Fräswerkzeug zur Herstellung von Zinken und Nuten Die Erfindung bezieht sich auf ein Fräswerkzeug zur Herstellung der Zinken und Nuten an aus wenig stens zwei Teilen aus Holz oder Holzersatzstoffen be stehenden Platten oder Leisten. Das neue Fräswerk- zeug soll insbesondere bei Platten oder Leisten aus Holz mit in Faserrichtung verlaufender Stossfuge, aus Sperrholz, aus wenigstens zwei Spanplatten oder aus Spanplatte und Umleimer Verwendung finden, wobei die Summe der an den Teilen angebrachten Zinken und Nuten vorzugsweise geradzahlig ist.
Für die Bear beitung mit dem Fräswerkzeug kommen beispielsweise auch Kunstharzpressplatten sowie Holzfaserplatten infrage.
Die Erfindung besteht darin, dass für jede der Nuten, einschliesslich der Randnut sowie zur Berbei- tung des Stosses des Randzinkens einzelne besondere Formfräser vorgesehen sind, deren die Flanken der Zinken und Nuten bearbeitenden Schneiden minde stens zum Teil parallel zueinander verlaufen und die zu einem Fräswerkzeug vereinigt sind.
Ein derartiges Fräswerkzeug zur Bearbeitung von Platten oder Leisten gestattet die vorteilhafte Herstel lung von Zinken und Nuten, die ein besonders günsti ges Zusammenfügen der Teile und eine gute Verbin dung derselben miteinander gewährleisten.
Vorzugsweise können auf eine Spannhülse zwi schen zwei Formfräsern verschiedenen Durchmessers mit im wesentlichen kegeligen Flugflächen, die zum Kürzen des Randzinkens und Fräsen der gegenüber liegenden Randnut dienen, weitere Formfräser für jede Nut aufgesetzt sein.
Insbesondere kann an dem grösseren Formfräser ein Nutenfräser anliegen, der von dem kleineren Form- fräser einen seiner Schneidenhöhe gleichen Ab stand hat. Besonders zweckmässig ist es, wenn der Nutenfräser zweiteilig ausgebildet ist und seine Schneidenhöhe sowie sein Abstand von dem kleineren Formfräser durch Einlegen von Zwischenrigen verän derbar ist. Ein solches Fräswerkzeug ist in einem wei ten Bereich an Werkstücke verschiedener Dicke an- passbar.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann zwischen dem kleineren Formfräser und dem Nuten fräser ein weiterer Fräser zum Erzeugen einer Fase eingeschaltet sein. Ferner kann die Schneide des Form fräsers zum Herstellen der Randnut mit einer Paral lelen zur Fräserachse einen grösseren Winkel ein- schliessen, als die Schneide des Formfräsers zum Kürzen des Randzinkens. Weiterhin kann mindestens eine der Schneiden der Formfräser zum Herstellen der Randnut und zum Kürzen des Randzinkens im Längs schnitt gesehen bullig ausgebildet sein.
Wie eingangs bereits erwähnt, soll das neue Fräs- werkzeug insbesondere zum Bearbeiten von Holzteilen dienen, die in Längsrichtung ihrer Fasern miteinander verbunden werden sollen. Hierbei werden vorzugswei se Profile mit mehr als insgesamt vier Zinken und Nuten verwendet, wobei die Zinken zweckmässig keilförmig ausgebildet werden, um das Ineinanderfü- gen der Teile zu erleichtern. Anders als bei einem Profil mit parallelen Flanken der Zinken und Nuten besteht dann die Schwierigkeit, dowohl die schrägen Flanken der Zinken und Nuten als auch die abge schrägten Stösse der Randzinken und Randnuten zu gleich zur Anlage kommen zu lassen.
Dies lässt sich zwar anfänglich durch entsprechende Bemessung der Fräswerkzeuge bei ihrer Herstellung leicht erreichen, jedoch w:rden die vorgegebenen Verhältnisse bei ei nem Nachschleifen des Fräsers in der Weise gestört, dass in zunehmendem Masse der Randzinken schon am Grund der Randnut anstösst, bevor sich die Flan ken der keilförmigen Zinken und Nuten berühren.
Um auch diese Schwierigkeiten zu vermeiden, kön nen in weiterer Ausgestaltung der Erfindung die Schneiden des zum Kürzen des Randzinkens dienen den Formfräsers in entsprechende Lücken des an- schliessend angeordneten Nutfräsers eingreifen, so dass die Flugfläche dieses Formfräsers die Flugfläche des Nutfräsers längs eines Kreises durchdringt, wobei dann zwischen diese beiden Fräser ein oder mehrere Distanzringe eingelegt sind, deren Gesamthöhe den Durchmesser des Durchdringungskreises bestimmt.
