Verfahren zur Herstellung eines Beutels aus Kunststoff-Folie, nach diesem Verfahren hergestellter Beutel und Apparat zur Durchführung des Verfahrens Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Her stellung eines Beutels aus Kunststoff-Folie, bei wel chem man zunächst aus der Folie einen Schlauch abschnitt bildet, der ein geschlossenes Ende hat.
Dieses Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass man den zunächst flachgelegten Schlauchabschnitt auffaltet und einen seinem geschlossenen Ende be nachbarten Teil desselben in einer Ebene flach legt, die sich transversal zur Längsachse des Schlauch abschnittes erstrecken, so dass dreieckige Abschnitte dieses zur Bildung des Beutelbodens dienenden En des sich seitwärts von benachbarten Seitenwände bildenden Teilen erstrecken, dass man parallele, transversale Kantendichtungsnähte längs diesen drei eckigen Abschnitten anbringt, welche Nähte bei auf gerichtetem Beutel sich an entgegengesetzten Boden kanten befinden,
und dass man die überflüssigen Teile der dreieckigen Abschnitte entfernt, die sich ausserhalb der Bodenkanten-Dichtungsnähte befinden.
Die Erfindung betrifft auch einen nach diesem Verfahren hergestellten Beutel. Derselbe zeichnet sich aus durch einen schlauchförmigen Körper, der an sei nem geschlossenen Ende einen rechteckigen Boden hat, der mit parallelen Dichtungsnähten versehen ist, die sich längs der Bodenkanten zweier einander ge genüberliegender Seitenwände erstrecken.
Die Erfindung betrifft schliesslich auch einen Apparat zur Durchführung des Verfahrens. Dieser Apparat zeichnet sich aus durch mindestens einen aufweitbaren Dorn, durch Mittel, um jeweils einen Schlauchabschnitt auf den Dorn aufzuschieben, wäh rend der Dorn zusammengelegt ist, durch Mittel, um den Schlauchabschnitt rechtwinklig aufzufalten und dessen geschlossenes Ende gegen das freie Ende des Dornes anzulegen, so dass dreieckige Bodenendteile sich auf entgegengesetzten Seiten des Dornes nach aussen erstrecken, und durch Mittel, um die drei eckigen Bodenendteile längs den Kanten des Dornes mit Dichtungsnähten zu versehen und abzuschneiden.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es ist: Fig. 1 ein schematischer Aufriss eines Apparates zur Herstellung von Kunststoffbeuteln, Fig. 2 ein Grundriss zu Fig. 1, unter Weglassung oder Wegbrechung von Teilen, Fig. 3 eine Ansicht gemäss Linie 3-3 von Fig. 1, in grösserem Massstab, und zeigt das Bodenende eines Beutels auf einem aufgeweiteten Formungs dorn,
Fig. 4 eine- Ansicht gemäss Linie 4-4 von Fig. 1, in grösserem Massstab, und zeigt das Bodenende eines Beutels, nachdem es auf dem Ende des For- mungsdornes flachgedrückt und verschweisst worden ist, Fig. 5 eine Ansicht gemäss Linie 5-5 von Fig. 1, in grösserem Massstab, und zeigt die letzte Schnitt operation, welche die Bildung des Beutelbodens be endigt, Fig. 6 ein Teilschnitt gemäss Linie 6-6 von Fig. 5 in noch grösserem Massstab,
Fig. 7 eine perspektivische Ansicht, mit Weg brechungen, und zeigt den fertigen Beutel im offenen Zustande, Fig. 8 eine perspektivische Ansicht, mit Weg brechungen, und zeigt den fertigen Beutel im fla chen Zustande, Fig. 9 eine Seitenansicht, mit Wegbrechungen, des in Fig. 1 gezeigten Dornsupportes, in grösserem Massstab, Fig. 10 eine Draufsicht auf den Dornsupport, unter Wegbrechung und Weglassung von Teilen, Fig. 11 ein Schnitt gemäss Linie 11 von Fig. 10,
Fig. 12 ein schematischer Grundriss eines Appa rates zur Herstellung einer abgeänderten Form des Beutels, Fig. 13 eine Seitenansicht des Apparates nach Fig. 12, gemäss Linie 13-13 von Fig. 12, Fig. 14 eine Seitenansicht des Apparates nach Fig. 12, gemäss Linie 14-14 von Fig. 12,
Fig. 15 eine perspektivische Darstellung des ab geänderten Beutels im offenen Zustand und Fig. 16 eine perspektivische Darstellung des Bo dens des abgeänderten Beutels im gefalteten, fla chen Zustand, wobei der Massstab etwas kleiner ist.
