Procédé de fabrication de pièces tubulaires et pièce tubulaire fabriquée selon ce procédé
La présente invention concerne un procédé permettant de gainer intérieurement avec l'adhérence désirable une pièce tubulaire de forme, de longueur, de nature et de section quelconques au moyen d'une garniture de polytétrafluoréthylène (ci-après désigné par p. t. f. e. pour simplifier).
On sait que le p. t. f. e. présente de remarquables propriétés (inertie chimique, étanchéité, caractère autolubrifiant, etc.) qui le rendent particulièrement apte au gainage intérieur des tuyaux et autres pièces tubulaires, notamment celles prévues pour le transport des agents chimiques ou agressifs.
En raison toutefois des difficultés inhérentes au soudage ou au collage du p. t. f. e., il n'a pas été possible jusqu'à présent de garnir l'intérieur des tubes avec cette matière dans des conditions économiques permettant la fabrication en série de longueurs appréciables.
Le procédé objet de la présente invention permet de remédier à cette situation.
Le procédé suivant l'invention pour la fabrication de pièces tubulaires de nature quelconque gainées intérieurement d'une garniture continue et adhérente de p. t. f. e., est caractérisé par la succession d'opérations suivantes: on part d'un tube de p. t. f. e. extrudé non cuit, dont le diamètre extérieur est supérieur au diamètre intérieur de la pièce tubulaire, on étire ce tube de p. t. f. e. de telle sorte que respectivement sa longueur devienne notablement supérieure et son diamètre extérieur inférieur aux grandeurs correspondantes de la pièce tubulaire, on introduit le tube de p. t. f. e. ainsi étiré dans la pièce tubulaire en l'y fixant à l'une des extrémités après quoi on chauffe l'ensemble à une température au moins égale à la température de frittage du p. t. f. e.
en déplaçant progressivement la zone de chauffage depuis l'extrémité commune précitée vers l'autre extrémité.
L'invention a également pour objet une pièce tubulaire fabriquée selon le procédé.
Grâce à sa mémoire plastique le tube étiré de p. t. f. e., sous l'influence du chauffage, tend à reprendre ses dimensions initiales. En d'autres termes il se raccourcit et augmente de diamètre, venant ainsi se plaquer contre la surface interne de la pièce à garnir dont il épouse de façon parfaite les diverses irrégularités.
Bien entendu, il est connu de réaliser des tubes rigides en p. t. f. e. en partant d'une poudre de p. t. f. e. non cuite, mélangée à un lubrifiant, et qui est extrudée sous forme de tube puis séchée au four à basse température. Ce tube est ensuite fritté ce qui lui donne la résistance mécanique désirable.
L'invention se distingue essentiellement de ce procédé connu par l'opération d'étirage de grande amplitude auquel est soumis le tube de p. t. f. e., opération suivie de l'introduction de ce tube étiré dans la pièce à gainer et du chauffage mobile de ces deux pièces au-dessus de la température de frittage ce qui provoque l'expansion radiale et la contraction longitudinale du tube de p. t. f. e. et sa fixation consécutive dans la pièce tubulaire.
Dans une réalisation préférée de l'invention, le tube de p. t. f. e. extrudé utilisé présente avant son allongement une longueur sensiblement égale à celle de la pièce tubulaire à gainer, tandis que son diamètre extérieur est supérieur d'environ 20 /o au diamètre intérieur de la pièce tubulaire, l'étirage amenant ensuite le diamètre extérieur du tube con sidéré à être réduit d'environ 250/0 ce qui permet son introduction dans la pièce tubulaire.
Les pièces tubulaires fabriquées selon ce procédé peuvent être des tubes, tuyaux, souples ou rigides, gainés intérieurement par un tube adhérent de p. t. f. e.
Aux dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, on a représenté aux fig. 1 à 5 les phases successives du procédé de gainage selon l'in- vention.
La fig. 1 montre en élévation avec coupes axiales partielles un tuyau à garnir et une pièce tubulaire en p. t. f. e. avant étirage.
La fig. 2 montre la même pièce tubulaire une fois étirée.
La fig. 3 concerne l'introduction dans le tuyau de la pièce tubulaire précitée.
La fig. 4 montre la phase terminale de l'opération de gainage.
La fig. 5 représente le tuyau une fois gainé.
La fig. 6 est une courbe relative à l'extension du tube de p. t. f. e.
