Procédé pour remplir et fermer des récipients et machine pour la mise en oeuvre de ce procédé
Le présent brevet comprend un procédé pour remplir et fermer des récipients à ouverture dont le bord est entouré d'une bordure.
Le brevet comprend, en outre, une machine pour la mise en aeuvre du procédé ci-dessus.
On utilise des récipients hermétiquement fermés individuels d'une grande diversité de dimensions et de formes pour la vente de nombreux produits.
Le procédé du présent brevet est caractérisé par le fait qu'on fait avancer les récipients par rangées de façon continue et à une vitesse constante, on remplit les récipients pendant le déplacement, on applique et on scelle progressivement une feuille de couverture de largeur correspondant à plusieurs récipients sur plusieurs rangées successives de récipients pendant le déplacement et on enlève les récipients scellés en groupes du transporteur.
La machine que comprend également le brevet est caractérisée par le fait qu'elle comprend un transporteur de rangées de récipients faisant avancer ces rangées de façon continue et à une vitesse constante, un dispositif pour déposer des récipients sur le transporteur en rangées et un chargeur déposant un produit dans les récipients de chaque rangée, un dispositif pour appliquer et sceller progressivement une feuille de couverture sur les récipients en mouvement, et un dispositif de décharge enlevant les récipients par groupes du transporteur.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de la machine que comprend le brevet.
La fig. 1 est une vue en plan schématique de la machine.
La fig. 2 est une vue de côté de cette machine.
La fig. 2A est une vue de côté d'un ensemble de matrices destiné à être utilisé avec la machine des fig. 1 et 2.
La fig. 3 est une vue en plan montrant l'agencement et les liaisons mutuelles du mécanisme de commande.
La fig. 4 est une vue de côté du mécanisme de commande de la fig. 3.
La fig. 5 est une coupe verticale suivant la ligne 5-5 de la fig. 1.
La fig. 6 est une vue de côté partielle détaillée suivant la ligne 6-6 de la fig. 5.
La fig. 7 est une coupe verticale partielle faite à travers l'extrémité inférieure d'un magasin de dépôt de récipients, suivant la ligne 7-7 de la fig. 8.
La fig. 8 est une coupe horizontale partielle faite à travers les extrémités inférieures de magasins adjacents de dépôt de récipients, suivant la ligne 8-8 de la fig. 7.
La fig. 9 est une vue partielle à plus grande échelle montrant les éléments de séparation des récipients situés à la base des magasins d'emmagasinage des récipients suivant la ligne 9-9 de la fig. 8.
La fig. 10 est une vue en plan partielle du poste de dépôt des récipients.
La fig. 11 est une vue en plan partielle d'une plaque de support.
La fig. 12 est une coupe détaillée partielle à plus grande échelle suivant la ligne 12-12 de la fig. 11.
La fig. 13 est une coupe détaillée partielle à plus grande échelle suivant la ligne 13-13 de la fig. 11.
La fig. 14 est une coupe partielle faite à travers un rouleau de scellement représenté au contact d'une feuille d'une matière de fermeture pour la sceller par pression sur une rangée de récipients.
La fig. 15 est une vue à beaucoup plus grande échelle montrant une feuille de matière de fermeture appliquée sur une bordure de récipient.
La fig. 16 est une vue partielle en plan, avec coupe partielle, montrant un ensemble de couteau qui se trouve devant le poste de déchargement des récipients.
La fig. 17 est une vue de face en partie en coupe montrant l'ensemble du couteau.
La fig. 18 est une coupe verticale à travers l'ensemble du couteau.
La fig. 19 est une vue en plan des rails de guidage et de la courroie d'évacuation au poste de déchargement.
La fig. 20 est une vue de côté partielle faite à travers le poste de déchargement.
La fig. 21 est une coupe verticale partielle suivant la ligne 21-21 de la fig. 20 et montrant l'agencement de montage et de commande des doigts de levage.
La fig. 22 est une vue en plan partielle montrant l'extrémité d'évacuation d'une variante de la machine d'empaquetage, qui permet une séparation et un empaquetage automatiques des récipients.
La fig. 23 est une coupe longitudinale suivant la ligne 23-23 de la fig. 22.
La fig. 24 est une vue en plan partielle schématique montrant un agencement pour découper des récipients rectangulaires après leur remplissage et leur scellement.
La fig. 25 est une coupe longitudinale suivant la ligne 25-25 de la fig. 24.