Ferner kann der Formfräser zum Fräsen der Randnut mit mindestens zwei verschiedenartigen Schneiden ver sehen sein, von denen die eine ausschliesslich zum Bearbeiten der Nutflanke und die andere zum Bear beiten des Nutengrundes ausgebildet ist. Hierdurch wird eine Randnut mit besonders hohen Oberflächen güte erzielt.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele nä her beschrieben und erläutert. Es zeigen: Fig. 1 einen Querschnitt durch eine Tischplatte, deren Teile mit Hilfe eines neuen Profils miteinander verbunden sind, Fig. 2 einen vergrösserten Ausschnitt eines Teiles der Tischplatte nach Fig. 1, Fig. 3 einen Teilschnitt durch ein erfindungsge- mässes Fräswerkzeug zum Herstellen des Profils an den Platten,
Fig. 4. einen Querschnitt durch eine dünne Spanplat te mit einer Z-Verbindung und Fig. 5 einen schematischen Querschnitt durch einen weiteren Fräser nach der Erfindung, der in Eingriff mit einem gefrästen Holzteil steht.
Die Tischplatte gemäss Fig. 1 besteht aus zwei Spanplattenteilen 1 und 2, die von Umleimern 3 und 4 umgeben ist. Die Teile 1 bis 4 sind an den Verbin dungsstellen in neuer Weise profiliert und nach dem Auftragen von Leim ineinandergefügt. Anschliessend ist das Furnier 16 aufgeleimt.
Das an allen Teilen gleiche Profil ist in Fig. 2 gesondert dargestellt, welche einen Ausschnitt aus dem Spanplattenteil 2 in grösserem Massstab zeigt. An der Stirnfläche der Spanplatte 2 sind zwei Zinken 5 und 6 und zwei Nuten 7 und 8 angebracht, so dass die Summe der Zinken und Nuten, nämlich vier, gerad- zahlig ist. Dabei sind die Zinken und Nuten so auf die Dicke des Plattenteiles 2 verteilt, dass die dem Mittelzinken 5 und der Mittelnut 7 gemeinsame Flan ke 9 in die Mittelebene 10 des Teiles 2 zu liegen kommt. Weiterhin haben der Mittelzinken 5 und die Mittelnut 7 die gleiche Breite, so dass auch der Rand zinken 6 und die Randnut 8 gleich breit sind.
Der Randzinken 6 ist verkürzt ausgebildet und mit einem nach aussen schräg nach hinten verlaufenden Stoss 11 versehen. Entsprechend hat auch die gegenü berliegende Randnut 8 einen abgeschrägten Grund 12. Der Zinkenstoss 11 und der Nutengrund 12 sind in bezug auf den Mittelpunkt 13 der in der Mittelebene 10 liegenden Nutenwange 9 kreissymmetrisch angeord net. Damit ist das gesamte Profil, wie die in Fig. 2 eingezeichneten gestrichelten Linien zeigen, in bezug auf den Punkt 13 kreissymmetrisch, d.h. also, dass die Konturen des Profites nach Umschlag des Werkstückes um 180 um den Punkt 13 wieder zur Deckung kom men.
Infolgedessen können zwei Werkstücke mit dem gleichen Profil nach Umklappen des einen um 180 ohne weiteres ineinandergefügt werden, so dass alle miteinander zu verbindenden Teile mit dem gleichen Werkzeug bei gleicher Einstellung bearbeitet werden können.
Die Fig. 1 und 2 machen die Stabilität des Profites, das bei der neuen Verbindung zur Anwendung kommt, ohne weiteres deutlich. Besonders hervorzuheben ist, dass wegen der Verkürzung des Randzinkens 6 und der entsprechend verminderten Tiefe der Randnut 8 die freie Länge des Mittelzinkens 5 erheblich kürzer ist als die Länge der Nutenwange 9. Weiterhin ist von erheblichem Vorteil, dass der abgeschrägte Nuten- ,-rund 12 den -egenüberstehenden Randzinken über greift und dessen Flanke fest an den Mittelzinken 5 anpresst. Ein Ausweichen des Randzinkens nach aus sen, der durch seine verkürzte Ausbildung ohnehin schon eine erhöhte Stabilität besitzt, wird so wirksam verhindert.
Diese Eigenschaften des Profites machen die neue Verbindung insbesondere zum Verbinden von Holzteilen mit in Faserrichtung verlaufender Stossfuge, von Sperrholz, von Spanplatten mit Umleimern und von Spanplatten untereinander geeignet. Ferner ist hervorzuheben, dass die drei aneinanderliegenden Zinkenflanken bzw. Nutwangen einen sehr guten me chanischen Halt der Verbindung gewährleisten, wozu die sehr lange mittlere Nutwange 9 in besonderem Masse beiträgt. Ein Pressen der zusammengefügten Teile ist bei einwandfreier Herstellung des Profites nach dem Zusammenfügen der Teile nicht erforder lich.