Dans la description qui va suivre on montrera l'application de l'invention à la réalisation d'une opération particulière de gainage. En se reportant à la fig. 1, on voit en 1 la pièce tubulaire à gainer.
Dans le cas présent, il s'agit d'un tuyau métallique flexible du genre de ceux utilisés pour conduire un filin, câble ou analogue, pouvant être déplacé longitudinalement en vue d'assurer une commande mécanique. Des tuyaux (ou gaines) de ce genre sont notamment utilisés sur les véhicules pour la commande des freins ou celle de l'admission. Ces tuyaux peuvent être réalisés par un assemblage héli coïdal de spires ou comportent des nervures de ce genre schématisées en 3.
I1 est toutefois entendu que l'invention peut s'appliquer à des organes tubulaires de structure, de nature, de dimensions et de destination quelconques, à cette seule réserve près, que la surface intérieure de ces pièces soit de préférence non parfaitement lisse mais présente une section sinueuse, ou comporte des irrégularités ou une structure rugueuse.
Dans le cas présent, on désignera par D le diamètre extérieur de la pièce 1, d son diamètre intérieur et par L sa longueur. En général, la longueur est une dimension nettement prépondérante relativement au diamètre. Par exemple, les grandeurs cidessus peuvent recevoir les valeurs suivantes: D 8 mm, d = 5 mm et L = 10 mètres. Sur les dessins pour la clarté de l'explication ci-après, on a fait choix d'une échelle beaucoup plus faible en abscisses qu'en ordonnées.
Pour assurer le gainage intérieur de la pièce 1, on utilise un tube 2 en p. t. f. e. non fritté.
Bien que le mode de fabrication d'un tel tube soit en lui-même connu, on le rappellera sommairement ci-après:
On commence par mélanger une poudre de p. t. f. e. soigneusement tamisée et non agglomérée, pour la rendre propre au moulage, avec un lubrifiant tel qu'une huile de naphte. Pour constituer
cette poudre, on peut, par exemple, utiliser le pro duit désigné par Téflon 6 > ) par la Sté Dupont
de Nemours. La proportion de l'huile de naphte utilisée est d'environ 100/o.
Après incorporation éventuelle de pigments, ce mélange est préformé puis extrudé au moyen d'une filière de forme appropriée. Pendant l'extrusion le mélange peut être chauffé jusqu'à une température de 45 à 550 C.
Une fois que le tube de p. t. f. e. non cuit est sorti de la filière, on le soumet à un chauffage modéré destiné à évaporer le lubrifiant ayant permis l'extrusion. Ce chauffage est effectué à une température comprise entre 750 C et 210 C.
Le tube 2 de section circulaire ainsi obtenu est choisi de telle sorte que sa longueur utile L1, soit sensiblement égale à L. Par longueur utile, on entend la longueur du tube, déduction faite de deux zones terminales de faible hauteur a, réservées aux extrémités, pour la raison qui sera exposée plus loin,
Le tube 2 est encore choisi de telle sorte que son diamètre extérieur D1 soit supérieur au diamètre intérieur dl de la pièce 1.
L'épaisseur du tube 2 est arbitraire et dépend de l'épaisseur désirée pour la gaine devant équiper la pièce 1 compte tenu du passage cylindrique de diamètre dl devant être laissé libre (par exemple pour la circulation d'un filin).
Dans le cadre de l'exemple précédent, on peut choisir la gamme de dimensions suivantes: Dt 6 mu, dl = 4,5 mu et L = 10mètres comme précédemment.
On procède alors sur le tube 1 à une opération d'étirage suivant son axe.
Cette opération peut être réalisée de diverses manières. Dans le cas de la fig. 2, on a prévu deux disques de traction 3 pourvus de tiges 4 permettant l'exercice de forces axiales opposées F. Les disques 3 présentent un diamètre correspondant à dl ce qui leur permet d'être engagés dans les extrémités du tube 2. Ces disques sont ensuite rendus solidaires du tube 2 au moyen de colliers de serrage 5 pourvus de vis à oreilles 6 permettant de régler la pression.
Les tiges 4 dont l'une est fixe et l'autre mobile, ou les deux mobiles, sont écartées progressivement l'une de l'autre de façon à étirer le tube 2. Au-delà d'une zone définie par les droites AB et correspondant à la zone a ci-dessus définie, ce tube prend un aspect cylindrique régulier, son diamètre extérieur diminuant et devenant égal à Do tandis que le diamètre intérieur est lui-même réduit et égal à d2.
