Verfahren zur Verhinderung des Gilbens von natürlichen Polyamidtextilfasern Beim Färben von Polyesterfasern nach dem Thermofixierverfahren wird eine meist etwas ver dickte wässrige Dispersion eines für Polyesterfasern geeigneten Farbstoffes durch Foulardieren auf das Gewebe gebracht. Die Farbstoffdispersion kann ausser dem Verdickungsmittel Dispergiermittel, Netzmittel und den Fixierungsvorgang fördernde Mittel ent halten.
Anschliessend an das Foulardieren wird das Gewebe bei nicht zu hoher Temperatur, üblicher- weise zwischen 80-120 C getrocknet und dann im trockenen Zustand der kurzzeitigen Einwirkung von Temperaturen zwischen 180-220 C ausgesetzt. Die übertragung der Hitze auf das Gewebe kann durch Strahlung, Kontakt oder Heissluft erfolgen.
Dieses elegante und rationelle Verfahren wurde bereits mit gutem Erfolg auch für das Färben von Geweben aus Fasermischungen, zum Beispiel Wolle/ Polyester eingesetzt. Gewünschtenfalls kann bei die sem Verfahren der Wollanteil später auf der Haspel kufe oder einem andern geeigneten Aggregat ge färbt werden. Störend beim Färben in hellen, klaren Tönen ist die durch die hohe Temperatur bewirkte Vergilbung der Wolle. Auch beim Thermofixieren garnfarbiger Gewebe aus derartigen Mischungen zur Stabilisierung des Gewebes wirkt sich diese Vergil- bung störend aus, besonders auf Weisseffekte.
Es wurde nun gefunden, dass es durch einfaches Imprägnieren von natürlichen Polyamidtextilfasern, zum Beispiel Wolle oder eines Mischgewebes, wel ches solche Fasern enthält, mit einer Lösung von Hydroxylamin, beziehungsweise eines Salzes desslben, vor dem Trocknen und der Hitzeeinwirkung mög lich ist, die unangenehme Vergilbung der Polyamid textilfasern weitgehend zu vermeiden.
Die vorliegende Erfindung betrifft somit ein Ver fahren zur Verhinderung des G:ilbens von natürlichen Polyamidtextilfasern beim trockenen Erhitzen, wel ches dadurch gekennzeichnet ist, dass man auf die Fasern vor dem trockenen Erhitzen Lösungen von Hydroxylamin, beziehungsweise Salzen desselben bringt.
Bei diesem Verfahren kann das Hydroxylamin, beziehungsweise dessen Salze, zum Beispiel auch im Foulardierbad, wie es für das Thermofixierver- fahren auf Wolle/Polyester verwendet wird, zugege ben werden und entfaltet auch hier seine Wirkung.
Die Mengen an Hydroxylamin, beziehungsweise dessen Salzen sind zweckmässig so zu wählen, dass auf den zu behandelnden Fasern nach dem Trocknen zwischen 0,2-10% vorzugsweise <B>0,5-1,5%</B> davon, berechnet als Hydroxylamin, zurückbleiben.
Das Aufbringen des Hydroxylamins, beziehungs weise dessen Salzen .kann ausser durch Foulardieren auch nach anderen bekannten Verfahren geschehen, zum Beispiel durch Aufsprühen von Lösungen dieser Hilfsmittel.
Durch die belgische Patentschrift Nr. 624 706 wurde ein Verfahren bekannt, bei welchem natürliche Polyamidfasern vor oder während des Färbens bzw. Drucken mit sauren Farbstoffen oder mit Metall komplexfarbstoffen mit Hydroxylamin bzw. dessen Salzen behandelt wurden.
Das :erfindungsgemässe Verfahren unterscheidet sich vom bekannten dadurch, dass die Fasern in Gegenwart von Hydroxylamin bzw. dessen Salzen trocken erhitzt werden.
<I>Beispiel 1</I> Ein ungefärbtes Gewebe, das aus einer intimen Mischung von<B>60%</B> Wolle und 40% Viskosezell- wolle besteht, wird auf einem Foulard mit einer Flotte folgender Zusammensetzung imprägniert:
EMI0002.0001
80 <SEP> g/1 <SEP> Dimethylolharnstoff,
<tb> 1 <SEP> gll <SEP> Alkylphenylpolyglykoläther,
<tb> 20 <SEP> g/1 <SEP> Salmiakgeist <SEP> 35 <SEP> GewA,
<tb> 20 <SEP> g/1 <SEP> Hydroxylaminsulfat.
Die Flotte hat einen pH von 6, die Gewichtszu- nahme des Stoffes beträgt etwa 85 %. Das so imprä gnierte Gewebe wird bei 80 C getrocknet und zur Kondensation des Harzes 5 Min. auf 140 C erhitzt.