Der mechanische Halt ist so gut, dass sich auch ohne Pressen eine einwandfreie Verleimung ergibt. Trotzdem sind die profilierten Teile leicht ineinander zufügen, insbesondere dann, wenn die äussere, paral lel zur Stossfuge verlaufende Kante 14 des Mittelzin kens, die an der scharfen Ecke des Randzinkens 6 vorbeigeführt werden muss, wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt, angefast ist.
Das in den Fig. 1 und 2 dargestellte Profil wird mit einem erfindungsgemässen Fräswerkzeug nach Fig. 3 hergestellt. Auf einer Spannhülse 21 sind vier Einzelfräser 22 bis 25 aufgesetzt und zu einem Form fräser vereinigt. Zu unterst ist ein Formfräser 22 mit einer kegeligen Flugfläche angeordnet, der zum Erzeu gen der Randnut 8 dient. Der Neigungswinkel der Flugfläche des Fräsers 22 entspricht dem Neigungs winkel des Nutengrundes 12.
Darüber befindet sich ein über den Formfräser vorspringender Nutenfräser 23 zum Erzeugen der Mittelnut 7. Der Abstand 26 des Nutenfräsers 23 von dem Formfräser 22 ist gleich seiner Schneidenhöhe 27. Beim Bearbeiten eines Werk stückes bleibt infolgedessen zwischen den Fräsern 22 und 23 ein Zapfen stehen, der die gleiche Breite hat wie die vom Fräser 23 erzeugte Nut. Dies ist der Mit telzapfen 5.
Unmittelbar an den Nutenfräser 23 schliesst sich nach oben ein weiterer Formfräser 24 mit kegeliger Flugfläche an, der zum Verkürzen des Randzapfens 6 dient. Der Neigungswinkel der Flug fläche des Fräsers 24 entspricht dem Neigungswinkel der Flugfläche des Fräsers 22. Der mittlere Durchmes ser des oberen Fräsers 24 ist etwas grösser als der Durchmesser des unteren Formfräsers 22. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind diese Fräser so bemessen, dass der grösste Flugkreis des Formfräsers 24 gleich ist.
Zum Anfasen des Mittelzapfens 5 ist zwischen dem kleineren Formfräser 22 und dem Nut fräser 23 ein weiterer Fräser 25 angeordnet, der die Schneide des Fräsers 22 etwas untergreift. In Fig. 3 sind die Schneiden der einzelnen Fräser in einer ge meinsamen Ebene dargestellt, um ihre gegenseitige Lage zu veranschaulichen. In Wirklichkeit sind diese Schneiden jedoch auf dem Umfang des Werkzeuges gegeneinander versetzt.
Mit einem Fräser gemäss Fig. 3 lassen sich bereits Werkstücke verschiedener Dicke bearbeiten, weil die Stärke des Randzinkens 6 und entsprechend die Stär ke der Randnut 8 in weiten Grenze ohne Nachteil va riiert werden kann. Beim Einrichten der Fräsmaschine ist lediglich dafür Sorge zu tragen, dass die Unterkan te 28 des Nutenfräsers 23 in die Mittelebene 10 des Werkstückes fällt. Der Anwendungsbereich des erfin- dungsgemässen Fräsers wird noch weiter gesteigert, wenn ein Nutenfräser 23 mit veränderlicher Schneiden höhe Verwendung findet.
Derartige Nutenfräser sind meist derartig zweiteilig ausgebildet, dass durch Zwi schenlegen von Abstandsringen die Schneidenhöhe eingestellt werden kann. Entsprechend Abstandsringe müssen dann auch zwischen die Fräser 23 und 25 gelegt werden, um den Abstand 26 der jeweiligen Schneidenhöhe 27 gleich zu machen. Durch diese Massnahme kann das gleiche Fräswerkzeug für alle praktisch vorkommenden Holzstärken verwendbar ge macht werden.
Das erfindungsgemässe Fräswerkzeug gestattet da rüber hinaus auch die Herstellung eines Z-Profiles 31 nach Fig. 4, welches dann Anwendung finden kann, wenn die zu verbindenden Teile 32 und 33 für die er- findungsgemässe Verbindung zu dünn sind. Zu diesem Zweck wird auf die Hülse 21 nur der Formfräser 24 und darüber der Formfräser 22 aufgesetzt. Damit wird der Anwendungsbereich des erfindungsgemässen Form. fräsers auch auf das Herstellen von Verbindungspro filen für dünnste Holzteile erweitert.
Es sei in die sem Zusammenhang bemerkt, dass dieses Profil auch noch bei relativ geringen Holzstärken anwendbar ist und beispielsweise Sperrholz bis hinab zu einer Stärke von 8 mm ohne weiteres mit der erfindungsgemässen Verbindung versehen werden kann.