Le taux d'allongement doit être tel que celui-ci permettre ensuite l'introduction du tube allongé 22 obtenu à l'intérieur de la pièce tubulaire 1. En d'autres termes, D3 doit être rendu par l'allongement inférieur à d.
Dans la pratique, il est recommandable d'utiliser pour le diamètre D1 du tube 2 initial une valeur d'environ 206/o supérieure à celle du diamètre intérieur d de la pièce 1. Dans ces conditions, on peut prévoir un allongement tel que le diamètre extérieur Do du tube 22 après cet allongement soit inférieur d'environ 25 0/o au diamètre initial D1, ce qui ramène D2 à être égal à 90/o de d.
Dans le cas de l'exemple numérique visé plus haut, l'expérience a montré que la réduction de 25' /o du diamètre extérieur du tube de p. t. f. e. était obtenu si la longueur de celui-ci était sensiblement doublée.
Compte tenu du fait que le p. t. f. e. est à l'état non cuit, on peut aisément atteindre et dépasser un allongement de 100 /o sans rupture du tube et avec des forces d'extension relativement faibles.
A la fin de l'extension, les caractéristiques numériques du tube 22 sont alors les suivantes : D2 = 4, 5 mu, La = 2L.
Dans la pratique, avant de déterminer le taux d'allongement nécessaire pour obtenir le diamètre D, désiré, on peut avantageusement construire par points d'après un échantillon la courbe d'extensiométrie du genre de celle représentée fig. 6 où l'on a noté jusqu'à la rupture en abscisses le pourcentage d'allongement (L'-L)/L et en ordonnées le diamètre extérieur D2 en fonction de la grandeur précédente. On obtient ainsi une courbe G pouvant être tracée jusqu'au taux d'allongement provoquant la rupture du tube de p. t f. e. On voit que dans le cas de l'exemple numérique considéré, pour un taux d'allongement de 100"/o, la diminution du diamètre Do est de l'ordre de 25 O/o.
Le tube étiré 28 est ensuite coupé au voisinage de ses extrémités suivant AB pour éliminer les parties terminales de diamètre irrégulier.
Le tube 23 souple, parfaitement cylindrique, de longueur 2 L et le diamètre Do ainsi obtenu est alors enfilé dans la pièce tubulaire 1 (fig. 3). Cette opération ne présente pas de difficultés compte tenu du fait que le p. t. f. e. est autolubrifiant. De plus le tube 23 est très souple et se prête aisément. Si la pièce 1 est de grande longueur, I'opération peut être assurée au moyen d'un cordon de tirage attaché à l'une des extrémités du tube 23 et permettant de faire coulisser ce dernier. On peut également obtenir ce résultat en plaçant les pièces 1 et 23 de manière sensiblement verticale, après avoir attaché un poids au tube 23.
L'introduction du tube 23 est arrêtée lorsque son extrémité antérieure 8 est venue dans le plan de l'extrémité 9 correspondante de la pièce tubulaire 1. A ce moment, (tube représenté suivant la position en en traits mixtes sur la fig. 4), le tube fait saillie hors de la pièce 1 sur une longueur sensiblement égale à L.
Il est alors préférable de fixer les extrémités libres en concordance des pièces 1 et 24, par exemple au moyen d'un anneau extensible 11. On procède ensuite à l'exécution de la dernière phase du procédé. Celle-ci consiste à chauffer l'ensemble des pièces 1 et 24 à une température au moins égale à celle de frittage du p. t. f. e., c'est-à-dire sensiblement comprise entre 350 et 3800 C.
Ce chauffage n'est pas uniforme sur toute la longueur de la pièce 1, mais il est réalisé progressivement de telle sorte que la zone de chauffage progresse à partir de l'extrémité 9 vers l'autre extrémité de cette pièce. Un tel effet peut être assuré en faisant coulisser le long de la pièce 1 un four annulaire 12 dont on a schématisé en 13 les résistances de chauffage, ce four progressant suivant G à partir d'une position initiale 120. Une autre solution consiste à faire coulisser à l'intérieur du four 12 supposé fixe, l'ensemble des pièces 1 et 24 dans le sens K opposé à G.
Dans le cadre de l'exemple décrit, pour un chauffage à une température de 3650 C, la durée de chauffe est de préférence égale à 1/4 d'heure environ.