Die Konstruktion des Beutels 10, der im fertigen, offenen Zustande in Fig. 7 gezeigt ist, wird am besten verstanden werden, wenn man von dem Ver fahren und dem Apparat ausgeht, die zu seiner Her stellung benützt werden, wobei dieser Apparat in den Fig. 1 und 2 schematisch dargestellt ist. Der Beutel wird von einer Folie 11 aus für die Beutelherstellung geeignetem Kunststoff gebildet, z. B. einer verhält nismässig dünnen Folie von Polyäthylen.
Eine kon tinuierliche Folie 11, die von einer Vorratsrolle oder einer anderen Quelle geliefert wird, wird mittels eines Falthornes 12 üblicher Bauart zu einem Schlauch geformt, und eine Längsnaht wird an dem Schlauch gebildet, zur Verbindung von einander überlappenden Randzonen der Folie. Dies kann mit Hilfe einer erhitzen Schweissrolle 14 erfolgen, die mit einer inneren Platte 15 oder einer Rückhalte rolle 14' zusammenarbeitet. Der auf diese Weise gebildete, flache Schlauch 16 wird mit Hilfe von intermittierend arbeitenden, hin und her gehenden Schweisseisen 18 und 18' mit transversalen Schweiss nähten 17 versehen.
Der flache und geschweisste Schlauch 16 wird zu Messern 19, 19' vorgeschoben, die den Schlauch bei den transversalen Schweiss nähten durchschneiden und denselben in aufeinander folgende Beutelrohlinge 20 von gleich grosser Länge unterteilt.
Jeder der aufeinanderfolgenden Beutelrohlinge oder -abschnitte 20 wird dann zwischen auseinander liegende Paare von zusammenarbeitenden Zufüh rungsbändern 21 und 21' vorwärtsgeschoben und auf einen zusammengelegten Aufspanndorn 22 auf geschoben, der zu einer Mehrzahl von peripherisch in gleichmässigen Abständen auf einem Rad oder Drehsupport 23 angebrachten Dornen 22 gehört. Der Support 23 ist auf einer Welle 23' drehbar an gebracht. Zwei schwenkbar montierte Saugarme 24 und 24' sind vorgesehen, um das vordere Ende (Maul-Ende) des Beutelabschnittes 22 zu öffnen.
Die Saugarme 24 und 24' werden so betätigt, dass sie die Wände des Beutelabschnittes in der Nähe des vorderen Endes fassen und um einen vorbestimmten Betrag auseinander bewegen, der gross genug ist, um den Dorn aufzunehmen. Die Saugarme 24 und 24' können auch vorwärts bewegt werden, um zu helfen, den Beutelabschnitt dem Dorn zuzuführen. Jeder Aufspanndorn 22 weist ein Paar von recht- eckigen Platten auf, welche während der Drehung des Supportes 23 durch einen geeigneten Mechanis mus auseinanderbewegt (expandiert) werden, nach dem sie den Beutelabschnitt aufgenommen haben, um denselben zu öffnen.
Durch das öffnen d-s Beuteiabschnittes 20 wird dessen Körper zu einem rechteckigen Querschnitt deformiert, wobei ein den Boden bildender Teil 25 (Fig. 3) sich automatisch flach gegen das äussere Ende des Dornes legt, so dass dieser Teil 25 in einer Ebene liegt, die zur Längsachse des Aufspanndornes transversal ist, wobei sich gefaltete, dreieckige End- abschnitte 26 und 26' auswärts über die Seiten des Dornes erstrecken.
