm, z.
B. 13 mm, beträgt, werden die Bedingungen kritischer, so dass man auf ein beschränkteres Gebiet angewiesen ist; somit sollte - bei solchen Körpern, die zumindest 80 % MoSi2 enthalten - wenigstens das Material der Schweiss- zonen bei einer Temperatur von 1320 C in Wasser stoffgas während einer Zeit von 15 bis 20 Minuten vorgesintert und darauf in Luft mittels Stromdurch gang während 5 Minuten bei einer Oberflächentem peratur von 1500 C fertiggesintert werden.
In der Fig. 5 ist eine mangelhafte, oder anbrü- chige, Schweisse dargestellt, wobei das Material eines Zuleiters einer allzu hohen Temperatur während allzu langer Zeit vor dem Schweissen ausgesetzt worden ist.
Die punktierte Fläche 9 davon stellt eine normale Bruchfläche dar, wo die Schweissnaht einwandfrei ist, während die umgebende, sektionierte Fläche 10 eine Partie ist, wo das Schweissen nicht gelungen ist und die ursprüngliche, geschliffene Stossfläche in ihrem ursprünglichen Zustand in Erscheinung tritt.
Es ist daher äusserst wichtig, dass man den Sin- terverlauf während der Fertigsinterung reguliert, was dadurch ermöglicht ist, dass diese Fertigsinterung mit Hilfe eines den Körper durchsetzenden elektrischen Stromes erfolgt. Die Fig. 6 zeigt ein Diagramm, wor in die Ordinaten den spezifischen elektrischen Wider stand<I>r</I> und die Abszissen die Zeitdauer<I>t</I> bei einem Sintervorgang darstellen.
Je nach dem Ablauf der Zeit bewirkt die Sinterung eine allmähliche Verklei- nerung der Poren des Materials, wodurch die Leit fähigkeit ansteigt und der spezifische Widerstand r abnimmt. Als man einen ungefährlichen Punkt 11 er reichte, ist das Material beinahe porenfrei geworden und der Sinterverlauf kann unmittelbar unterbrochen werden, worauf man das Material sich abkühlen lässt, um den Stauchschweissverlauf vorzubereiten.
Falls nämlich die Fertigsinterung über diesen Punkt hinaus fortgesetzt wird, treten gewisse Alterungs- erscheinungen ein, welche verursachen, dass die Ver- formbarkeit des Materials immer schlechter und da durch die Durchführung des Stauchschweissens im mer schwieriger wird, wie vorstehend erörtert wor den ist.
Wenn es sich um die Herstellung eines Elements handelt, dessen Zuleiterkörper dicker als der Glüh- zonenkörper desselben sind, wie in den Fig. 1, 2 und 3 gezeigt, muss man besonders beobachten, dass die Schweisszonen G1 der Zuleiterkörper aus einem Material bestehen, von dem man erwarten kann, dass es nach dem Schweissen in der Hauptsache den glei chen Wärmeausdehnungskoeffizienten wie das Ma terial der entsprechenden Schweisszonen G2 des Glühzonenkörpers aufweist,
und dass die Zuleiter- körper bis zum annähernd porenfreien Zustand ge sintert und - geeigneterweise durch mechanische Bearbeitung - in der Hauptsache zum selben Quer schnitt wie demjenigen der Schweisszonen des Glüh- zonenkörpers verformt und danach an diesen durch Stauchschweissen angeschweisst werden.
Die mecha nisch bearbeiteten Teile der Zuleiterkörper vermis sen auf Grund des Schliffes eine solche Schutzhaut aus Quarzglas, wie sie sich auf Sinterkörpern, die überwiegend aus MoSi, bestehen, ausbildet. Diese Teile sollten deshalb nach erfolgtem Stauchschweis- sen gesintert werden, damit sie eine derartige Schutz haut erhalten, was nach einer kurzzeitigen Anwen dung des Widerstandselements bei hoher Temperatur erreicht werden kann.
Da diese Schutzhaut sich nur dann ausbilden kann, wenn die oxydierende Sinte- rung bei etwa 1200 C oder höherer Temperatur stattfinden kann, und da diese Temperatur an den geschliffenen Oberflächen und den kühlen Zuleitern durch Wärmeleitung von der heissen Glühzone aus erreicht werden muss, sollte das Abschleifen in sol cher Weise erfolgen, dass die gewünschte Tempera tur an den geschliffenen Oberflächen erhältlich ist. Das Abschleifen sollte daher längs einer höchstens 25 mm langen Strecke des Zuleiters erfolgen.