Wie in den Fig. 1 und 2 gestrichelt angedeutet, kann der Stoss des Randzinkens 6 schwächer geneigt sein, als der Grund 12' der entsprechenden Randnut. Auf diese Weise entsteht zwischen dem Stoss des Rand zinkens und dem Grund der gegenüberliegenden Rand nut je ein im Querschnitt etwa dreieckförmiger Hohl raum 15. Das zur Mitte hin weniger dichte Material der Spanplatte kann sich infolgedessen nach dem Frä sen ungehindert etwas aufrichten und dabei diesen Hohlraum mehr oder weniger ausfüllen, ohne dass ein einwandfreies Schliessen der Fuge verhindert wird.
Ein Hohlraum 15 könnte auch dadurch geschaffen werden, dass der Grund 12' der Randnuten nicht ge radlinig, sondern gewölbt ausgebildet wird. Hierdurch würde eine besonders gute Anpassung an die Form des Nutengrundes bzw. des Zinkenstosses der sich nach innen hin zunehmend aufsträubenden Spanplatte er zielt.
Das Fräswerkzeug nach Fig. 3 kann dadurch zur Herstellung der Nuten und Zinken einer Verbindung nach Fig. 2 mit einem stärker geneigten Grund 12' der Randnut 8 ausgebildet werden, dass die Neigung ss der Schneide 22' des Fräsers 22 gegenüber der Pa rallelen 29 zur Fräserachse grösser gemacht wird als die Neigung a der Schneide des Fräsers 24. In prakti schen Fällen kann z.B. der kleinere Neigungswinkel a etwa 27 und der grössere Neigungswinkel ss etwa 30 betragen.
Statt dessen könnte auch die Schneide des Fräsers 22 etwas ballig ausgebildet sein.
Die Tischplatte nach Fig. 1 ist mit einem Furnier 16 versehen. Da das Holz des Umleimers 3, 4 im Lau fe der Zeit einem gewissen Schwund unterworfen ist, während die Spanplatten 1 und 2praktisch nicht schwin den, würde sich mit der Zeit an der Stossstelle ein Absatz abzeichnen. Es ist deshalb zweckmässig, im Gegensatz zu der Darstellung in Fig. 1 den Umleimer an der Furnierseite mit dem Randzinken zu versehen und diesen Randzinken sehr dünn zu halten. Es bleibt dann der Schwund des Holzes so gering, dass sich ab zeichnende Ansätze vermieden werden.
Die Fig. 5 zeigt ein Fräswerkzeug zum Herstellen eines kreissymmetrischen Profiles, dessen Zinken und Aussparungen im wesentlichen keilförmig ausgebildet, aber an ihren Enden mit Federn bzw. Nuten mit pa rallelen Flanken versehen sind. Auch hier sind auf eine Spannhülse 111 mit dem unteren Bund 211 und dem Deckring 212 von unten nach oben ein Formfrä- ser 112 zum Fräsen der Randnut, anschliessend zwei Formfräser 113 und 114 zum Fräsen der zwischen den Zinken entstehenden Nuten und endlich ein Form fräser 115 zum Kürzen des Randzinkens des Profiles aufgesetzt.
Die Formfräser 112 bis 115 sind durch Zwischenringe 116 und 117 voneinander getrennt. Die Schneide 251 des Formfräsers 115 zum Kürzen des Randzinkens ragt in eine entsprechende Lücke 242 des Nutfräsers 114 hinein, derart, dass sich die durch die Schneidenkanten 253 und 243 ergebenden Flugflächen dieser beiden Fräser überschneiden.
Wie der schematischen Darstellung nach Fig. 5 zu entnehmen ist, ist das auf der Spannhülse 111 vereinig te Fräswerkzeug gegenüber dem Maschinentisch 118 in der Höhe so eingestellt, dass der Mittelpunkt<B>161</B> der schrägen Flanke 106 des zwischen den Nutfräsern 113 und 114 stehenbleibenden Zinkens 103 des auf dem Maschinentisch 118 aufliegenden Werkstückes 102 genau in die Mittelebene 121 dieses Werkstückes fällt. Damit ist gewährleistet, dass der Punkt 161 das Symmetriezentrum für die schrägen Flanken 106 des Profiles ist.
Die Kreissymmetrie des Profiles hat weiterhin zur Voraussetzung, dass die an den keilförmigen Teil der Zinken<B>103</B> anschliessenden Federn 104 genau so lang sind wie die entsprechenden Nutenteile mit parallelen Flanken, deren Tiefe durch die Abschnitte 234 und 244 der Nutenfräser 113 und 114 gegeben ist. Die Länge der Federn 104 kann auf einfache Weise durch einen in Fig. 5 strichpunktiert angedeuteten Anschlag 119 bestimmt werden, der die Eindringtiefe des Fräs- werkzeuges in das Werkstück 112 begrenzt.