Transversale Schweissnähte 27 und 27' (Fig. 4) werden durch hin und her gehende Schweisseisen 28 geformt, und zusammenarbeitende Platten 28' gebildet. Die überflüssigen Teile der drei eckigen Abschnitte 26 und 26' werden dann weg geschnitten und an der nächsten Station ausgeschie den, wie in Fig. 5 gezeigt, mit Hilfe von hin und her gehenden Stutzmessern 29 und zusammengehörigen, hin und her gehenden Platten 29'.
So bleibt der Bodenteil 25 des Beutels in Form eines rechteckigen oder quadratischen Bodens übrig, wobei die Nähte 27 und 27' die Bodenkanten der entgegengesetzten Seitenwände 30 und 30' definieren; dies ergibt sich durch das rechteckige Aufspannen des Beutelkörpers auf dem Dorn 22. Die Kantennähte 27 und 27' erstrecken sich ein klein wenig nach aussen über die Bodenkanten der Seitenwände 30 und 30' hinaus, wie in Fig. 6 und 7 gezeigt ist.
Der Beutel 10 wird in seinem rechtwinklig auf gefalteten Zustand vom Drehsupport 23 ausgestossen, indem der Aufspanndorn 22 zusammengelegt und der Beutel in radialer Richtung von demselben ab gezogen wird. Der fertige Beutel kann vom Dorn weggeblasen werden, oder man kann irgendeine ge eignete Abstreifvorrichtung benützen, um ihn weg zunehmen. Der Beutel kann dann in seinem auf gefalteten, offenen Zustand benützt werden, um mit Ware gefüllt zu werden, worauf ein geeigneter Deck verschluss benützt wird, um sein offenes Maul zu schliessen.
Der Apparat kann nun mit einer Beutel-Füll- und Verschliessmaschine benützt werden. Wie in Fig. 1 gezeigt ist, ist vorgesehen, die Beutel in einen Trichter 31 zu entleeren, der die Beutel führt, um sie durch Schwerkraft oder Saugwirkung in einer Tasche 32 eines sich bewegenden Förderers 33 ab zulegen, in welcher Tasche die Beutel gefüllt und durch einen geeigneten Mechanismus verschlossen werden.
Stattdessen können die Beutel 10 auch von den Dornen 22 heruntergerissen, um horizontal einer Plattform zugeführt zu werden. Die Beutel können von der Plattform 34 zu einer Füll- und Schliess maschine weiterbefördert werden, oder zu irgend einem anderen Apparat, um weitere Operationen durchzuführen. Wenn gewünscht wird, die Beutel, nachdem sie von den Dornen 22 abgenommen worden sind, für eine gewisse Zeit aufzubewahren, oder gewünscht wird, eine Menge der Beutel in einen Stapel zu akku mulieren, so kann jeder Beutel zusammengelegt und sein Boden flach gelegt werden, wie in Fig. 8 ge zeigt ist.
Dies wird auf sehr einfache Weise erreicht, indem man gleichzeitig den Körper des Beutels und den bodenbildenden Teil flach legt; die Seitenwände 30, 30' und 35, 35' werden flach zusammengelegt, so dass die Längsnaht 13 in eine zentrale Faltlinie der Seitenwand 35 .zu liegen kommt, welche Falt- linie zu einer Kante 36 des gefalteten Körpers wird. Der den Boden bildende Teil 25 wird in die Ebene der Seitenwand 34 gefaltet, wobei die Naht 17 sich in Richtung der Längsachse des Beutelkörpers er streckt und die unteren Teile der Seitenwände 35 und 35' längs Faltlinien 37, 37' und 38 in die Ebene des Bodenteiles 25 gefaltet sind.
Diese Falt- linien 37, 37' und 38 erstrecken sich von den Enden der Nähte 27, 27' bis zu den Enden der Kanten falten 36 und 36'. Die anfänglich gebildeten Boden randfalten 39 und 39' und die anfänglichen Ecken kantenfalten 40 und 40' sind in Fig. 8 gestrichelt dargestellt.
Der in Fig. 1 und 2 gezeigte Apparat ist mit zusammenarbeitenden Zuführungsrollen 41, 42, 43 und 44 oder äquivalenten Zuführungsvorrichtungen versehen, um die Folie und die Schlauchabschnitte zu aufeinanderfolgenden Stationen zu führen. Diese Zuführungsvorrichtung sowie die zum Formen, Schweissen und Schneiden dienenden Vorrichtungen werden auf einem geeigneten Gestell montiert und von einem geeigneten Antriebsmechanismus angetrie ben (nicht gezeigt).