On constate alors au cours de ce chauffage que le tube 24 tend à reprendre son diamètre Dt initial et correctement à ce déplacement radial tend à reprendre aussi son épaisseur initiale (D,-d), en vertu d'un phénomène de mémoire plastique. Sous l'effet de cette expansion radiale, le tube vient se plaquer contre la paroi de la pièce tubulaire 1 dont il épouse les inégalités. Le phénomène de mémoire plastique peut s'expliquer en supposant que le chauffage provoque une libération des contraintes internes auxquelles était soumis le tube de p. t. f. e.
Sur la fig. 4, on a supposé que la moitié (soit une longueur L/2 de la pièce 1) avait été traitée, dans ces conditions le tube 24 fait saillie hors de cette pièce 1 en 25 sur une longueur correspondant à L/2. A la fin de l'opération, la totalité de la partie en saillie du tube de p. t. f. e. s'est résorbée par suite de la tendance à la reprise des dimensions initiales en même temps la pièce 1 se trouve complètement recouverte d'une gaine intérieure 26 qui en épouse parfaitement la forme (fig. 5).
Le procédé décrit permet ainsi de réaliser de façon simple et économique des pièces tubulaires gainées d'une couche de p. t. f. e. fritté d'épaisseur quelconque présentant une haute adhérence et une parfaite cohésion. Ces pièces tubulaires peuvent être ainsi utilisées pour constituer des tuyauteries résistant à la pression, aux agents corrosifs et aux températures élevées.
REVENDICATIONS
I. Procédé pour la fabrication de pièces tubulaires de nature quelconque gainées intérieurement d'une garniture continue et adhérente de polytétrafluoréthylène (p. t. f. e.), caractérisé par la succession d'opérations suivantes: on part d'un tube de p. t. f. e. extrudé non cuit dont le diamètre extérieur est supérieur au diamètre intérieur de la pièce tubulaire, on étire ce tube de p. t. f. e. de telle
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
Manufacturing process for tubular parts and tubular parts manufactured using this process
The present invention relates to a process for internally sheathing with the desirable adhesion a tubular part of any shape, length, nature and section by means of a polytetrafluoroethylene lining (hereinafter referred to as p. T. F. E. For simplicity).
We know that Fr. t. f. e. has remarkable properties (chemical inertness, tightness, self-lubricating nature, etc.) which make it particularly suitable for the internal sheathing of pipes and other tubular parts, in particular those intended for the transport of chemical or aggressive agents.
However, due to the difficulties inherent in welding or gluing p. t. f. e., until now it has not been possible to line the inside of the tubes with this material under economical conditions allowing the mass production of appreciable lengths.
The method which is the subject of the present invention makes it possible to remedy this situation.
The process according to the invention for the manufacture of tubular parts of any kind internally sheathed with a continuous and adherent lining of p. t. f. e., is characterized by the following succession of operations: we start from a tube of p. t. f. e. extruded uncooked, the outside diameter of which is greater than the inside diameter of the tubular part, this tube is stretched from p. t. f. e. so that its length becomes appreciably greater and its outside diameter less than the corresponding sizes of the tubular part, the tube of p is introduced. t. f. e. thus stretched in the tubular part by fixing it there at one of the ends after which the assembly is heated to a temperature at least equal to the sintering temperature of the p. t. f. e.
by gradually moving the heating zone from the aforementioned common end to the other end.
The subject of the invention is also a tubular part manufactured according to the process.
Thanks to its plastic memory, the stretched tube from p. t. f. e., under the influence of heating, tends to resume its original dimensions. In other words, it shortens and increases in diameter, thus coming to be pressed against the internal surface of the part to be filled with which it perfectly matches the various irregularities.
Of course, it is known to produce rigid tubes at p. t. f. e. starting with a powder of p. t. f. e. uncooked, mixed with a lubricant, and which is extruded into a tube and then oven dried at low temperature. This tube is then sintered, which gives it the desirable mechanical strength.
The invention differs essentially from this known process by the large-amplitude drawing operation to which the p-tube is subjected. t. f. e., operation followed by the introduction of this stretched tube into the part to be sheathed and the mobile heating of these two parts above the sintering temperature, which causes the radial expansion and the longitudinal contraction of the p tube. t. f. e. and its subsequent fixing in the tubular part.
In a preferred embodiment of the invention, the tube of p. t. f. e. extrusion used has before its elongation a length substantially equal to that of the tubular part to be sheathed, while its outer diameter is greater by about 20 / o than the inner diameter of the tubular part, the stretching then bringing the outer diameter of the tube considered to be reduced by about 250/0 which allows its introduction into the tubular part.