La fig. 26 est une vue en perspective d'un récipient du type rectangulaire, tel qu'il est manié par la machine des fig. 24 et 25.
La fig. 27 est une coupe longitudinale d'une variante de la machine.
La fig. 28 est une vue en plan de l'agencement de la machine de la fig. 27.
La fig. 29 est une vue en plan montrant une plaque de support de récipients présentant une feuille de fermeture déposée en regard sur ces derniers.
La fig. 30 est une vue en perspective partielle à plus grande échelle montrant la construction de la feuille de couverture et son application à un récipient.
La fig. 31 est une coupe détaillée à plus grande échelle faite à travers un empaquetage terminé d'un récipient et d'un couvercle.
La fig. 32 est une vue en plan partielle d'un dispositif de remplissage.
La fig. 33 est une coupe longitudinale suivant la ligne 33-33 de la fig. 32.
La fig. 34 est une coupe suivant la ligne 34-34 de la fig. 33.
La fig. 35 est une coupe suivant la ligne 35-35 de la fig. 33.
La fig. 36 est une coupe transversale faite à travers un ensemble de rouleau et ses montures.
La fig. 37 est une coupe à plus grande échelle faite à travers une plaque de support utilisée avec le rouleau de la fig. 36.
La fig. 38 est une vue en bout en partie en coupe du rouleau de scellement de la fig. 36.
La fig. 39 est une vue en bout d'un support réglable pour le rouleau de scellement.
La fig. 40 est une vue de l'autre extrémité du rouleau et montre l'agencement de balais pour fournir le courant électrique au rouleau.
La fig. 41 est une vue latérale d'une variante de l'agencement d'avance de la bande.
La fig. 42 est une vue de face de l'agencement d'avance de la bande de la fig. 41 et suivant la ligne 42-42 de cette dernière figure.
La machine représentée est destinée en particulier à manutentionner des paquets unitaires dont chacun comprend un récipient C d'une capacité de 28 g, mais il est évident qu'on peut conditionner des recipients de dimension plus grande ou plus petite et de forme ronde ou rectangulaire, à l'aide de cette machine. Le récipient C, pour lequel la machine représentée est spécialement conçue, est habituellement en clinquant d'aluminium, l'ouverture de son sommet étant entourée par une bordure marginale à laquelle un couvercle appliqué en travers du récipient peut être hermétiquement scellé. La fermeture peut être formée à l'aide de matières de couverture différentes, comme un clinquant d'aluminium, un stratifié de papier et de clinquant, un stratifié de clinquant et de carton ou autres feuilles de matières souples.
L'agencement et l'emplacement matériels des postes de traitement d'une machine pour le remplissage et le scellement des récipients sont représentés sur les fig. 1 et 2, où la machine est représentée comme ayant un bâti principal allongé, horizontal 40, qui supporte à rotation un arbre antérieur 41 du transporteur situé à son extrémité d'évacuation et équipé de pignons 41S à chaînes et un arbre postérieur 42 du transporteur situé à son extrémité d'admission et équipé d'une paire de pignons 42S de guidage des chaînes. Une série de chaînes à maillons 43 s'étendent sur toute la longueur du bâti de la machine et sont entraînées par des séries correspondantes des pignons 41S et 42S. Le bâti comprend une table 40T s'étendant sensiblement sur toute sa longueur pour supporter les chaînes 43 le long de leur brin supérieur.
Une série sans fin de plaques de support 44 sont disposées sur les chaînes 43 et reliées à ces dernières par leur côté respectif pour se déplacer en alignement successif longitudinal adjacent et de préférence dans un sens généralement horizontal. Le déplacement des plaques de support le long du brin supérieur de la chaîne transporteuse forme un trajet de traitement sensiblement horizontal.
Dans la machine représentée pour manutentionner des récipients unitaires, chaque place de support est représentée comme comportant vingt cavités de montage de récipients en une disposition de cinq lignes fournissant quatre rangées transversales de cavités avec cinq cavités par rangée. Cette disposition est conforme au plateau d'empaquetage en pulpe moulée présentant vingt cavités couramment disponibles sur le marché et ainsi qu'on le verra plus loin, elle réduit au minimum le maniement nécessaire pour transférer les récipients scellés des plaques de support sur les plateaux d'empaquetage. Evidemment, l'équipeinent peut être adapté pour empaqueter des plateaux de dimension de forme et de capacité quelconques.
