Bec verseur pour un récipient
La présente invention a pour objet un bec verseur pour un récipient.
L'invention concerne notamment un bec dont le corps principal est porté par un buse entourée par une ouverture de la paroi du récipient, le corps du bec étant suspendu au moyen de cette buse à l'intérieur du récipient pendant le transport ou lorsqu'il n'est pas en usage, et tiré pour faire saillie hors-du récipient tout en étant encore retenu par la buse afin de l'amener en position d'emploi pour le versage. Ces becs ont reçu diverses désignations telles que becs pousse-tire ou becs à tirer.
Par le passé certains becs pousse-tire étaient faits en métal mais ils présentaient divers désavantages inhérents et ceux-ci sont devenus plus prononcés à mesure que la diversité des produits transportés dans des récipients nécessitant des becs pour distribuer le contenu augmentait. Les becs de métal sont difficiles à assembler avec des buses. n était difficile, sans utiliser des dispositifs d'étanchéité coûteux, d'empêcher des fuites substantielles du contenu autour des becs lorsque ceux-ci étaient utilisés pour le versage. En outre, à mesure que la demande pour la distribution de produits corrosifs ou chimiquement actifs au moyen de récipients pourvus de becs augmentait la nécessité d'un matériau de remplacement du métal attaqué par de tels contenus augmentait également.
Finalement de rendre de tels becs et les combinaisons de ceux-ci avec des buses efficaces revenait trop cher.
En envigageant l'emploi des matières dites plastiques pour résoudre ce problème, à mesure que ces matières étaient perfectionnées, l'industrie tenta de surmonter certains des désavantages des becs métalliques. Certaines améliorations furent obtenues mais jusqu'à l'avènement de la présente invention certains désavantages bien définis restaient encore à surmonter. Par exemple si la matière plastique, dont le polyéthylène est un exemple, était suffisamment élastique pour être amenée en engagement avec la buse après avoir reçu sa conformation finale, elle était en même temps assez molle pour s'affaisser, et le bec quoique amené en position de versage ne pouvait servir d'appui ou même de guide pour le récipient pendant que s'effectuait le versage du contenu. Si l'on tentait ceci le bec s'affaissait ou son corps se détachait de la buse.
D'autre part les matières essayées étaient sujettes à être attaquées par certaines des substances chimiques, ce qui avait pour résultat dés désavantages tels qu'une modification des dimensions du bec et en particulier un gonflement substantiel lorsqu'il était immergé dans la substance chimique. Une fois gon flé, le bec ne pouvait plus être amené en relation d'interengagement correct avec la buse pour le versage.
Le bec faisant l'objet de la présente invention, comprenant un corps agencé pour pouvoir coulisser dans une buse d'une position rétractée,-dans laquelle le corps est supporté par une lèvre supérieure qu'il présente en position suspendue à l'intérieur du récipient, à une position dans laquelle il s'étend en position de versage, en faisant saillie hors du récipient et y étant maintenu par l'engagement d'une partie de fixation (12) qu'il présente avec une surface réceptrice formée sur ladite buse, la partie de fixation (12) étant constituée par un épaississement de la paroi latérale cylindrique (2) du corps adjacent à l'extrémité inférieure (21) de celui-ci, cette partie de fixation épaissie (12) étant formée avec une rainure circonférentielle extérieure (12a) présentant une base cylindrique (13)
est caractérisé en ce que cette base est d'un diamètre légèrement plus grand que celui de ladite paroi latérale cylindrique (2), la rainure (12a) ayant une paroi latérale supérieure (14) et une paroi latérale inférieure (15) s'étendant radialement vers l'extérieur de ladite base (13), et la surface extérieure (17) du bec entre la paroi latérale supérieure (14) et le corps normal (2) dudit bec étant inclinée vers l'intérieur vers l'axe du bec à partir de la périphérie (16) de la paroi latérale (14) à l'extérieur de la paroi cylindrique du bec (2), et en ce que l'extrémité inférieure (21) du bec est crénelée en présentant des encoches espacées (19) s'étendant vers le haut depuis ladite extrémité (21) au moins jusqu'à la paroi latérale inférieure (15).
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution du bec objet de l'invention et des variantes.
La fig. 1 est une vue partiellement en coupe de cette forme d'exécution.
La fig. 2 est une vue en plan, avec arrachement, suivant 2-2 de la fig. 1.
La fig. 3 est une vue partiellement en coupe correspondant à la fig. 1 et montrant une autre position de certains organes.