Der Drehsupport 23 mit zugehörigen Vorrich tungen zur Betätigung der Aufspanndorne 22 ist vorzugsweise so gebaut, wie es in den Fig. 9 bis 11 gezeigt ist. Er umfasst eine Nabe 45, die auf einer Hauptwelle 23' montiert ist, deren Ende in einem Lager 46 gelagert ist. Die Nabe 45 trägt einen Ring 47, an dessen Umfang acht Supporte 48 an gebracht sind, auf denen die Beutelaufspanndorne 22 montiert sind. Jeder Aufspanndorn umfasst ein Paar von in bezug auf einander beweglichen rechteckigen Platten 50 und 51. Die eine Platte 50 ist fest auf einem Querstangenteil 52 des Supports 48 montiert.
Die andere Platte 51 ist auf einem Wagen oder Schlitten 53 befestigt, der in seinen Seitenkanten Führungsschlitze 54' und 54" aufweist, die ihn glei tend auf einem Paar von einander gegenüberliegen den Führungsschienen 55 und 55' führen, welche auf dem Support 48 vorgesehen sind. Eine Bewegung des Schlittens 25 trennt die Platten 50 und 51, hält sie aber parallel zueinander. Der Schlitten 53 hat auf seiner inneren Seite eine Nute 56 oder Nockenspur, welche sich unter einem rechten Winkel zur Bewegungsrichtung des Schlittens erstreckt und eine Nockenrolle 57 aufnimmt. Die Nockenrolle 57 wird von dem freien Ende eines im wesentlichen L-förmigen Schwingarmes oder Hebels 58 getra gen.
Das andere Ende des Nockenarmes 58 ist durch einen Schwenkzapfen 60 an einem supportbildenden Fortsatz 61 der Führungsschiene 55' befestigt. Der Nockenarm 58 trägt in der Nähe des Zapfens 60 eine andere Nockenrolle 62, die sich in der Nähe des Zapfens 60 befindet und in das Nockenprofil 63 der Stirnnocke 64 eingreift. Die Stirnnocke 64 ist in fester Lage an einem ortsfesten Gestell 65 mon tiert, das die Welle 23' trägt.
Das Nockenprofil 63 ist so geformt, dass es den Arm 58 betätigt, um die bewegliche Platte 51 des Aufspanndornes 22 hin und her zu bewegen, wie es an den verschiedenen Ar beitsstationen notwendig ist, die sich am Wege des Dornes 22 befinden, wenn er durch Drehung der Welle 23' im Kreis herum bewegt wird. Eine Zug feder 66 ist bei 67 mit dem Arm 58 und bei 68 mit der Supportplatte 61 verbunden, so dass sie die Nockenrolle 62 gegen das Nockenprofil 63 hält.
Ein Luftschlauch 70 ist an einem Ende mit einer Auslassdüse 71 und am anderen Ende mit einer äffnung 72 in der Nabe 45 verbunden, welche eine Verbindung mit einer Luftkammer 73 auf dem ortsfesten Gestell 65 hat, so dass ein Luftstoss am Aufspanndorn 22 erzeugt werden kann, wenn letzte rer eine Beutelabgabestation erreicht; dadurch wird der Beutel vom Dorn weggestossen.
Die Luftkammer 73 steht über einen Schlauch 74 mit einem Druck luftvorrat in Verbindung, und kann vorgesehen sein, um den Ausstoss des Beutels in jedem gewünschten Moment zu bewirken. Natürlich können auch andere Beutelabstreifvorrichtungen vorgesehen werden, um die fertigen Beutel von den Dornen wegzunehmen.
Eine abgeänderte Beutelform ist bei 80 in der Fig. 15 und 16 dargestellt. Der Beutel 80 ist von einer Folie 81 aus Polyäthylen oder ähnlichem Kunst stoffmaterial gebildet, welche Folie von einer Vor ratsrolle einer Biegeschiene 82 (Fig. 12) zugeführt wird. Die Biegeschiene 82 faltet die Folie 81 auf sich selbst um eine horizontale Faltlinie 83, wobei Randzonen der Folie abgesetzt sind, wie an der Kante 84 gezeigt ist, die sich um ein gewisses Stück ausserhalb der anderen Kante 85 erstreckt.