Des moyens sont montés sur le bâti 40 pour former un poste de dépôt 46 au voisinage de l'extré- mité d'admission du trajet de traitement pour déposer simultanément cinq récipients dans chaque rangée transversale des cavités, un poste de remplissage 47 espacé le long du trajet de traitement dans le sens de déplacement des récipients et comprenant une série de cinq goulottes transversalement espacées pour remplir simultanément chaque récipient d'une rangée transversale,
un poste de scellement 48 espacé le long du trajet de traitement reçoit une feuille de matière de couverture d'une largeur correspondant à celle de la distribution des cavités de support des récipients et applique simultanément la feuille de couverture aux bordures de chaque récipient d'une rangée transversale pour sceller la matière de couverture sur les bordures des récipients et finalement un poste d'évacuation 49 est prévu au voisinage de l'extrémité d'évacuation du trajet de traitement pour séparer les récipients scellés des plaques de support et pour transporter les récipients séparés vers un poste d'empaquetage.
Dans les fig. 1 et 2, le poste de dépôt 46 présente une série de cinq tubes servant de magasins des récipients et les récipients sont évacués individuellement à partir de chaque magasin sous la commande d'éléments de séparation à mouvement de va-et-vient commandés en synchronisme avec le mouvement du transporteur. Les détails du poste de dépôt des récipients 46 sont représentés sur les fig. 5 à 10 et sont décrits ultérieurement.
Le poste de dépôt 46, comme représenté, envisage l'utilisation de récipients, qui ont été fabriqués en un endroit éloigné et transportés à l'emplacement de l'appareil de traitement, mais il est évident que ce poste de dépôt peut être adapté pour recevoir et déposer des récipients fabriqués en un point rappro ché de l'extrémité d'entrée de la machine représentée sur les fig. I et 2.
Le poste 47 de remplissage des récipients de
I'agencement représenté n'est pas montré en détail et il peut avoir diverses formes connues des spécialistes.
Dans une forme simplifiée, la machine ne présente pas l'équipement de dépôt et de remplissage des récipients et est agencé simplement pour recevoir et sceller des récipients déjà remplis.
Dans la machine décrite, on prévoit des moyens pour garantir un joint hermétique parfait pour tous les récipients, même lorsqu'il existe des imprécisions ou des variations inattendues de l'épaisseur, de l'état lisse des surfaces ou autres caractéristiques variables de la feuille de couverture et des bordures des récipients. Dans un sens général, on parvient à cette sûreté de l'action de scellement en pressant progressivement la feuille de couverture et les bordures en regard l'une contre l'autre, le long d'une ligne de contact s'étendant transversalement au transporteur 40 et cette ligne progresse en fait transversalement au récipient, à mesure que les récipients avancent le long du trajet d'empaquetage.
Pour obtenir le joint voulu, l'une des surfaces presseuses opposées est dure et rigide, tandis que l'autre est élastiquement déformable de façon qu'indépendamment des variations habituelles de la feuille de couverture et de la bordure ces pièces soient pressées progressivement l'une contre l'autre avec une force importante sur toute leur surface de scellement en contact.
Comme représenté aux fig. 1 à 4 et 14, ces surfaces de pressage se faisant face sont formées par les bords durs et rigides des cavités recevant les récipients des plaques de support 44 et par un rouleau de scellement 50, qui présente une surface externe élastiquement déformable 50R. Le rouleau est chauffé pour activer la matière de scellement sensible à la chaleur recouvrant la matière de couverture. Le rouleau de scellement 50 est commandé à une vitesse périphérique et dans un sens sur le côté du transporteur, qui correspondent au mouvement des récipients sur les plaques de support 44. Ces dernières sont supportées directement sous le rouleau presseur 50 par un rouleau d'appui 50B, comme représenté sur les fig. 1 à 4, de façon à assurer l'application de la pression de scellement voulue.
Comme indiqué de façon générale sur les fig. 1 et 2, la force d'entraînement du rouleau de scellement 50 est fournie par une chaîne 51 et des roues dentées 51G engrenant l'une avec l'autre commandées à partir d'un arbre 52 qui se trouve sous la table 40T.
La roue dentée inférieure 51G est commandée par la chaîne 51 et la roue dentée supérieure 51G est supportée par le rouleau de scellement 50, de façon à faciliter l'enlèvement et le nettoyage du rouleau 50.