Nach dem Kondensieren wird mit 1 g/1 einer anion- aktiven, waschaktiven Substanz 10 Min. bei 50 C gewaschen, dann gespült und bei etwa 80 C ge- :rocknet.
Wird bei sonst gleicher Arbeitsweise anstelle des Hydroxylaminsulfates und des zu seiner teilweisen Neutralisation erforderlichen Salmiakgeistes 8 g/1 Ammonsulfat zugegeben, :so ist das knitterfrei ge machte Gewebe deutlich vergilbt.
<I>Beispiel 2</I> Ein Mischgewebe, das aus einer intimen Mi schung von 45 % Wolle und 55 % eines aus, Terephthal- säure und Äthylenglykol hergestellten linearen Po lyesters besteht, wird mit einer wässerigen, 25 C warmen Lösung folgender Zusammensetzung foular- diert:
EMI0002.0032
1 <SEP> g/1 <SEP> Foronblau <SEP> BL,
<tb> 4 <SEP> g/1 <SEP> 01eylalkoholpolyglykoläther,
<tb> 1 <SEP> g/1 <SEP> eines <SEP> hochviskosen <SEP> Natriumalginats,
<tb> 2 <SEP> g/1 <SEP> Mononatriumphosphat
<tb> 2 <SEP> g/1 <SEP> Netzmittel <SEP> auf <SEP> Basis
<tb> sulfatierter <SEP> Rizinolsäure,
<tb> 20 <SEP> g/1 <SEP> Hydroxylaminsulfat. Nach dem Verlassen des Foulards beträgt die Gewichtszunahme des Gewebes 90 %.
Das Gewebe wird auf einer Hotflue bei 60 C getrocknet. Nach dem Trocknen wird das Gewebe zur Fixierung des Dispersionsfarbstoffes auf einem Spannrahmen mit Düsenbelüftung 60 Sekunden (Durchlaufzeit) auf 185 C erhitzt.
Zum Färben des Wollanteiles wird dann das Gewebe auf einer Haspelkufe mit 0,05 Brillantalizarinlichtblau 3FR und 0,5 % Essigsäure 50 %ig 45 Minuten kochend gefärbt, wobei der Farbstoff und die Säure auf das Gewicht des Woll- anteils berechnet werden. Es resultiert eine klare hellblaue Färbung.
Lässt man aus obiger Rezeptur das Hydroxylaminsulfat weg und wiederholt dann den Versuch, so erhält man infolge der Hitzevergil- bung des Wollanteiles eine viel grünere, stumpfere Färbung.
<I>Beispiel 3</I> Ein Gewebe aus schwarzen und weissen Garnen in Hahnentrittmusterung (pieds de poule), die aus einer intimen Mischung aus 45% Wolle und 55 des in Beispiel 2 genannten Polyesters bestehen, wird nach dem Weben gewaschen und auf dem Brennbock bei 60 C mit Wasser eingebrannt, das schwach mit Essigsäure angesäuert ist.
Nach dem Abschrecken mit kaltem Wasser wird der Stoff von der Walze abgezogen und durch Absaugen vom überschüssigen Wasser befreit. Alsdann wird er mit einer wässerigen Lösung, die pro Liter 40 g Hydro- xylaminsulfat enthält, foulardiert, auf eine Gewichts zunahme von<B>110%</B> abgepresst und bei 100 C auf einem Spannrahmen bis auf einen Restfeuchtegehalt von<B>15%</B> getrocknet.
Zur Fixierung des Gewebes wird dieses dann auf einem Spannrahmen während 30 Sekunden auf 190 C erhitzt. Das Gewebe zeigt einen ungetrübten Weisseffekt. Ein Kontrollversuch ohne Hydroxylaminsulfat ergibt eine gelbliche Ver färbung der weissen Fäden.
Process for preventing the yellowing of natural polyamide textile fibers When dyeing polyester fibers by the thermosetting process, a usually slightly thickened aqueous dispersion of a dye suitable for polyester fibers is applied to the fabric by padding. In addition to the thickener, the dye dispersion can contain dispersants, wetting agents and agents promoting the fixing process.
After padding, the fabric is dried at a temperature that is not too high, usually between 80-120 ° C, and then exposed to brief temperatures between 180-220 ° C in the dry state. The heat can be transferred to the tissue through radiation, contact or hot air.
This elegant and rational process has already been used with good success for dyeing fabrics made from fiber blends, for example wool / polyester. If desired, the wool content can later be dyed on the reel vat or some other suitable unit with this method. When dyeing in light, clear tones, the yellowing of the wool caused by the high temperature is a problem. This yellowing also has a disruptive effect when heat-setting yarn-colored fabrics made from such mixtures to stabilize the fabric, especially on white effects.