La fig. 4 est une coupe partielle à plus grande échelle d'organes représentés aux fig. 1 et 3.
La fig. 5 est une coupe semblable à celle de la fig. 4 mais dans un plan différent.
La fig. 6 est une autre coupe à plus grande échelle suivant 6-6 de la fig. 5.
La fig. 7 est une vue partiellement en coupe correspondant à celle de la fig. 3 et montrant les organes en cours d'assemblage.
La fig. 8 est une coupe partielle d'une première vanante, et
la fig. 9 est une coupe partielle semblable à celle de la fig. 8 d'une seconde variante.
Le bec verseur escamotable 1 représenté aux fig. 1 à 7 comprend un corps cylindrique allongé 2 qui porte à son extrémité inférieure une partie de fixation adaptée pour coopérer avec une buse 3 qui entoure le corps.
La buse 3 est de préférence en tôle métallique pour donner à l'assemblage un maximum de rigidité structurale, mais n'est pas nécessairement limitée à cette matière. Afin de pouvoir résister à l'action chimique, la buse pourrait aussi être en une matière plastique ou être en métal convenablement revêtu.
La buse est fixée à l'intérieur d'une ouverture préformée ménagée dans une paroi de récipient et pré
sente à cet effet à sa périphérie une formation de fixation 4 d'un genre bien connu. S'étendant radiale- ment vers l'intérieur de la formation de fixation 4
se trouve une voile annulaire 5 qui peut être de toute largeur désirée dépendant de la dimension désirée
de l'ouverture de distribution et du corps du bec.
Un col 6 constituant un filetage s'étend vers le haut
du voile 5 et peut recevoir un capuchon 1 1 fileté
intérieurement. L'extrémité supérieure 7 du col 6 est arrondie vers l'intérieur et se prolonge vers le bas pour former une paroi cylindrique supérieure 8.
Le bord inférieur de la paroi 8 se dirige ensuite radialement vers l'intérieur pour former un gradin annulaire 9 qui se termine par une paroi cylindrique inférieure 10 dirigée vers le bas.
L'extrémité inférieure du bec 1 présente un épaississement extérieur 12 et cette partie plus épaisse présente une rainure circonférentielle extérieure 1 2a formée pour fixer le corps du bec en position dressée pour le versage et en relation étanche par rapport à la buse. La rainure circonférentielle 12a comporte une base 13 qui présente une partie supérieure cylindrique continue 13a, une paroi latérale circonférentielle supérieure continue 14 et une paroi inférieure interrompue 15. En regardant la fig. 3, on voit que lorsque le bec est en position dressée ou de versage la base 13 de la rainure, laquelle avant l'engagement de la rainure 12a avec la buse pour le versage a un diamètre légèrement plus grand que celui de la paroi cylindrique inférieure 10, s'applique fortement contre cette dernière en formant un joint étanche avec elle.
La paroi latérale 14 termine une petite paroi cylindrique de bord 16 qui est épaulée par une partie conique 17 inclinée radialement vers l'intérieur vers le corps 2 de façon que le bec puisse facilement être forcé en position saillante et être maintenu en place à l'encontre d'un retrait accidentel.
La paroi inférieure interrompue 15 fait saillie radialement vers l'extérieur, a un diamètre légèrement supérieur à celui de la paroi supérieure 14 et vient en engagement avec le bord libre 26 de la paroi 10 de la buse de manière que le bec soit positivement verrouillé dans cette position contre tout mouvement subséquent tendant à retirer le corps du bec entièrement hors de la buse. Depuis l'extrémité extérieure de la paroi 15, l'épaississement 12 est chanfreiné vers l'intérieur en 18 pour faciliter l'introduction du corps du bec dans la buse, comme montré à la fig. 7. Pour faciliter encore l'assemblage, l'extrémité inférieure du corps du bec est crénelée par formation d'encoches espacées 19 dirigées vers le haut à partir du bord inférieur du corps 2.
Comme le montre clairement la fig. 7, cette formation crénelée fournit une élasticité suffisante à la formation de fixation pour permettre d'assembler le corps des becs facilement avec la buse malgré que l'on utilise des matières plastiques relativement rigides conformées avec de petites tolérances. On a constaté qu'afin d'obtenir la flexibilité désirée du corps du bec tout en maintenant un assemblage permanent suffisamment rigide il est nécessaire d'avoir une formation crénelée ayant quatre encoches 19 régulièrement espacées. Les encoches 19 sont formées de manière à s'étendre vers le haut par rapport au corps du bec jusqu'à un point situé approximativement à un tiers de la largeur de la base de la rainure 13.