Une bande continue W de matière de couverture est avancée transversalement sur un rouleau d'avance à angle droit 53 pour se déplacer sous, puis sur un rouleau de guidage oblique 54, qui chevauche le trajet de traitement et dirige la bande vers la périphérie supérieure du rouleau de scellement 50, dont la rotation fait continuellement avancer la bande, de façon à recouvrir simultanément toute la largeur de la rangée des récipients. La bande W de la matière de couverture est chauffée par le rouleau 50 et est pressée en contact de scellement avec les bords le long d'une ligne transversalement avançant progressivement, à mesure que la matière de couverture et les bordures se déplacent sous le rouleau 50.
Un dispositif d'avance direct de la bande utilise un rouleau d'avance monté devant le rouleau de scellement et disposé transversalement au trajet de traitement et au-dessus de ce dernier. Sur les fig. 41 et 42, une bande continue W de matière de couverture est déroulée à partir d'un rouleau 180 monté sur un arbre 181, qui s'étend transversalement audessus du trajet de traitement et qui tourillonne dans des supports verticaux 182, fixés à la table 40T sur les côtés du trajet de traitement. Chaque support 182 présente également un bras de montage 183 pour supporter des arbres fous 184 et 185 par lesquels la bande de matière de couverture est avancée vers le rouleau de scellement 50.
Des moyens de réglage du repérage 186 sont représentés sur le support de droite 182 pour centrer la bande par rapport aux plaques de support se déplaçant le long du trajet de traitement. Des moyens de freinage 187 sont représentés sur le support de gauche 182 pour régler la tension de la bande continue W. Comme indiqué sur la fig. 14, le rouleau de scellement 50 est une construction en acier soudé, présentant un manchon en acier 50S s'étendant entre les plaques d'extrémité 50P, et entouré d'un fil métallique de résistance (non représenté). Un revêtement 50F en matière analogue au caoutchouc entoure le manchon 50S pour fournir la surface élastiquement déformable 50R.
Il est aussi évident qu'au lieu d'avancer une bande continue de matière de couverture vers le rouleau de scellement, on peut avancer successivement des feuilles individuelles de matière de couverture, chacune ayant la grandeur d'une plaque de support individuelle sur chaque plaque de support, à mesure qu'elle s'approche du rouleau de scellement 50. Selon une variante, ces feuilles individuelles peuvent être avancées autour du rouleau de scellement 50 et le rouleau de scellement réaliserait de nouveau les diverses fonctions d'avance de la matière de couverture de pression de cette dernière sur les récipients et de chauffage de la matière pour activer son revêtement de scellement.
Un couteau 60 est situé en amont du poste d'évacuation 49. Ce couteau 60 peut être actionné sous la commande de cames montées sur chaque plaque de support 44, pour sectionner la bande transversalement en des points situés entre les plaques de support successives, comme représenté sur les fig. 16, 17 et 18. Le couteau est inutile, lorsque la matière de couverture est avancée sous forme de feuilles individuelles conformes aux dimensions des plaques de support.
Le poste d'évacuation est aussi équipé de séries de doigts de levage rotatifs 61F montés sur un arbre transversal 61, qui est commandé en synchronisme avec le mouvement des plaques de support, de façon qu'un jeu de doigts de levage vienne au contact des récipients de la rangée antérieure de chaque plaque de support et les soulève. Cette action de levage des doigts 61F facilite l'enlèvement automatique ou manuel des récipients, de leur plaque de support.
Dans la machine représentée, le poste d'évacuation présente un bâti pivotant 62, qui supporte un transporteur d'évacuation constitué par une courroie d'évacuation 63 pour transférer tout un groupe de récipients scellés de sa plaque de support à un poste d'emballage. Le chemin d'approche de ce transporteur d'évacuation présente un jeu de rails transversalement espacés, inclinés vers le haut 64, dépassant à l'extérieur du bâti pour venir au contact de la matière de couverture en des points situés entre chaque ligne de récipients et pour agir en tant que guides inclinés pour transférer un groupe de récipients des plaques de support 44 sur la courroie d'évacuation 63. Les détails des doigts de levage, des rails de guidage et du mécanisme de la courroie d'évacuation sont représentés sur les fig. 19 à 21 et seront décrits plus loin.
Chaque groupe de récipients évacués à partir de la courroie d'évacuation 63 est prêt à être introduit dans une machine à matrices 70 (voir fig. 2A).
La machine à matrices 70 est agencée pour recevoir un groupe G de vingt récipients scellés et un plateau d'emballage en pulpe moulée T de forme correspondante et elle est agencée pour fonctionner et pour déposer chaque récipient dans un alvéole séparé ménagé dans le plateau d'emballage.