Es ist an sich bekannt, Widerstandselemente auf pulvermetallurgischem Wege durch Sintern aus zwei verschiedenen Pulvermassen herzustellen. Wenn derartige Sinterkörper als Zuleiter zu dem hier in Frage stehenden Zwecke zu verwenden sind, sollten die dem Glühzonenkörper zugekehrten Schweiss- zonen der Körper einer Zusammensetzung sein, die derjenigen der Schweisszonen des Glühzonenkörpers ähnlich ist,
worauf Zuleiter und Glühzonenkörper jeder für sich gesondert durch Stromdurchgang ge sintert, und die Schweisszonen von Zuleitern und Glühzone mittels elektrischen Stromes durch Stauch- schweissen miteinander verbunden werden kann.
Dies kann in der Praxis verschiedenartig ver wirklicht werden. Die Fig. 8 stellt eine derartige Me thode dar. In diesem Falle werden die zwei Zuleiter- körper aus zwei verschiedenen Pulvermassen, z. B.
der vorstehend angegebenen Klassen I und II, wobei die Masse II zur Bildung der Schweisszonen G und die Masse I zur Bildung der Kaltzonen AS und A4 be stimmt sind, zu einem einzigen, zusammenhängenden Formkörper<B>A,</B> -G-A, verpresst, welcher einen Zu- leiter-Pressling oder -Rohling bildet.
Die Quer- schnittsfläche dieses Presslings wird dabei längs die sem derart in Abhängigkeit des spezifischen elektri schen Widerstandes des am betreffenden Querschnitt befindlichen Material variieren, dass die erwünschte Sinterungstemperatur erreicht wird. Dieser Formkör per kann dadurch fertiggesintert werden, dass zwei Elektroden 12, 13 appliziert und an eine nicht gezeigte Stromquelle durch einen Strommesser 14 angeschlossen werden.
Beim Stromdurchgang wird der Körper annähernd gleichmässig oder gemäss einer gewünschten Verteilung erhitzt, und man setzt mit dem Sintern so lange fort, bis man auf dem Strommesser 14 feststellen kann, dass der annähernd porenfreie Zustand erreicht worden ist, worauf ge- mäss der Fig. 9 der Mittelteil G in zwei Schweiss- zonen G3 und G4 abgeschnitten wird,
welche gemäss der Fig. 10 in die schmale Schweisszone g3 desselben Durchmessers wie derjenige der Glühzone B abge schliffen werden. Darauf kann das Stauchschweissen in der Schweissfuge 15 durch Stromdurchgangs Erhitzung erfolgen. Im Verlauf der Schweissung wird das Material gestaucht, wodurch um die Schweiss- naht ein Stauchwulst 16 entsteht.
Gemäss der Fig. 13 kann man auch in folgender Weise verfahren: Der dort gezeigte Formkörper ent hält eine schmälere Mittelzone A5-A" bestehend aus Zuleitermaterial, z. B. der Klasse I oben, und zwei dickeren Endteilen G,-G" bestehend aus Glühzonen- material, z. B. der Klasse II oben. Dieser Formkör per wurde anfangs durch Verpressen von Pulver mischungen und Sintern bei einer so bemessenen Temperatur, dass der Formkörper handlich wird, hergestellt.
Dann werden an 17 und 18 zweckmässi- gerweise wassergekühlte Kontakte angeschlossen und Sinterung in Schutzatmosphäre bei einer genug ho hen Temperatur vorgenommen, um dem Formkör per, mit Ausnahme seiner äussersten Enden, eine niedrigere Porosität und grosse Festigkeit beizubrin gen.
Falls dem Glühzonenmaterial bei G5 und G, eine höhere Sinterungstemperatur als dem Zuleiter- material in A,, und A, beizubringen ist, soll das Ver hältnis zwischen den Querschnitten der Mittelzone A5-A" und der Endzonen G,
und G8 grösser sein als das Verhältnis zwischen dem spezifischen Widerstand des Glühzonenmaterials und demjenigen des Zulei- termaterials. Ist dagegen dem Zuleitermaterial eine höhere Temperatur beizubringen, trifft das entgegen gesetzte Verhältnis zu. Nach erfolgter Fertigsinterung wird der Formkörper in zwei gleich grosse Teile bei 19 abgeschnitten, und dann schleift man den punk tierten Bereich an den Enden ab.
Bei der Herstellung des Formkörpers G.-A.-A,-- G, kann es zweckmässig sein, dem Übergang zwi schen dem Glühzonenmaterial in G, und GB eine dif fuse oder ineinandergreifende Begrenzung zum Zu leitermaterial A5, A, längs einer gewissen Strecke 20, 21 beizubringen. Es ist dies dann besonders vorteil haft und wünschenswert, wenn der Unterschied der Sinterungstemperaturen des Glühzonenmaterials und des Zuleitermaterials gross ist.