La fig. 4 montre en détail la relation entre la rainure 13 et la paroi cylindrique inférieure 10 de la buse. La base de l'une des encoches 19 est indiquée par le chiffre 20 et on voit qu'elle est située vers le haut approximativement à la hauteur du tiers de la largeur de la base 13 de la rainure. Elle se trouve aussi à un tiers de la hauteur de la paroi 10 de la buse. Ceci fournit un contact amplement suffisant pour effectuer un joint parfaitement étanche entre la partie cylindrique 13a, constituant les deux tiers restants de la base 13 de la rainure, et la surface intérieure de la paroi 10 de la buse engagée par la partie 13a.
Les saillies 21 restant entre les encoches 19 ont comme surfaces supérieures la paroi latérale inférieure interrompue 15 de la rainure 1 2a et coopèrent avec la base 13 et la paroi supérieure latérale 14 de la rainure pour engager intimement les surfaces de joint extérieures de la paroi 10 de la buse. La fig. 7 montre clairement comment les parties d'extrémité 21 sont resserrées radialement pour permettre aux saillies portant la paroi latérale inférieure 15 de passer à travers la paroi cylindrique inférieure de plus petit diamètre 10.
La formation d'extrémité de fixation du bec décrite ici permet facilement d'assembler le corps du bec, moulé en matière plastique relativement rigide et résistant aux actions chimiques et aux solvants et autres liquides, avec sa buse de support de manière permanente tout en réalisant en même temps un joint serré et étanche entre le corps et la buse en position saillante de versage du bec.
Tenant compte de la tendance à fuir qu'ont les solvants et autres liquides onctueux et de faible viscosité, les problèmes soulevés par la réalisation d'un joint étanche entre le corps et la buse deviennent très aigus. La méthode la plus pratique et la plus économique de fabrication de becs en plastique tels que ceux décrits ici est celle utilisant des moules fendus à cavité. Des becs en plastique formés de cette façon ont nécessairement deux nervures diamétralement opposées s'étendant longitudinalement le long de leurs surfaces extérieures. Ces nervures ou barbes sont causées par la ligne de partage entre les parties de cavité dans chacun des éléments de moule utilisés pour former les becs. Ces nervures sont de dimensions variables et dépendent, entre autres, de l'état des éléments de moule ou de matrice.
En d'autres termes, après un usage prolongé et une usure résultante des éléments de moule, ces nervures deviennent plus prononcées. Quoique cette interruption dans la surface de la formation de fixation du bec puisse paraître relativement insignifiante, elle fournit un passage de fuite assez notable pour des liquides de faible viscosité. Non seulement les fuites accumulées de nombreux récipients constituent-elles une perte substantielle, mais le dommage souvent subi par le fini du sommet du récipient est fort peu esthétique. En outre le danger que présente un liquide volatil se répandant sur le sol lors du versage est considérable. La construction décrite élimine ce problème sans nécessiter l'effort et la dépense de l'ébarbage de la nervure.
Les fig. 5 et 6 montrent la barbe laissée par la ligne de partage de la cavité sous forme d'une nervure 22 sur le corps du bec qui s'étend sur toute la longueur de celui-ci, y compris la partie d'extrémité 21. La dimension de cette nervure est déterminée par la profondeur du vide existant à la ligne de partage du moule et quoique des variations auront lieu par suite de l'usure normale de la matrice au cours de périodes de production prolongées, elle présentera toujours un certain degré d'interruption dans ce qui serait sans cela une surface de joint lisse présentée par la partie cylindrique 13a. La partie de la nervure 22 formée sur la base de rainure 13 est indiquée en 23 et la partie formée sur la paroi latérale inférieure de la rainure 15 est indiquée en 24.
En regardant la fig. 6, on voit qu'une légère déformation se produit dans la partie de fixation du corps par suite de l'emprisonnement de la partie de nervure 23 à l'intérieur de la paroi cylindrique 10 de la buse. Cette déformation a pour résultat une légère ouverture 25 (exagérée sur le dessin pour la clarté de la représentation) de chaque côté de la partie de nervure 23.