Endlich müssen in bezug auf den Mittelpunkt 161 des Profiles der Stoss 108 des gekürzten Randzinkens 103' und entsprechend der Grund 109 der gegenüber liegenden Randnut, wie durch punktierte Linien in Fig. 5 angedeutet, kreissymmetrisch sein. Hierfür wird bei der Herstellung des Fräswerkzeuges durch eine geeignete Bemessung der Formfräser 112 und 115 Sor ge getragen. Es ist jedoch leicht ersichtlich, dass bei einem Nachschleifen des Fräswerkzeuges die ursprüng lich vorhandene Symmetrie zerstört wird.
Bei einem Nachschleifen des Fräsers 112 zum Er zeugen der Randnut wird dessen Schneide 221 in die Fig. 5 gestrichelt eingezeichnete Lage 221' zurückver setzt. Bei der Bearbeitung des Werkstückes 102 würde der Nuten-rund nunmehr die Lage 109' einnehmen. Um die Symmetrie des Profiles aufrecht zu erhalten, müsste also der Randzinken 103' stärker verkürzt werden, so dass sein Stoss mit der gestrichelten Linie 108' zusammenfällt. Eine solche Verlagerung des Stos- ses 108 des Randzinkens ist jedoch nicht etwa durch entsprechendes Nachschleifen des Fräsers 115 zu er reichen.
Ein solches Nachschleifen würde vielmehr ein Versetzen des Zinkenstosses in entgegengesetzter Rich tung zur Folge haben.
Durch Auswechseln der Distanzringe 117 zwischen den Fräsern 114 und 115 ist es möglich, diese Fräser einander zu nähern und somit den Durchmesser des Durchdringungskreises, der von den Flugflächen der Schneiden 243 und 253 dieser beiden Fräser bestimmt ist, derart zu vergrössern, dass eine zum Nutengrund <B>109'</B> in bezug auf den Punkt 161 kreissymmetrische Flanke 108' am Ende des Randzinkens 103' erzeugt wird. Bei dem in Fig. 5 dargestellten Ausführungsbei spiel genügt es, einen der Distanzringe 117 zu entfer nen.
Der Fräser 115 nimmt dann die gestrichelt ein gezeichnete Lage 115' ein und seine Schneide reicht bis zu der zum Nutengrund <B>109'</B> symmetrischen Stirn fläche 108' des Randzinkens 103'. Da Zwischenringe in sehr feinen Abstufungen erhältlich sind, ist eine sehr genaue Symmetrierung des Profiles möglich. Ins besondere kann auch durch eine geeignete Auswahl der Zwischenringe<B>117</B> dafür Sorge getragen werden, dass die Fugen 107 (Fig. 1) an den Aussenflächen der zu verbindenden Teile einwandfrei geschlossen sind, bevor der Flächendruck auf den Flanken der Zinken und Nuten ein erträgliches Mass überschreitet.
Die Schneiden der Fräswerkzeuge werden zweck mässig so angeordnet, dass sie von den Kanten des Werkstückes her mit ziehenden Schnitt arbeiten. Insbe sondere können zu diesem Zweck am Formfräser zum Erzeugen der Randnut zwei verschiedenartige Schnei den angebracht sein, von denen beispielsweise beim Profil nach Fig. 5 die eine zum Bearbeiten der Nut flanke 106 des Werkstückes 102 und die andere zum Bearbeiten des Nuten-rundes 109 ausgebildet ist.
Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Aus führungsbeispiele beschränkt. Es sind vielmehr sowohl Profile mit abweichenden Formen als auch Fräser mit verschiedenartigem Aufbau denkbar, die von der Er findung Gebrauch machen.
Milling tool for the production of prongs and grooves The invention relates to a milling tool for producing the prongs and grooves on panels or strips consisting of at least two parts made of wood or wood substitutes. The new milling tool should be used in particular for panels or strips made of wood with a butt joint running in the direction of the grain, made of plywood, made of at least two chipboard or chipboard and edge banding, the sum of the prongs and grooves attached to the parts preferably being an even number.
For example, synthetic resin press boards and wood fiber boards can also be used for machining with the milling tool.
The invention consists in that for each of the grooves, including the edge groove as well as for machining the joint of the edge prongs, individual special form milling cutters are provided, the cutting edges of which machine the flanks of the prongs and grooves run at least partially parallel to one another and which lead to a milling tool are united.
Such a milling tool for processing panels or strips allows the advantageous produc- tion of prongs and grooves that ensure a particularly favorable joining of the parts and a good connec tion of the same with one another.