Dans ce but, le bâti 71 de la machine à matrices présente un coulisseau supérieur 70D sous forme d'une matrice pour recevoir et supporter provisoirement un groupe G de récipients et un coulisseau inférieur 70C sous forme d'un chariot ou support pour recevoir un plateau d'emballage T, dont les alvéoles se trouvent sous les récipients. Les coulisseaux 70C et 70D sont mutuellement reliés par des crémaillères 70R et un pignon intercalé 70P en vue d'un mouvement simultané vers l'intérieur et vers l'extérieur par rapport au bâti 71 en facilitant ainsi le chargement et le déchargement.
Une tête à poin çons supérieure à mouvement de va-et-vient 70P porte des poinçons 72 et lorsqu'un groupe G est déplacé en position dans le bâti 71, la tête à poin çons 70P est actionnée et les récipients scellés C sont découpés à partir de la matière de couverture et tombent dans les alvéoles correspondants du plateau T.
Dans la machine représentée sur les fig. 1 et 2, aux fins de la description, les moyens du poste de dépôt 46, du poste de remplissage 47, du poste de scellement 48 et du poste d'évacuation 49, sont actionnés et synchronisés à partir d'un mécanisme de commande commun. dont les détails sont représentés en particulier sur les fig. 3 et 4. Un moteur de commande principal 80 se trouve sensiblement au centre dans la partie inférieure du bâti princi- pal 40 et est équipé d'une poulie de commande 80P pour une courroie se déplaçant transversalement 81, qui est entraînée autour d'une poulie 82P à l'entrée d'un ensemble réducteur de vitesse 82, dont l'arbre de sortie est équipé d'un pignon de commande 82S.
Un arbre de commande principal 83 de la machine se trouve en avant du moteur 80 et est équipé d'un pignon 83S et d'une chaîne 84 qui passe autour du pignon de commande 82S de l'en semble réducteur de vitesse 82. L'arbre de commande principal 83 est équipé d'un pignon intérieur 85S muni d'une chaîne de commande 85 reliée à un pignon 86S monté sur un arbre de commande 86 du poste de remplissage 47. L'arbre 86 porte un pignon asservi 87S équipé d'une chaîne 87 entraînée autour d'un arbre de commande 88 du poste de dépôt des récipients 46.
A l'autre extrémité, I'arbre de commande principal 83 présente une roue à denture droite 83G montée à l'extérieur qui engrène avec une roue à denture droite de grand diamètre 89G montée sur une extrémité d'un arbre de renvoi 89 dont l'autre extrémité est munie d'un pignon 89S ayant une chaîne 90 reliée à un pignon 90S monté sur l'arbre antérieur 41 du transporteur. Comme représenté en particulier sur la fig. 20, I'arbre antérieur 41 du transporteur présente un autre pignon 91S muni d'une chaîne 91 pour entraîner les doigts de levage 61F montés sur l'arbre éjecteur 61 et il est équipé d'un second pignon 92S comportant une chaîne 92 le reliant à un arbre antérieur 93 de la courroie d'évacuation 63.
Sur la fig. 4, un ensemble d'une brosse rotative 95 est représenté comme étant monté dans la partie inférieure de la machine et plongé en partie dans un bain détersif 96 et en position pour frotter la surface de chaque plaque de support 44 pendant son déplacement le long du brin inférieur du transporteur. L'arbre de l'ensemble de la brosse 95 est représenté comme étant équipé d'un pignon 95S venant en prise avec une chaîne 96, qui est commandée à partir d'un pignon 96S monté à l'extérieur sur l'arbre de renvoi 89.
On peut effectuer divers réglages du mécanisme de commande pour faciliter la synchronisation avec le déplacement des plaques de support du fonctionnement de chaque poste le long du trajet de traitement.
En se référant maintenant aux fig. 5 à 10, le poste de dépôt des récipients est représenté comme comprenant un pont de support 100 s'étendant transversalement au-dessus du trajet de traitement pour supporter une rangée alignée transversalement de magasins de récipients 100M. Au voisinage de ses côtés opposés, le pont présente des berceaux rai nurés doubles 101 pour supporter et guider des barres coulissantes s'étendant transversalement 102 et 103 qui longent les extrémités inférieures des magasins et portent chacune des jeux individuels de couteau tranchant et de support 104 et 105 respectivement pour chaque magasin.