Toutefois le bord d'extrémité inférieur 26 de la paroi cylindrique 10 mord entièrement dans la partie de nervure 24 pour venir en engagement avec la surface 15, empêchant ainsi toute fuite qui pourrait se produire par les ouvertures 25. En comparant les fig. 4 et 5, il devient évident que si les nervures diamétralement opposées 22 étaient situées de façon à se terminer à la base 20 d'une encoche 19, il se produirait une fuite par les ouvertures 25. En situant correctement les nervures 22 en alignement avec l'une des saillies entre les encoches 19, cette condition est évitée.
Le bec (fig. 1 et 3) comprend une lèvre de versage 30 laquelle, afin d'empêcher les gouttes, se termine radialement par un bord 31 relativement aigu et présente une surface de versage 32 s'étendant vers le haut et vers l'extérieur avec une légère inclinaison par rapport à un plan s'étendant transversalement par rapport à l'axe longitudinal du bec. A proximité de l'extrémité supérieure du bec 1 se trouve une ouverture 33 qui sert d'évent lorsque le récipient est rempli à travers le bec et que le liquide atteint le niveau de l'extrémité inférieure du bec. Afin de rendre l'assemblage inviolable, un sceau métallique 34 est engagé à frottement à l'intérieur de la paroi cylindrique supérieure 8 de la buse de façon à se trouver entre la lèvre 30 du bec et une pièce d'étanchéité 35 du capuchon fileté 11.
Pour avoir accès au contenu du récipient, le sceau 34 doit être percé ou extrait.
Les fig. 8 et 9 montrent deux variantes de la buse. A la fig. 8 la buse 40 est fixée à la paroi du récipient autour de l'ouverture par un joint soudé 41.
A la fig. 9 la buse 50 est sertie au bord de l'ouverture de la paroi du récipient en 51 de l'intérieur au lieu de l'être de l'extérieur comme dans le cas de la forme d'exécution de la fig. 1.
Le bec décrit présente l'avantage sur les becs connus de pouvoir être fait en une matière plus robuste et moins élastique que les matières utilisées ordinairement, par exemple en polypropylène.
Pouring spout for one container
The present invention relates to a pouring spout for a container.
The invention relates in particular to a spout, the main body of which is carried by a nozzle surrounded by an opening in the wall of the container, the body of the spout being suspended by means of this nozzle inside the container during transport or when it is is not in use, and pulled to protrude out of the container while still being retained by the nozzle to bring it into the use position for pouring. These nozzles have received various designations such as push-pull nozzles or pull-out nozzles.
In the past some pusher nozzles were made of metal but they had various inherent disadvantages and these have become more pronounced as the variety of products carried in containers requiring nozzles to dispense the contents has increased. Metal nozzles are difficult to assemble with nozzles. It was difficult, without the use of expensive sealing devices, to prevent substantial leakage of the contents around the spouts when these were used for pouring. Further, as the demand for the delivery of corrosive or chemically active products by means of receptacles with spouts increased the need for a replacement material for the metal attacked by such contents also increased.
In the end it was too expensive to make such nozzles and the combinations of them with efficient nozzles.
By envigrating the use of so-called plastics to solve this problem, as these materials were perfected, the industry tried to overcome some of the disadvantages of metal nozzles. Certain improvements were obtained but until the advent of the present invention certain well-defined disadvantages still remained to be overcome. For example if the plastic material, of which polyethylene is an example, was sufficiently elastic to be brought into engagement with the nozzle after having received its final conformation, it was at the same time soft enough to sag, and the nozzle although brought in. The pouring position could not serve as a support or even as a guide for the container while the contents were being poured. If this was attempted the nozzle would sag or its body would come loose from the nozzle.
On the other hand the materials tested were liable to be attacked by some of the chemicals, which resulted in disadvantages such as a change in the dimensions of the nozzle and in particular substantial swelling when immersed in the chemical. Once inflated, the spout could no longer be brought into the correct interengaging relationship with the nozzle for pouring.
The spout forming the object of the present invention, comprising a body arranged to be able to slide in a nozzle from a retracted position, in which the body is supported by an upper lip which it presents in the suspended position inside the container, in a position in which it extends in the pouring position, projecting out of the container and being held there by the engagement of a fixing part (12) which it presents with a receiving surface formed on said container. nozzle, the fixing part (12) being formed by a thickening of the cylindrical side wall (2) of the body adjacent to the lower end (21) thereof, this thickened fixing part (12) being formed with a outer circumferential groove (12a) having a cylindrical base (13)
is characterized in that this base is of a diameter slightly larger than that of said cylindrical side wall (2), the groove (12a) having an upper side wall (14) and a lower side wall (15) extending radially outwardly of said base (13), and the outer surface (17) of the spout between the upper side wall (14) and the normal body (2) of said spout being inclined inwardly towards the axis of the spout from the periphery (16) of the side wall (14) to the outside of the cylindrical wall of the spout (2), and in that the lower end (21) of the spout is crenellated with spaced notches ( 19) extending upwardly from said end (21) at least to the lower side wall (15).