Der so geformte, flachgelegte Schlauch 86 wird durch Rol len 87 und 87' einem erhitzten Messer 88 und einer mit demselben zusammenarbeitender, als Am boss dienender Rolle zugeführt. Der Schlauch 86 wird mit dem Messer 8-8 in Längsabständen geschnit ten und gleichzeitig mit einer Schweissnaht 89 ver schweisst, so dass er in eine Mehrzahl von Beutel- abschnitten 90 unterteilt wird. Jeder Beutelabschnitt hat mittels der Nähte 89 gebildete Seitenwände und ein längs der Faltlinie 83 geschlossenes Ende.
Jeder folgende Beutelabschnitt 90 wird durch Zuführungsrollen 91 und 92 den Bändern 93 und 94 zugeführt. Die Beutelabschnitte 90 werden durch die Bänder 93 und 94 in eine geeignete Lage gebracht, um eine seitliche Bewegung ausführen zu können, die durch einen rechtwinklig bewegenden TUbertra- gungsmechanismus bewirkt wird, der zwei Paare von miteinander zusammenarbeitenden Segmenten 97, 97' und 98, 98' umfasst.
Die sich drehenden Segmente 97, 97' und 98, 98' bringen die Beutel abschnitte von den Bändern 93 und 94 auf ein Paar von Zuführungsrollen 100 und 101, von wel chen diese Rollen 100 und 101 den Dornen 22 auf dem Drehsupport 23 über Rollen 44 und Bänder 21 zugeführt werden, wie früher anhand von Fig. 1 erklärt worden ist.
Die Dorne 22 werden aufgeweitet und der Beu- telboden auf dieselbe Weise gebildet, wie dies für den Beutel 10 beschrieben worden ist. Die Boden teile 102 der Beutelabschnitte 90 werden auf dem Dorn 22 rechtwinklig aufgefaltet und sie sich er gebenden, dreieckförmigen Endteile werden mittels Schweissvorrichtungen kreuzweise verschweisst, so dass sich Schweissnähte 103 und 103' ergeben, wie in Fig. 15 gezeigt ist.
Die unnötigen Teile der ge falteten Dreieckglieder werden weggeschnitten, wie mit Bezug auf die Dreiecksglieder 26 und 26' von Fig. 5 beschrieben worden ist.
Wenn gewünscht wird, die Beutel 80 nach ihrer Entfernung von den Dornen 22 flach zu machen, kann dies so erfolgen, wie in Fig. 16 gezeigt ist.
Der Körper des Beutels ist zusammengelegt, so dass er seinen früheren Zustand annimmt, vor seinem Aufspannen auf den Dornen 22. Die Seitenwände 104 und 104' sowie<B>105</B> und 105' werden flach gelegt, so dass die Nähte 89 auf die Seitenkanten des Beutelkörpers fallen. Der Bodenteil 102 wird um die Bodenkante 106 der einen Seitenwand 104' auf die entgegengesetzte Seitenwand 104 gefaltet; daraus ergibt sich, dass untere, dreieckige Teile der Endwände sich in die Ebene des Bodenteiles 102 falten, und zwar längs der Faltlinien<B>107,</B> 10<B>7</B>, 108, 108', die sich von den Endnähten <B>103</B> und 103' bis zu den Enden der Kantenfalten erstrecken.
Obwohl bei der Beschreibung obiger Ausfüh rungsbeispiele spezielle Materialien und Konstruk tionseinzelheiten erwähnt worden sind, ist es klar, dass im Rahmen der Erfindung äquivalente Materia lien und andere Konstruktionseinzelheiten benützt werden können.
The invention relates to a method for the manufacture of a bag made of plastic film in which a tube section is first formed from the film, which has a closed end.