D'un côté, les extrémités correspondantes des barres coulissantes sont mutuellement reliées par une tringlerie de renvoi 106, de façon qu'un mouvement de gauche à droite de la barre coulissante 102 provoque un mouvement correspondant de droite à gauche de la barre coulissante 103.
Pour actionner le dispositif de dépôt des récipients, son arbre de commande 88 présente une
came 107 (voir fig. 5 et 6) ayant une surface de
came s'étendant en spirale radialement vers l'exté
rieur 107C se terminant par une brusque descente,
qui crée une course rapide de dépôt des récipients synchronisée avec la position des cavités de montage des récipients des plaques de support 44. La position de rotation de cette came sur son arbre est
réglable pour fournir une synchronisation exacte.
Une tige de manoeuvre 108 est montée sur un bâti latéral 109 en vue d'un mouvement coulissant ver
tical et supporte un galet 1 08R roulant sur la came 107 pour déterminer le cycle de mouvement de cette tige. Un ressort de poussée 108S sollicite normalement la tige vers le bas. A son extrémité supérieure, la tige est reliée pour commander un levier coudé 110 pour transmettre le mouvement aux barres coulissantes 102 et 103.
Normalement, le récipient inférieur C de chaque magasin 1 00M repose sur ses éléments tranchants 104 situés de façon à recouvrir en partie ses éléments de support 105. Les barres coulissantes 102 et 103 sont entraînées en sens opposé pour enlever les éléments tranchants 104 et pour permettre au récipient inférieur de tomber sur les éléments de support 105 (cette position étant représentée sur la fig. 8). Lorsque les barres coulissantes sont ramenées en position initiale, les éléments de support 105 sont escamotés pour libérer le récipient inférieur. Entre-temps, les éléments tranchants 104 se déplacent vers l'intérieur pour saisir la bordure du récipient suivant. Au cours de chaque cycle, une série de cinq récipients est libérée pour tomber dans une rangée transversale de cavité de la plaque de support 44.
Chaque plaque de support 44, pour la machine représentée sur les fig. 1 et 2, est de préférence en un métal, comme l'acier, la fonte ou l'aluminium et présente une disposition de vingt cavités présentant cinq lignes longitudinales pour former quatre rangées transversales. Comme on le voit en particulier sur les fig. 1, 1 1 et 12, chaque côté de la plaque de support présente un évidement marginal 44R et une fente longitudinale interne correspondante 44S pour recevoir des bras espacés 43L, qui font saillie vers le haut à partir des chaînes transporteuses 43 et qui sont fixés à leurs extrémités supérieures par des goujons de blocage 43P. Une bande métallique 44M recouvre l'évidement 44R et est fixée à la plaque de support pour dissimuler ses liaisons.
Les plaques de support 44 sont découpées et chaque côté à leur angle de fuite pour présenter une surface de came 44C et commander ainsi l'ensemble 60. A ce sujet, chaque plaque de support présente un angle menant de dimension normale pour présenter une surface de butée faisant face vers ravant 44A au voisinage de la surface de came 44C de l'angle de fuite de la plaque de support précédente. La fonction de commande de ces surfaces d'angle des plaques de support est décrite en détail en se référant au couteau des fig. 16 à 18.
Comme on le voit en particulier sur la fig. 12, un revêtement 44T est appliqué sur toute la surface à découvert de chaque plaque de support pour agir comme calorifugeant, par exemple un agent facilitant le décollement des récipients ou un agent permettant d'éliminer le dépôt de contaminant. Une matière plastique telle que du polytétrafluoroéthylène vendue sous le nom e Téflon a ces propriétés et est préférée, bien qu'on envisage également des matières équivalentes connues des spécialistes.
La matière en feuille utilisée d'une façon typique pour la matière de couverture W a une épaisseur totale de 0,1075 mm et consiste en un clinquant d'aluminium d'une épaisseur de 0,025 mm stratifié avec un support en papier sur une face qui a une épaisseur de 0,075 mm et enduit d'une matière de scellement comme une résine de vinyle d'une épaisseur de 0,0075 mm sur son autre face. Afin que le rouleau de scellement 50 active l'enduit de scellement, il est porté à une température comprise entre 177 et 2040 C, pour fournir une température de 1600 C sur l'agent de scellement.