The tubular parts manufactured according to this process can be tubes, pipes, flexible or rigid, internally sheathed by an adherent tube of p. t. f. e.
In the accompanying drawings, given by way of non-limiting examples, there is shown in FIGS. 1 to 5 the successive phases of the sheathing process according to the invention.
Fig. 1 shows in elevation with partial axial sections a pipe to be packed and a tubular part on p. t. f. e. before stretching.
Fig. 2 shows the same tubular part when stretched.
Fig. 3 relates to the introduction into the pipe of the aforementioned tubular part.
Fig. 4 shows the terminal phase of the sheathing operation.
Fig. 5 represents the pipe once sheathed.
Fig. 6 is a curve relating to the extension of the tube of p. t. f. e.
In the description which follows, the application of the invention to the performance of a particular sheathing operation will be shown. Referring to fig. 1, we see at 1 the tubular part to be sheathed.
In the present case, it is a flexible metal pipe of the kind used to lead a rope, cable or the like, which can be moved longitudinally in order to provide mechanical control. Pipes (or sheaths) of this type are used in particular on vehicles for controlling the brakes or that of the admission. These pipes can be produced by a helical assembly of turns or comprise ribs of this kind shown schematically at 3.
However, it is understood that the invention can be applied to tubular members of structure, nature, dimensions and destination, with this one reservation, that the inner surface of these parts is preferably not perfectly smooth but has curvy section, or has irregularities or rough structure.
In the present case, we will denote by D the external diameter of the part 1, d its internal diameter and L its length. In general, length is a clearly predominant dimension relative to diameter. For example, the above sizes can be given the following values: D 8 mm, d = 5 mm and L = 10 meters. In the drawings for the clarity of the explanation below, a much smaller scale has been chosen on the abscissa than on the ordinate.
To ensure the interior sheathing of part 1, a tube 2 in p. t. f. e. not sintered.
Although the method of manufacturing such a tube is known in itself, it will be briefly recalled below:
We start by mixing a powder of p. t. f. e. carefully sieved and not agglomerated, to make it suitable for casting, with a lubricant such as naphtha oil. To constitute
this powder, one can, for example, use the product designated by Teflon 6>) by Sté Dupont
from Nemours. The proportion of naphtha oil used is approximately 100%.
After possible incorporation of pigments, this mixture is preformed and then extruded by means of a die of suitable shape. During extrusion the mixture can be heated up to a temperature of 45 to 550 C.
Once the tube of p. t. f. e. uncooked is taken out of the die, it is subjected to moderate heating intended to evaporate the lubricant which allowed the extrusion. This heating is carried out at a temperature between 750 C and 210 C.
The tube 2 of circular section thus obtained is chosen so that its useful length L1 is substantially equal to L. The term useful length is understood to mean the length of the tube, minus two terminal zones of low height a, reserved for the ends , for the reason which will be explained later,
The tube 2 is also chosen such that its outer diameter D1 is greater than the inner diameter dl of the part 1.
The thickness of the tube 2 is arbitrary and depends on the desired thickness for the sheath to be fitted to the part 1, taking into account the cylindrical passage of diameter dl which must be left free (for example for the circulation of a rope).
In the context of the previous example, the following range of dimensions can be chosen: Dt 6 mu, dl = 4.5 mu and L = 10 meters as previously.
The tube 1 is then subjected to a stretching operation along its axis.
This can be done in various ways. In the case of fig. 2, two traction discs 3 are provided with rods 4 allowing the exercise of opposite axial forces F. The discs 3 have a diameter corresponding to dl which allows them to be engaged in the ends of the tube 2. These discs are then made integral with the tube 2 by means of clamps 5 provided with wing screws 6 making it possible to adjust the pressure.
The rods 4, one of which is fixed and the other mobile, or both mobile, are progressively separated from each other so as to stretch the tube 2. Beyond a zone defined by the straight lines AB and corresponding to the zone a defined above, this tube takes on a regular cylindrical appearance, its external diameter decreasing and becoming equal to Do while the internal diameter is itself reduced and equal to d2.
The rate of elongation must be such that it then allows the introduction of the elongated tube 22 obtained inside the tubular part 1. In other words, D3 must be rendered by the elongation less than d.