Preferably, on a clamping sleeve between tween two form cutters of different diameters with essentially conical flight surfaces, which are used to shorten the edge prongs and mill the opposite edge groove, further form cutters can be placed for each groove.
In particular, a slot milling cutter can rest on the larger form cutter, which has a distance equal to its cutting edge height from the smaller form cutter. It is particularly useful if the slot cutter is made in two parts and its cutting height and its distance from the smaller form cutter can be changed by inserting intermediate ones. Such a milling tool can be adapted in a wide range to workpieces of different thicknesses.
In a further embodiment of the invention, a further milling cutter for producing a bevel can be switched on between the smaller form cutter and the grooving cutter. Furthermore, the cutting edge of the milling cutter for producing the edge groove can include a larger angle with a parallel to the milling cutter axis than the cutting edge of the milling cutter for shortening the edge prong. Furthermore, at least one of the cutting edges of the form milling cutters for producing the edge groove and for shortening the edge prongs can be made beefy when viewed in longitudinal section.
As already mentioned at the beginning, the new milling tool is intended in particular to process wooden parts that are to be connected to one another in the longitudinal direction of their fibers. In this case, profiles with more than a total of four prongs and grooves are preferably used, the prongs being expediently wedge-shaped in order to facilitate the fitting of the parts into one another. In contrast to a profile with parallel flanks of the prongs and grooves, there is then the difficulty of letting the sloping flanks of the prongs and grooves as well as the sloping joints of the prongs and grooves come to rest at the same time.
This can be easily achieved initially by appropriate dimensioning of the milling tools during their production, but the given conditions would be disturbed when regrinding the milling cutter in such a way that the edge teeth are increasingly touching the bottom of the edge groove before the Touch the flanks of the wedge-shaped prongs and grooves.
In order to avoid these difficulties as well, in a further embodiment of the invention the cutting edges of the milling cutter used to shorten the edge prongs can engage in corresponding gaps in the subsequently arranged groove milling cutter so that the flight surface of this milling cutter penetrates the flight surface of the slot milling cutter along a circle, one or more spacer rings are then inserted between these two milling cutters, the total height of which determines the diameter of the penetration circle.
Furthermore, the milling cutter for milling the edge groove can be seen ver with at least two different cutting edges, one of which is designed exclusively for processing the groove flank and the other for processing the groove base. This results in an edge groove with a particularly high surface quality.
The invention is described and explained below with reference to the exemplary embodiments shown in the drawing. 1 shows a cross section through a table top, the parts of which are connected to one another with the aid of a new profile, FIG. 2 shows an enlarged section of part of the table top according to FIG. 1, FIG. 3 shows a partial section through a milling tool according to the invention Making the profile on the plates,
Fig. 4. shows a cross section through a thin chipboard te with a Z-connection and Fig. 5 shows a schematic cross section through a further milling cutter according to the invention, which is in engagement with a milled wooden part.
The table top according to FIG. 1 consists of two chipboard parts 1 and 2, which are surrounded by edge strips 3 and 4. The parts 1 to 4 are profiled at the connec tion points in a new way and inserted into each other after the application of glue. The veneer 16 is then glued on.
The profile, which is the same on all parts, is shown separately in FIG. 2, which shows a section of the chipboard part 2 on a larger scale. Two prongs 5 and 6 and two grooves 7 and 8 are attached to the end face of the chipboard 2, so that the sum of the prongs and grooves, namely four, is an even number. The prongs and grooves are distributed over the thickness of the plate part 2 in such a way that the flan 9 common to the central prongs 5 and the central groove 7 comes to rest in the central plane 10 of the part 2. Furthermore, the central prong 5 and the central groove 7 have the same width, so that the edge prongs 6 and the edge groove 8 are of the same width.
The edge prong 6 is shortened and provided with an outwardly obliquely rearwardly extending joint 11. Correspondingly, the opposite edge groove 8 also has a beveled base 12. The joint 11 and the base of the groove 12 are arranged with circular symmetry in relation to the center point 13 of the groove cheek 9 located in the center plane 10. Thus, as the dashed lines shown in Fig. 2 show, the entire profile is circularly symmetrical with respect to point 13, i.e. So that the contours of the profit come back to cover after turning the workpiece 180 around the point 13.
As a result, two workpieces with the same profile can easily be fitted into one another after folding one of them by 180, so that all parts to be connected can be machined with the same tool with the same setting.
Figures 1 and 2 readily illustrate the stability of the profit used in the new connection. It should be particularly emphasized that because of the shortening of the edge prong 6 and the correspondingly reduced depth of the edge groove 8, the free length of the central prong 5 is considerably shorter than the length of the groove cheek 9. Furthermore, it is of considerable advantage that the beveled groove, -round 12 the opposite edge prongs engages over and presses its flank firmly against the central prongs 5. An evasion of the edge prongs outwards, which already has increased stability due to its shortened design, is effectively prevented.