Der Zuleiterteil G," A5 kann nun mit einem verlängerten Zuleiter 22 und einer Glühzone B in entsprechender Weise wie schon beschrieben kombiniert werden. Das Stauchschweis- sen ist leicht durchführbar, weil das Material zu bei den Seiten der Schweissfugen 23 und 24 dasselbe oder nahezu dasselbe ist.
Der verbleibende verdickte Teil 25 bewirkt, dass die hohe Temperatur der Glühzone B ausreichend herabsinkt, damit das Zuleitermaterial A, nicht zerstört wird, für den Fall, dass dies Mate rial eine schlechtere Wärmebeständigkeit besitze als diejenige des Glühzonenmaterials.
In der vorstehend beschriebenen Weise ist es also praktisch möglich, ein Element mit verschiedenarti ger Zusammensetzung der Glühzone und Zuleiter herzustellen. Die kühleren Teile der Zuleiter sind mit Vorteil aus einem Metall herstellbar, das im allge meinen billiger und auch zäher als z. B. MoSi, ist. Dieses Metall kann eine der bekannten hitzebeständi gen Legierungen oder z. B. durch Oberflächensilici- dierung geschütztes Molybdän sein.
Man kann auch für die Glühzone bzw. Zuleiter des erfindungsgemäs- sen Elements Kombinationen von SiC und MoSi2 herstellen.
Es sei beispielsweise erwähnt, dass dem Pressling gemäss Fig. 13, ausgehend von den beiden Pulver mischungen, durch die Pressverformung die folgen den Abmessungen beigebracht wurden: eine Länge von 500 mm und ein Querschnitt des verjüngten Mittelteils von 6 mal 6 mm und der dickeren End- teile von 6 mal 15 mm. Die Länge der Mittelzone ist 2 mal 210 mm und diejenige der Endteile ist jeweils 40 mm. Der Glühzonenstab B kann ein durch Strang pressen hergestellter, 1200 mm langer Rundstab mit 6 mm Durchmesser sein.
Man kann auch durch Stauchschweissen Körper mit gleichem Querschnitt an der Schweissfuge, aber verschiedenartiger Zusammensetzung, unmittelbar miteinander verbinden, vorausgesetzt, dass sie nach erfolgtem Verschweissen den gleichen Wärmeausdeh- nungskoeffizienten aufweisen. Dagegen können sie verschiedene spezifische elektrische Widerstände be sitzen.
Beim Stauchschweissen sieht man daher eine besondere Kühlung derjenigen Schweisszone vor, die den höheren spezifischen Widerstand besitzt, d. h. im allgemeinen des Glühzonenteils, um dadurch die bei den Schweisszonen gleich weich zu machen, damit sie durch die gegenseitige Druckausübung in gleichem Grade gestaucht werden. Diese Kühlung kann ge- mäss der Fig. 7 dadurch erzielt werden, dass man ein neutrales Gas, z. B. Argon, auf die Schweisszone 25 des Glühzonenteils bläst, während keine derartige Kühlung für die Schweisszone 26 des Zuleiters vor gesehen wird.
Das Kühlmittel kann durch besondere Düsen 27 und 28 zugeführt werden, welche ins In nere des in der Fig. 4 dargestellten Handschuhs hin einragen.
Schliesslich hat die Anmelderin gefunden, dass das Flussmittel oder glasbildende Mittel, von wel chem der zusätzliche Bestandteil ganz oder teilweise bestehen kann, zweckmässigerweise ein feinzerklei nertes Aluminiumsilikat des Montmorillonit-Typs, z. B. Bentonit, ist.
Zur Herstellung des Sinterkörpers verfährt man zweckmässigerweise wie folgt: Feinzer kleinertes Molybdänsilicid wird mit etwa 0,2 bis 20 Gewichtsprozenten des feinzerkleinerten, durch Was serzusatz plastisch gemachten Aluminiumsilikats ver mischt, und diese Mischung wird bei Abwesenheit von Sauerstoff bei etwa 1000 bis 1400 C gesintert, was ein vorgesintertes, poröses Material ergibt, wel ches darauf bei Anwesenheit von Sauerstoff bei einer Temperatur von 1400 bis 1700 C erhitzt, bei wel cher Temperatur das Aluminiumsilikat schmilzt und dadurch zur Widerstandsfähigkeit des gesinterten Körpers gegen Oxydation, Kornzuwachs,
Kriechen und Rekristallisation beiträgt.