In practice, it is advisable to use for the diameter D1 of the initial tube 2 a value of approximately 206 / o greater than that of the internal diameter d of the part 1. Under these conditions, an elongation such as outside diameter Do of tube 22 after this elongation is approximately 25 0 / o less than the initial diameter D1, which brings D2 to be equal to 90 / o of d.
In the case of the numerical example referred to above, experience has shown that the reduction by 25% of the outside diameter of the tube of p. t. f. e. was obtained if the length of the latter was substantially doubled.
Considering the fact that Fr. t. f. e. is in the uncooked state, one can easily reach and exceed an elongation of 100% without rupture of the tube and with relatively low extension forces.
At the end of the extension, the digital characteristics of the tube 22 are then the following: D2 = 4.5 mu, La = 2L.
In practice, before determining the degree of elongation necessary to obtain the desired diameter D, it is advantageously possible to construct by points from a sample the extensiometry curve of the kind shown in FIG. 6 where the percentage of elongation (L'-L) / L was noted up to rupture on the abscissa and the outside diameter D2 on the ordinate as a function of the preceding quantity. A curve G is thus obtained which can be drawn up to the rate of elongation causing rupture of the tube of p. t f. e. It can be seen that in the case of the numerical example considered, for an elongation rate of 100 "/ o, the reduction in diameter Do is of the order of 25 O / o.
The drawn tube 28 is then cut in the vicinity of its ends along AB to eliminate the end portions of irregular diameter.
The flexible tube 23, perfectly cylindrical, of length 2 L and the diameter Do thus obtained is then threaded into the tubular part 1 (FIG. 3). This operation does not present any difficulties in view of the fact that Fr. t. f. e. is self-lubricating. In addition, the tube 23 is very flexible and is easily lent. If the part 1 is very long, the operation can be carried out by means of a draw cord attached to one end of the tube 23 and allowing the latter to slide. This can also be achieved by placing the parts 1 and 23 in a substantially vertical manner, after having attached a weight to the tube 23.
The introduction of the tube 23 is stopped when its front end 8 has come into the plane of the corresponding end 9 of the tubular part 1. At this time, (tube shown according to the position in phantom in FIG. 4) , the tube protrudes out of the part 1 over a length substantially equal to L.
It is then preferable to fix the free ends in correspondence of the parts 1 and 24, for example by means of an extensible ring 11. The last phase of the method is then carried out. This consists in heating all of the parts 1 and 24 to a temperature at least equal to that of the sintering of the p. t. f. e., that is to say substantially between 350 and 3800 C.
This heating is not uniform over the entire length of the part 1, but it is carried out gradually so that the heating zone progresses from the end 9 towards the other end of this part. Such an effect can be ensured by sliding an annular furnace 12 along the part 1, the heating resistances of which have been shown diagrammatically at 13, this furnace progressing along G from an initial position 120. Another solution consists in making slide inside the supposedly fixed oven 12, all of the parts 1 and 24 in the direction K opposite to G.
In the context of the example described, for heating to a temperature of 3650 C, the heating time is preferably equal to approximately 1/4 hour.
It is then observed during this heating that the tube 24 tends to resume its initial diameter Dt and correctly at this radial displacement also tends to resume its initial thickness (D, -d), by virtue of a plastic memory phenomenon. Under the effect of this radial expansion, the tube is pressed against the wall of the tubular part 1, the inequalities of which it follows. The phenomenon of plastic memory can be explained by supposing that the heating causes a release of the internal stresses to which the p tube was subjected. t. f. e.
In fig. 4, it was assumed that half (ie a length L / 2 of the part 1) had been treated, under these conditions the tube 24 protrudes out of this part 1 by 25 over a length corresponding to L / 2. At the end of the operation, the whole of the protruding part of the tube of p. t. f. e. has been absorbed as a result of the tendency to resume the initial dimensions at the same time part 1 is completely covered with an inner sheath 26 which perfectly matches its shape (FIG. 5).
The method described thus makes it possible to produce tubular parts sheathed with a layer of p. t. f. e. sintered material of any thickness with high adhesion and perfect cohesion. These tubular parts can thus be used to constitute pipes resistant to pressure, corrosive agents and high temperatures.
CLAIMS
I. Process for the manufacture of tubular parts of any kind internally sheathed with a continuous and adherent lining of polytetrafluoroethylene (p. T. F. E.), Characterized by the following succession of operations: starting from a tube of p. t. f. e. uncooked extruded whose outer diameter is greater than the inner diameter of the tubular part, this tube is stretched from p. t. f. e. of such
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