These properties of profit make the new connection particularly suitable for connecting wooden parts with butt joints running in the direction of the grain, plywood, chipboard with edge strips and chipboard with one another. It should also be emphasized that the three adjacent tine flanks or groove cheeks ensure a very good mechanical hold of the connection, to which the very long middle groove cheek 9 makes a particular contribution. A pressing of the joined parts is not required if the profit has been made properly after the parts have been joined.
The mechanical hold is so good that it can be glued perfectly even without pressing. Nevertheless, the profiled parts are easy to fit into one another, especially when the outer edge 14 of the central pin running paral lel to the butt joint, which must be guided past the sharp corner of the edge pin 6, as shown in FIGS. 1 and 2, beveled is.
The profile shown in FIGS. 1 and 2 is produced with a milling tool according to the invention according to FIG. On a clamping sleeve 21 four individual milling cutters 22 to 25 are placed and combined to form a form cutter. At the bottom there is a form milling cutter 22 with a conical flight surface, which is used to generate the edge groove 8. The angle of inclination of the flight surface of the milling cutter 22 corresponds to the angle of inclination of the groove base 12.
Above it is a grooving cutter 23 projecting over the form cutter to generate the central groove 7. The distance 26 of the grooving cutter 23 from the form cutter 22 is equal to its cutting height 27. When processing a workpiece, a pin remains between the cutters 22 and 23 as a result has the same width as the groove produced by the milling cutter 23. This is the central pin 5.
Directly at the top of the groove milling cutter 23 is a further form milling cutter 24 with a conical flight surface, which serves to shorten the edge pin 6. The angle of inclination of the flight surface of the milling cutter 24 corresponds to the inclination angle of the flight surface of the milling cutter 22. The mean diameter of the upper milling cutter 24 is slightly larger than the diameter of the lower form milling cutter 22. In the illustrated embodiment, these milling cutters are dimensioned so that the largest flight circle of the form cutter 24 is the same.
For chamfering the center pin 5, another milling cutter 25 is arranged between the smaller form cutter 22 and the groove cutter 23, which engages the cutting edge of the cutter 22 somewhat. In Fig. 3, the cutting edges of the individual milling cutters are shown in a common plane to illustrate their mutual position. In reality, however, these cutting edges are offset from one another on the circumference of the tool.
With a milling cutter according to FIG. 3, workpieces of different thicknesses can already be processed because the strength of the edge prongs 6 and correspondingly the strength of the edge groove 8 can be varied within a wide range without any disadvantage. When setting up the milling machine, it is only necessary to ensure that the lower edge 28 of the slot milling cutter 23 falls into the central plane 10 of the workpiece. The range of application of the milling cutter according to the invention is increased even further if a slot milling cutter 23 with variable cutting height is used.
Grooving cutters of this type are usually designed in two parts in such a way that the cutting height can be adjusted by inserting spacer rings between them. Corresponding spacer rings must then also be placed between the milling cutters 23 and 25 in order to make the distance 26 of the respective cutting height 27 equal. Through this measure, the same milling tool can be used for all practically occurring wood thicknesses.
The milling tool according to the invention also allows the production of a Z-profile 31 according to FIG. 4, which can then be used when the parts 32 and 33 to be connected are too thin for the connection according to the invention. For this purpose, only the form cutter 24 and above the form cutter 22 is placed on the sleeve 21. This becomes the scope of the form according to the invention. milling cutter has also been extended to the production of connecting profiles for the thinnest wooden parts.
It should be noted in this context that this profile can also be used with relatively small wood thicknesses and, for example, plywood down to a thickness of 8 mm can easily be provided with the connection according to the invention.
As indicated by dashed lines in FIGS. 1 and 2, the joint of the edge prong 6 can be inclined less than the base 12 'of the corresponding edge groove. In this way, between the joint of the edge zinc and the bottom of the opposite edge groove each has an approximately triangular cross-section cavity 15. The less dense material of the chipboard towards the center can consequently straighten up slightly after milling and thereby create this cavity more or less fill in without preventing the joint from closing properly.
A cavity 15 could also be created in that the base 12 'of the edge grooves is not designed to be straight, but rather arched. As a result, a particularly good adaptation to the shape of the bottom of the groove or the joint of the tines of the chipboard, which is increasingly inwardly bulging, he aims.
The milling tool according to FIG. 3 can be designed to produce the grooves and prongs of a connection according to FIG. 2 with a more inclined base 12 'of the edge groove 8 that the inclination of the cutting edge 22' of the milling cutter 22 relative to the parallels 29 to Milling axis is made larger than the inclination a of the cutting edge of the milling cutter 24. In practical cases, for example the smaller angle of inclination a is approximately 27 and the larger angle of inclination ss is approximately 30.