This method is characterized in that the tube section, which is initially laid flat, is unfolded and a part of it adjacent to its closed end is laid flat in a plane that extends transversely to the longitudinal axis of the tube section, so that triangular sections of this end serve to form the bottom of the bag of the parts forming sideways from adjacent side walls, that parallel, transverse edge sealing seams are made along these three angular sections, which seams are at opposite bottom edges when the bag is oriented,
and that one removes the superfluous parts of the triangular sections which are located outside the bottom edge sealing seams.
The invention also relates to a bag made by this method. The same is characterized by a tubular body, which has a rectangular bottom at its closed end, which is provided with parallel sealing seams which extend along the bottom edges of two opposite side walls.
Finally, the invention also relates to an apparatus for carrying out the method. This apparatus is characterized by at least one expandable mandrel, by means of pushing a hose section onto the mandrel while the mandrel is collapsed, by means of opening the hose section at right angles and placing its closed end against the free end of the mandrel, such that triangular bottom end portions extend outwardly on opposite sides of the mandrel, and by means for sealing and cutting off the three angular bottom end portions along the edges of the mandrel.
Exemplary embodiments of the invention are shown in the drawing. It is: FIG. 1 a schematic elevation of an apparatus for the production of plastic bags, FIG. 2 a plan view of FIG. 1, with parts omitted or broken away, FIG. 3 a view according to line 3-3 of FIG. 1, on a larger scale Scale, showing the bottom end of a bag on an expanded forming mandrel,
4 shows a view according to line 4-4 of FIG. 1, on a larger scale, and shows the bottom end of a bag after it has been flattened and welded on the end of the forming mandrel, FIG. 5 shows a view according to line 5 -5 of Fig. 1, on a larger scale, and shows the last section operation, which ends the formation of the bag bottom, Fig. 6 is a partial section along line 6-6 of Fig. 5 on an even larger scale,
Fig. 7 is a perspective view, with breaks, and shows the finished bag in the open state, Fig. 8 is a perspective view, with breaks, and shows the finished bag in the flat state, Fig. 9 is a side view, with breaks, of the mandrel support shown in FIG. 1, on a larger scale, FIG. 10 is a top view of the mandrel support, with parts broken away and omitted, FIG. 11 a section along line 11 of FIG. 10,
12 is a schematic plan view of an apparatus for producing a modified form of the bag, FIG. 13 is a side view of the apparatus according to FIG. 12, according to line 13-13 of FIG. 12, FIG. 14 is a side view of the apparatus according to FIG. 12 , according to line 14-14 of Fig. 12,
15 is a perspective view of the modified bag in the open state and FIG. 16 is a perspective view of the bottom of the modified bag in the folded, flat state, the scale being somewhat smaller.
The construction of the bag 10, which is shown in the finished, open state in Fig. 7, will be best understood by driving from the Ver and the apparatus used to manufacture it, which apparatus is shown in Figs 1 and 2 is shown schematically. The bag is formed by a film 11 made of plastic suitable for bag manufacture, e.g. B. a behaves a little thin film of polyethylene.
A continuous film 11 supplied from a supply roll or other source is formed into a tube by means of a folding horn 12 of conventional design, and a longitudinal seam is formed on the tube to connect overlapping edge zones of the film. This can be done with the aid of a heated welding roller 14 which cooperates with an inner plate 15 or a retaining roller 14 '. The flat hose 16 formed in this way is provided with transverse welds 17 with the aid of intermittently working, reciprocating welding irons 18 and 18 '.
The flat and welded tube 16 is advanced to knives 19, 19 'which cut through the tube at the transverse weld seams and subdivide the same into successive bag blanks 20 of equal length.
Each of the successive bag blanks or sections 20 is then pushed forward between pairs of mutually spaced feeding belts 21 and 21 'and pushed onto a collapsed clamping mandrel 22, which is connected to a plurality of peripherally equally spaced mandrels 22 on a wheel or rotary support 23 heard. The support 23 is rotatably mounted on a shaft 23 '. Two pivotably mounted suction arms 24 and 24 'are provided in order to open the front end (mouth end) of the bag section 22.
The suction arms 24 and 24 'are operated to grasp the walls of the bag section near the front end and move them apart a predetermined amount large enough to accommodate the mandrel. The suction arms 24 and 24 'can also be moved forward to help feed the bag section to the mandrel. Each mandrel 22 has a pair of rectangular plates which are moved apart (expanded) during the rotation of the support 23 by a suitable mechanism after they have picked up the bag section in order to open the same.