La température à la face de séparation entre l'agent de scellement et la bordure des récipients serait alors de 1160 C environ et afin de maintenir cette température, le revêtement 44T de la plaque de support fournit un effet de calorifugeage pour isoler la plaque conductrice de la chaleur du rouleau. Avec cet agencement, on peut facilement activer un agent de scellement à l'aide du rouleau pendant la brève période de contact. Comme indiqué précédemment, on peut utiliser d'autres matières de scellement appropriées.
Lorsque le rouleau vient au contact de la matière de couverture, sa température élevée provoque une dilatation de la matière de couverture en aluminium et le refroidissement ultérieur du clinquant provoque une contraction du clinquant d'aluminium de la matière de couverture, en ayant tendance à bloquer les récipients dans leurs cavités de montage et à empêcher leur décollement libre sous l'action de levage des doigts éjecteurs. La propriété lubrifiante de la surface lisse, présentée par le revêtement de Téflon 44T, facilite le décollement aisé des récipients à partir de la plaque de support. Finalement, la surface lisse du revêtement de Téflon empêche tout dépôt de contaminant sur cette dernière.
Le couteau à mouvement de va-et-vient, qui est désigné par 60 sur les fig. 1 et 2, est représenté en détail sur les fig. 16 à 18. Le couteau comprend des blocs coulissants 110 pour son montage sur la table 40T du bâti principal le long des bords longitudinaux de la plaque de support. Ces blocs coulissants 110 sont reliés par un chariot de couteau, qui comprend une barre en Té rieur le long de la piste de came oblique 117S pour faire osciller la plaque de support 120 vers l'extérieur et escamoter le rouleau de came 122 pour permettre à la plaque de support de continuer son chemin.
Ensuite la section supérieure 118 est ramenée en position initiale par un ensemble de ressort de rappel 124.
Le mécanisme 115 d'électro-aimants de mancRu- vre du couteau comprend un électro-aimant 128 pour actionner la lame tranchante 113 et un électroaimant 129 de rappel du couteau. Le déclenchement du microcontact 126 excite l'électro-aimant 128 pour actionner le couteau et le fonctionnement de l'électroaimant 128 est détecté par un moyen (non représenté) qui excite automatiquement l'électro-aimant 129 pour ramener le mécanisme en position initiale et le couteau 113 dans sa position initiale élevée. Les électroaimants 128 et 129 sont espacés latéralement et sont reliés par l'intermédiaire de tiges 128B et 129B présentant des paliers d'extrémité, fixées à une plaque commune 130. Cette dernière pivote au centre sur une extrémité d'une bielle montée à pivot 131, qui supporte un goujon 131P à son extrémité inférieure.
Le goujon 131 P s'étend à travers une fente verticale 112S ménagée dans la barre 112 de support du couteau et s'étend à travers une fente de croisement lîlS ménagée dans l'âme verticale de la barre en Té 111.
La barre 112 de support du couteau et la lame de couteau 113 se déplacent en bloc et sont munies de goujons de montage 132, qui glissent dans des glissières obliques 1110 ménagées dans l'âme verticale de la barre en T. Par conséquent, le fonctionnement de l'électro-aimant 128 fait pivoter la bielle 131 pour faire osciller le goujon 131 P et commande conjointement la barre 112 de support du couteau et la lame de couteau 113 vers la droite, en observant les fig. 16 et 17. Ce mouvement horizontal du couteau se transforme en un mouvement angulaire vers le bas, grâce aux fentes de guidage obliques 1110. D'une façon correspondante, le goujon de commande 131 P de la bielle pivotante flotte de bas en haut dans la fente verticale 112S ménagée dans la barre de support.
Le poste d'évacuation, représenté en 49 sur les fig. 1 et 2, est montré en détail sur les fig. 19 à 21.
D'une façon générale, la rangée antérieure des récipients de chaque plaque de support 44 est déchargée au moyen du mouvement synchronisé des doigts de levage rotatifs 61F, qui soulèvent la rangée antérieure de chaque groupe scellé de vingt récipients pour faciliter l'engagement des doigts inclinés formant les rampes 64 sous la feuille de couverture en des endroits situés entre les récipients adjacents. Les doigts 64 agissent alors comme des rails et le groupe des récipients est poussé progressivement de bas en haut le long desdits rails par le mouvement continu de la plaque de support à partir de laquelle ils sont enlevés. Finalement, le groupe des récipients glisse sur la courroie d'évacuation 63 montée séparément pour être transporté vers un poste de découpage à
I'emporte-pièce et d'emballage, comme représenté en 70 sur la fig. 2A.