Instead of this, the cutting edge of the milling cutter 22 could also have a somewhat convex design.
The table top according to FIG. 1 is provided with a veneer 16. Since the wood of the edge band 3, 4 is subject to a certain shrinkage in the course of time, while the chipboard 1 and 2 practically do not shrink, a paragraph would become apparent at the joint over time. It is therefore advisable, in contrast to the illustration in FIG. 1, to provide the edge strip on the veneer side with the edge prongs and to keep these edge prongs very thin. The shrinkage of the wood then remains so low that starting points are avoided.
5 shows a milling tool for producing a circularly symmetrical profile, the prongs and recesses of which are essentially wedge-shaped, but are provided at their ends with tongues or grooves with parallel flanks. Here, too, on a clamping sleeve 111 with the lower collar 211 and the cover ring 212 from bottom to top are a form cutter 112 for milling the edge groove, then two form cutters 113 and 114 for cutting the grooves between the prongs and finally a form cutter 115 attached to shorten the edge prongs of the profile.
The form milling cutters 112 to 115 are separated from one another by intermediate rings 116 and 117. The cutting edge 251 of the form milling cutter 115 for shortening the edge prong protrudes into a corresponding gap 242 of the groove milling cutter 114 in such a way that the flight surfaces of these two milling cutters resulting from the cutting edges 253 and 243 intersect.
As can be seen from the schematic representation according to FIG. 5, the height of the milling tool united on the clamping sleeve 111 is set in relation to the machine table 118 so that the center point 161 of the inclined flank 106 between the groove milling cutters 113 and 114 remaining prong 103 of the workpiece 102 resting on the machine table 118 falls exactly into the central plane 121 of this workpiece. This ensures that point 161 is the center of symmetry for the inclined flanks 106 of the profile.
The circular symmetry of the profile also requires that the tongues 104 adjoining the wedge-shaped part of the prongs 103 are exactly as long as the corresponding groove parts with parallel flanks, the depth of which is defined by the sections 234 and 244 of the groove cutter 113 and 114 is given. The length of the springs 104 can be determined in a simple manner by a stop 119, indicated by dash-dotted lines in FIG. 5, which limits the depth of penetration of the milling tool into the workpiece 112.
Finally, in relation to the center point 161 of the profile, the joint 108 of the shortened edge prong 103 'and, accordingly, the base 109 of the opposite edge groove, as indicated by dotted lines in FIG. 5, must be circularly symmetrical. For this purpose, the milling cutter 112 and 115 Sor ge borne by a suitable dimensioning during the manufacture of the milling tool. However, it is easy to see that if the milling tool is regrinded, the symmetry that originally existed is destroyed.
When the milling cutter 112 is regrinded to produce the edge groove, its cutting edge 221 is set back in position 221 'drawn in dashed lines in FIG. During the machining of the workpiece 102, the groove-round would now assume the position 109 '. In order to maintain the symmetry of the profile, the edge prongs 103 'would have to be shortened more so that its joint coincides with the dashed line 108'. Such a displacement of the joint 108 of the edge prong cannot, however, be achieved by corresponding regrinding of the milling cutter 115.
Rather, such regrinding would result in the joint of the tines being offset in the opposite direction.
By exchanging the spacer rings 117 between the milling cutters 114 and 115, it is possible to bring these milling cutters closer to each other and thus to enlarge the diameter of the penetration circle, which is determined by the flight surfaces of the cutting edges 243 and 253 of these two milling cutters, so that one of the milling cutters becomes larger <B> 109 '</B> with respect to the point 161 circularly symmetrical flank 108' is generated at the end of the edge prong 103 '. In the game Ausführungsbei shown in Fig. 5, it is sufficient to entfer one of the spacer rings 117 NEN.
The milling cutter 115 then assumes the position 115 'shown in dashed lines and its cutting edge extends as far as the end surface 108' of the edge prong 103 ', which is symmetrical to the groove base <B> 109' </B>. Since intermediate rings are available in very fine gradations, a very precise symmetry of the profile is possible. In particular, through a suitable selection of the intermediate rings 117, it can be ensured that the joints 107 (FIG. 1) on the outer surfaces of the parts to be connected are properly closed before the surface pressure on the flanks of the Tines and grooves exceed a tolerable level.
The cutting edges of the milling tools are expediently arranged so that they work with a pulling cut from the edges of the workpiece. In particular, for this purpose, two different types of cutters can be attached to the form cutter to produce the edge groove, of which, for example, in the profile according to FIG. 5, one is designed to process the groove flank 106 of the workpiece 102 and the other to process the groove-round 109 is.
The invention is not limited to the illustrated exemplary embodiments. Rather, both profiles with different shapes and milling cutters with different structures are conceivable that make use of the invention.