The appended drawing represents, by way of example, an embodiment of the nozzle which is the subject of the invention and of the variants.
Fig. 1 is a partially sectional view of this embodiment.
Fig. 2 is a plan view, with cutaway, along 2-2 of FIG. 1.
Fig. 3 is a partially sectional view corresponding to FIG. 1 and showing another position of certain organs.
Fig. 4 is a partial section on a larger scale of members shown in FIGS. 1 and 3.
Fig. 5 is a section similar to that of FIG. 4 but in a different plane.
Fig. 6 is another section on a larger scale along 6-6 of FIG. 5.
Fig. 7 is a partially sectional view corresponding to that of FIG. 3 and showing the components being assembled.
Fig. 8 is a partial section of a first vanante, and
fig. 9 is a partial section similar to that of FIG. 8 of a second variant.
The retractable spout 1 shown in FIGS. 1 to 7 comprises an elongated cylindrical body 2 which carries at its lower end a fixing part adapted to cooperate with a nozzle 3 which surrounds the body.
The nozzle 3 is preferably made of sheet metal to give the assembly maximum structural rigidity, but is not necessarily limited to this material. In order to be able to resist the chemical action, the nozzle could also be of a plastic material or of a suitably coated metal.
The nozzle is fixed within a preformed opening in a container wall and pre
feels for this purpose at its periphery a fixation formation 4 of a well-known type. Extending radially inward from fastener formation 4
there is an annular sail 5 which can be of any desired width depending on the desired dimension
of the dispensing opening and of the spout body.
A neck 6 constituting a thread extends upwards
veil 5 and can receive a cap 1 1 threaded
internally. The upper end 7 of the neck 6 is rounded inwards and extends downwards to form an upper cylindrical wall 8.
The lower edge of the wall 8 then runs radially inwards to form an annular step 9 which ends in a lower cylindrical wall 10 directed downwards.
The lower end of the spout 1 has an outer thickening 12 and this thicker part has an outer circumferential groove 12a formed to secure the body of the spout in an upright position for pouring and in sealed relation to the nozzle. The circumferential groove 12a has a base 13 which has a continuous cylindrical upper part 13a, a continuous upper circumferential side wall 14 and an interrupted lower wall 15. Looking at FIG. 3, it can be seen that when the spout is in the upright or pouring position the base 13 of the groove, which before the engagement of the groove 12a with the nozzle for pouring has a diameter slightly larger than that of the lower cylindrical wall 10, applies strongly against the latter, forming a tight seal with it.
The side wall 14 terminates a small cylindrical edge wall 16 which is shouldered by a conical portion 17 inclined radially inwards towards the body 2 so that the spout can easily be forced into the protruding position and be held in place at the same time. against accidental removal.
The interrupted bottom wall 15 projects radially outward, has a diameter slightly greater than that of the top wall 14, and engages the free edge 26 of the nozzle wall 10 so that the spout is positively locked in. this position against any subsequent movement tending to withdraw the body of the spout entirely from the nozzle. From the outer end of the wall 15, the thickening 12 is chamfered inwardly at 18 to facilitate the introduction of the body of the spout into the nozzle, as shown in FIG. 7. To further facilitate assembly, the lower end of the body of the spout is crenellated by forming spaced notches 19 directed upward from the lower edge of the body 2.
As clearly shown in fig. 7, this crenellated formation provides sufficient elasticity to the fastener formation to enable the body of the nozzles to be easily assembled with the nozzle despite the use of relatively stiff plastics formed with small tolerances. It has been found that in order to obtain the desired flexibility of the body of the spout while maintaining a sufficiently rigid permanent assembly it is necessary to have a crenellated formation having four notches 19 regularly spaced. The notches 19 are formed to extend upwardly relative to the body of the spout to a point approximately one third of the width of the base of the groove 13.