By opening the bag section 20, its body is deformed into a rectangular cross-section, with a part 25 forming the bottom (FIG. 3) automatically lying flat against the outer end of the mandrel so that this part 25 lies in a plane that faces the The longitudinal axis of the mandrel is transverse with folded, triangular end portions 26 and 26 'extending outwardly over the sides of the mandrel.
Transverse weld seams 27 and 27 '(FIG. 4) are formed by welding irons 28 going back and forth, and cooperating plates 28' are formed. The superfluous parts of the triangular sections 26 and 26 'are then cut away and ejected at the next station, as shown in Fig. 5, with the aid of reciprocating trimming knives 29 and associated reciprocating plates 29'.
This leaves the bottom part 25 of the bag in the form of a rectangular or square bottom, the seams 27 and 27 'defining the bottom edges of the opposite side walls 30 and 30'; this results from the rectangular stretching of the bag body on the mandrel 22. The edge seams 27 and 27 'extend a little outwards beyond the bottom edges of the side walls 30 and 30', as shown in FIGS. 6 and 7.
The bag 10 is ejected from the rotary support 23 in its folded state at right angles by collapsing the mandrel 22 and pulling the bag in the radial direction from the same. The finished bag can be blown away from the mandrel or any suitable stripping device can be used to remove it. The bag can then be used in its folded, open state in order to be filled with goods, whereupon a suitable cover closure is used to close its open mouth.
The device can now be used with a bag filling and sealing machine. As shown in Fig. 1, provision is made to empty the bags into a funnel 31 which guides the bags to place them by gravity or suction in a pocket 32 of a moving conveyor 33, in which pocket the bags are filled and be closed by a suitable mechanism.
Instead, the bags 10 can also be torn off the mandrels 22 to be fed horizontally to a platform. The bags can be conveyed from the platform 34 to a filling and closing machine, or to any other apparatus for further operations. If it is desired to keep the bags for a certain time after they have been removed from the spikes 22, or if it is desired to accumulate a number of the bags in a stack, each bag can be folded up and its bottom laid flat, as shown in Fig. 8 GE shows.
This is achieved in a very simple way by laying flat the body of the bag and the bottom-forming part at the same time; the side walls 30, 30 'and 35, 35' are folded flat so that the longitudinal seam 13 comes to lie in a central fold line of the side wall 35, which fold line becomes an edge 36 of the folded body. The part 25 forming the bottom is folded into the plane of the side wall 34, the seam 17 extending in the direction of the longitudinal axis of the bag body and the lower parts of the side walls 35 and 35 'along fold lines 37, 37' and 38 in the plane of the Bottom part 25 are folded.
These fold lines 37, 37 'and 38 extend from the ends of the seams 27, 27' to the ends of the folds 36 and 36 '. The initially formed bottom edge folds 39 and 39 'and the initial corners edge folds 40 and 40' are shown in phantom in FIG.
The apparatus shown in Figures 1 and 2 is provided with cooperating feed rollers 41, 42, 43 and 44 or equivalent feed devices for feeding the film and the tube sections to successive stations. This feed device and the devices used for forming, welding and cutting are mounted on a suitable frame and driven by a suitable drive mechanism (not shown).
The rotary support 23 with associated Vorrich lines for actuating the mandrel 22 is preferably constructed as shown in FIGS. 9 to 11. It comprises a hub 45 which is mounted on a main shaft 23 ′, the end of which is supported in a bearing 46. The hub 45 carries a ring 47, on the circumference of which eight supports 48 are placed on which the bag clamping mandrels 22 are mounted. Each mandrel includes a pair of mutually movable rectangular plates 50 and 51. One plate 50 is fixedly mounted on a crossbar portion 52 of the support 48.
The other plate 51 is mounted on a carriage or slide 53, which has guide slots 54 'and 54 "in its side edges, which lead him sliding tend on a pair of opposite guide rails 55 and 55' which are provided on the support 48 Movement of the carriage 25 separates but keeps the plates 50 and 51 parallel to one another, The carriage 53 has a groove 56 or cam track on its inner side which extends at right angles to the direction of movement of the carriage and which receives a cam roller 57. The cam roller 57 is supported by the free end of a substantially L-shaped swing arm or lever 58.