It has now been found that by simply impregnating natural polyamide textile fibers, for example wool or a mixed fabric containing such fibers, with a solution of hydroxylamine, or a salt thereof, before drying and exposure to heat, the unpleasant is possible, please include Avoid yellowing of the polyamide textile fibers as much as possible.
The present invention thus relates to a method of preventing natural polyamide textile fibers from gumming during dry heating, which is characterized in that solutions of hydroxylamine or salts thereof are applied to the fibers before dry heating.
In this process, the hydroxylamine or its salts can also be added, for example, in the padding bath, such as is used for the thermofixing process on wool / polyester, and it also develops its effect here.
The amounts of hydroxylamine or its salts should expediently be selected so that, after drying, between 0.2-10%, preferably 0.5-1.5% thereof, calculated as on the fibers to be treated Hydroxylamine, remain.
The application of the hydroxylamine, or its salts, can be done by padding and other known methods, for example by spraying on solutions of these auxiliaries.
Belgian patent specification No. 624 706 made known a method in which natural polyamide fibers were treated with acidic dyes or with metal complex dyes with hydroxylamine or its salts before or during dyeing or printing.
The method according to the invention differs from the known method in that the fibers are heated dry in the presence of hydroxylamine or its salts.
<I> Example 1 </I> An undyed fabric, which consists of an intimate mixture of <B> 60% </B> wool and 40% viscose cellulose wool, is impregnated on a padder with a liquor of the following composition:
EMI0002.0001
80 <SEP> g / 1 <SEP> dimethylolurea,
<tb> 1 <SEP> gll <SEP> alkylphenyl polyglycol ether,
<tb> 20 <SEP> g / 1 <SEP> Salmiakgeist <SEP> 35 <SEP> GewA,
<tb> 20 <SEP> g / 1 <SEP> hydroxylamine sulfate.
The liquor has a pH of 6, the weight gain of the substance is around 85%. The fabric impregnated in this way is dried at 80 ° C. and heated to 140 ° C. for 5 minutes to condense the resin.
After condensation, washing is carried out with 1 g / l of an anion-active, washing-active substance for 10 min. At 50 ° C., then rinsed and dried at about 80 ° C.
If 8 g / l ammonium sulfate are added instead of the hydroxylamine sulfate and the ammonia spirit required for its partial neutralization with otherwise the same procedure, the crease-free fabric is clearly yellowed.
<I> Example 2 </I> A mixed fabric consisting of an intimate blend of 45% wool and 55% of a linear polyester made from terephthalic acid and ethylene glycol is mixed with an aqueous, 25 C warm solution of the following composition padded:
EMI0002.0032
1 <SEP> g / 1 <SEP> foron blue <SEP> BL,
<tb> 4 <SEP> g / 1 <SEP> 01eyl alcohol polyglycol ether,
<tb> 1 <SEP> g / 1 <SEP> of a <SEP> highly viscous <SEP> sodium alginate,
<tb> 2 <SEP> g / 1 <SEP> monosodium phosphate
<tb> 2 <SEP> g / 1 <SEP> Wetting agent <SEP> on a <SEP> basis
<tb> sulfated <SEP> ricinoleic acid,
<tb> 20 <SEP> g / 1 <SEP> hydroxylamine sulfate. After leaving the padder, the weight gain of the fabric is 90%.
The fabric is dried on a hot flue at 60.degree. After drying, the fabric is heated to 185 ° C. for 60 seconds (cycle time) to fix the disperse dye on a tenter frame with nozzle ventilation.
To dye the wool portion, the fabric is then dyed on a reel vat with 0.05 brilliant alizarin light blue 3FR and 0.5% acetic acid 50% at the boil for 45 minutes, the dye and acid being calculated on the weight of the wool portion. A clear light blue coloration results.
If you omit the hydroxylamine sulphate from the above formulation and then repeat the experiment, the result is a much greener, duller coloration due to the heat yellowing of the wool component.
<I> Example 3 </I> A fabric made of black and white yarns in a houndstooth pattern (pieds de poule), which consists of an intimate mixture of 45% wool and 55% of the polyester mentioned in example 2, is washed and opened after weaving Baked on the kiln at 60 C with water that is weakly acidified with acetic acid.
After quenching with cold water, the fabric is pulled off the roller and the excess water is removed by suction. It is then padded with an aqueous solution containing 40 g of hydroxylamine sulphate per liter, pressed to an increase in weight of 110% and at 100 ° C. on a tenter to a residual moisture content of <B> 15% </B> dried.
To fix the tissue, it is then heated to 190 ° C. for 30 seconds on a tenter frame. The fabric shows an unclouded white effect. A control experiment without hydroxylamine sulfate gives a yellowish discoloration of the white threads.