Fig. 4 shows in detail the relationship between the groove 13 and the lower cylindrical wall 10 of the nozzle. The base of one of the notches 19 is indicated by the number 20 and it is seen that it is located upwards approximately at the height of one third of the width of the base 13 of the groove. It is also located at a third of the height of the wall 10 of the nozzle. This provides ample contact to achieve a perfectly tight seal between the cylindrical part 13a, constituting the remaining two thirds of the base 13 of the groove, and the inner surface of the wall 10 of the nozzle engaged by the part 13a.
The protrusions 21 remaining between the notches 19 have as upper surfaces the interrupted lower side wall 15 of the groove 12a and cooperate with the base 13 and the upper side wall 14 of the groove to intimately engage the outer sealing surfaces of the wall 10. of the nozzle. Fig. 7 clearly shows how the end portions 21 are tightened radially to allow the protrusions carrying the lower side wall 15 to pass through the lower cylindrical wall of smaller diameter 10.
The spout attachment end formation described herein easily assembles the spout body, molded from a relatively rigid plastic material resistant to chemical actions and solvents and other liquids, with its supporting nozzle permanently while achieving at the same time a tight and tight seal between the body and the nozzle in the protruding position of the spout.
Taking into account the tendency to leak of solvents and other smooth and low viscosity liquids, the problems raised by making a tight seal between the body and the nozzle become very acute. The most practical and economical method of making plastic nozzles such as those described here is that using split cavity molds. Plastic noses formed in this way necessarily have two diametrically opposed ribs extending longitudinally along their outer surfaces. These ribs or barbs are caused by the parting line between the cavity parts in each of the mold elements used to form the nozzles. These ribs are of variable dimensions and depend, among other things, on the condition of the mold or die elements.
In other words, after prolonged use and resulting wear of the mold elements, these ribs become more pronounced. Although this interruption in the surface of the spout attachment formation may seem relatively insignificant, it provides a fairly notable leakage passage for low viscosity liquids. Not only is the leakage accumulated from many containers a substantial loss, but the damage often suffered by the finish of the top of the container is very unsightly. In addition, the danger of a volatile liquid spilling over the ground during pouring is considerable. The disclosed construction eliminates this problem without requiring the effort and expense of trimming the rib.
Figs. 5 and 6 show the beard left by the dividing line of the cavity in the form of a rib 22 on the body of the spout which extends the entire length thereof, including the end portion 21. The The size of this rib is determined by the depth of the void existing at the parting line of the mold and although variations will occur as a result of normal die wear over extended production periods, it will always exhibit some degree of an interruption in what would otherwise be a smooth seal surface presented by the cylindrical portion 13a. The part of the rib 22 formed on the groove base 13 is indicated at 23 and the part formed on the lower side wall of the groove 15 is indicated at 24.
Looking at fig. 6, it is seen that a slight deformation occurs in the fixing part of the body as a result of the entrapment of the rib part 23 inside the cylindrical wall 10 of the nozzle. This deformation results in a slight opening 25 (exaggerated in the drawing for clarity of representation) on either side of the rib portion 23.
However, the lower end edge 26 of the cylindrical wall 10 bites fully into the rib portion 24 to engage with the surface 15, thereby preventing any leakage which may occur through the openings 25. Comparing Figs. 4 and 5, it becomes evident that if the diametrically opposed ribs 22 were located so as to terminate at the base 20 of a notch 19, there would be leakage through the openings 25. By properly locating the ribs 22 in alignment with one of the protrusions between the notches 19, this condition is avoided.
The spout (Figs. 1 and 3) includes a pouring lip 30 which, in order to prevent dripping, ends radially with a relatively sharp edge 31 and has a pouring surface 32 extending upward and downward. exterior with a slight inclination relative to a plane extending transversely to the longitudinal axis of the spout. Near the upper end of the spout 1 is an opening 33 which serves as a vent when the container is filled through the spout and the liquid reaches the level of the lower end of the spout. In order to make the assembly tamper-proof, a metal seal 34 is frictionally engaged inside the upper cylindrical wall 8 of the nozzle so as to lie between the lip 30 of the spout and a sealing piece 35 of the threaded cap. 11.
To gain access to the contents of the container, the seal 34 must be pierced or extracted.
Figs. 8 and 9 show two variants of the nozzle. In fig. 8 the nozzle 40 is fixed to the wall of the container around the opening by a welded joint 41.
In fig. 9 the nozzle 50 is crimped to the edge of the opening of the wall of the container at 51 from the inside instead of from the outside as in the case of the embodiment of FIG. 1.
The spout described has the advantage over the known spouts of being able to be made of a more robust and less elastic material than the materials commonly used, for example polypropylene.