The other end of the cam arm 58 is attached by a pivot pin 60 to a support-forming extension 61 of the guide rail 55 '. In the vicinity of the journal 60, the cam arm 58 carries another cam roller 62, which is located in the vicinity of the journal 60 and engages in the cam profile 63 of the end cam 64. The front cam 64 is in a fixed position on a stationary frame 65 installed on it, which carries the shaft 23 '.
The cam profile 63 is shaped so that it operates the arm 58 to move the movable plate 51 of the mandrel 22 back and forth, as is necessary at the various work stations that are along the path of the mandrel 22 when it is through Rotation of the shaft 23 'is moved in a circle. A tension spring 66 is connected at 67 to the arm 58 and at 68 to the support plate 61 so that it holds the cam roller 62 against the cam profile 63.
An air hose 70 is connected at one end to an outlet nozzle 71 and at the other end to an opening 72 in the hub 45, which has a connection with an air chamber 73 on the stationary frame 65, so that an air blast can be generated at the mandrel 22, when the latter reaches a bag dispensing station; this pushes the bag away from the mandrel.
The air chamber 73 is connected to a supply of compressed air via a hose 74 and can be provided in order to effect the ejection of the bag at any desired moment. Of course, other bag stripping devices can also be provided to remove the finished bags from the mandrels.
A modified bag shape is shown at 80 in FIGS. The bag 80 is formed from a film 81 made of polyethylene or similar plastic material, which film is fed from a roll before a bending bar 82 (Fig. 12). The bending bar 82 folds the film 81 onto itself around a horizontal fold line 83, with edge zones of the film being offset, as is shown at the edge 84 which extends a certain distance outside the other edge 85.
The thus formed, flattened tube 86 is fed by Rol len 87 and 87 'to a heated knife 88 and a co-operating with the same, serving as a boss role. The tube 86 is cut with the knife 8-8 at longitudinal intervals and at the same time welded with a weld 89 so that it is divided into a plurality of bag sections 90. Each pouch section has side walls formed by the seams 89 and an end closed along the fold line 83.
Each subsequent bag section 90 is fed to the belts 93 and 94 by feed rollers 91 and 92. The pouch sections 90 are brought into a suitable position by the belts 93 and 94 in order to be able to carry out a lateral movement which is effected by a perpendicularly moving transmission mechanism comprising two pairs of cooperating segments 97,97 'and 98,98 'includes.
The rotating segments 97, 97 'and 98, 98' bring the bag sections from the belts 93 and 94 onto a pair of feed rollers 100 and 101, from which these rollers 100 and 101 the mandrels 22 on the rotary support 23 via rollers 44 and tapes 21 are fed, as explained earlier with reference to FIG.
The mandrels 22 are expanded and the bag bottom is formed in the same way as has been described for the bag 10. The bottom parts 102 of the bag sections 90 are unfolded at right angles on the mandrel 22 and the triangular end parts they give are cross-welded by means of welding devices so that weld seams 103 and 103 'result, as shown in FIG.
The unnecessary parts of the folded triangular members are cut away, as has been described with reference to the triangular members 26 and 26 'of FIG.
If it is desired to flatten the bags 80 after they have been removed from the mandrels 22, this can be done as shown in FIG.
The body of the bag is collapsed so that it assumes its previous state before it is stretched onto the mandrels 22. The side walls 104 and 104 'and 105 and 105' are laid flat so that the seams 89 fall on the side edges of the bag body. The bottom part 102 is folded around the bottom edge 106 of one side wall 104 'onto the opposite side wall 104; it results from this that lower, triangular parts of the end walls fold into the plane of the bottom part 102, specifically along the fold lines 107, 10, 7, 108, 108 ' extend from the end seams <B> 103 </B> and 103 'to the ends of the edge folds.
Although special materials and construction details have been mentioned in the description of the above exemplary embodiments, it is clear that equivalent materials and other construction details can be used within the scope of the invention.