La courroie d'évacuation 63 est montée sur un bâti séparé 62, qui comprend des rails latéraux 140, s'étendant longitudinalement, une traverse 141 supportant l'ensemble des doigts 64 formant les rampes, un arbre postérieur 142 et un arbre de renvoi 143 et un arbre antérieur commandé 93. La courroie 63 est entraînée autour des arbres 93, 142 et 143 et est commandée continuellement par la chaîne 92. On prévoit un bras pivotant rigide 144 dirigé vers le bas le long de chaque rail latéral 140 et qui fait saillie sous la table 40T du bâti principal pour venir en prise avec l'arbre antérieur 41, qui fonctionne comme axe de pivotement.
Le bâti 62 est maintenu normalement en position inclinée vers le haut dans laquelle il est représenté, cette position étant déterminée par des goujons de butée 1 40P prévus dans chaque rail latéral à l'extré mité d'entrée du poste d'évacuation. Ces goujons de butée viennent en prise avec la table 40T du bâti principal. Pour solliciter le bâti 62 dans cette position, chaque rail latéral 140 présente un bras dirigé vers le bas 140A, qui est relié à l'extrémité supérieure d'un ressort hélicoïdal allongé 145 relativement peu résistant dont l'extrémité inférieure est fixée au bâti principal 40 en un point voisin du sol.
L'agencement est tel qu'on peut faire pivoter manuellement tout le poste d'évacuation dans le sens dextrorsum en observant la fig. 20, s'il se produit un coincement quelconque des récipients arrivant sur les doigts 64 formant les rampes. Ensuite, les récipients successifs peuvent passer sous la rampe pour éviter une perte importante.
Sur les fig. 22 et 23, les moyens montés à l'extrémité d'évacuation du trajet de traitement sont représentés sous une forme modifiée. Ces moyens modifiés sont utilisés de préférence lorsque la feuille de fermeture constitue une bande continue et ils sont agencés pour effectuer un découpage à l'emporte-pièce et un empaquetage des récipients automatique. Aucun couteau à mouvement de va-et-vient, comme celui représenté en 60 sur la fig. 1, n'est utilisé.
Le poste d'évacuation, qui est désigné de nouveau par 49 et qui comprend les rampes formées par les doigts 64 et la courroie d'évacuation 63, peut être essentiellement identique à celui représenté en détail sur les fig. 19 à 21. Par conséquent, la sortie, à partir des plaques de support, comprend une feuille continue de matière de couverture, qui adhère aux récipients pour fournir un produit composite, qui s'écoule en un courant continu le long des doigts 64, avec la courroie d'évacuation 63, puis dans un poste de séparation où les récipients individuels C des rangées transversales successives sont découpés à l'emporte-pièce à partir de la bande de couverture et tombent dans des alvéoles correspondants des plateaux T pour l'emballage par groupes.
La bande des récipients associée C, qui est avancée constamment, peut être cintrée vers le bas à la fin du transpor teur 63 pour former ainsi une boucle dirigée vers le bas 6 à partir de laquelle la bande est avancée par intermittence par le rouleau d'avance intermittent 150 vers un seul dispositif de découpage à l'emporte-pièce 151 des rangées, le dispositif de découpage à l'emporte-pièce 151 étant disposé audessus d'une courroie transporteuse 152, de façon que les plateaux T puissent être avancés pas à pas sous le bloc de matrices 151D.
Le dispositif de découpage 151 présente un poinçon 151 P et le bloc de matrices 151D et le poinçon 151P et le bloc de matrices 151D sont déplacés vers l'avant et à l'écart l'un de l'autre en synchronisme avec l'avance pas à pas du rouleau d'avance 150, de façon que les ouvertures du bloc de matrices puissent entourer chaque rangée de récipients nouvellement présentée pour l'opération voulue de découpage à l'emportepièce. Lorsque le bloc de matrices 151D est retiré vers le bas, la bande des récipients et toute bande de déchet obtenues sont supportées par des rouleaux 151R.
Les plateaux T sont chargés sur le transporteur 152 à gauche du dispositif de découpage 151 et sont déplacés pas à pas sous la matrice 151 D pour recevoir les rangées des récipients C, à mesure qu'ils sont découpés à partir de la bande.
Les plateaux T sont ainsi chargés successivement et peuvent alors être placés dans des boîtes d'emballages, etc.
Un agencement, convenant en particulier pour séparer et évacuer des récipients rectangulaires, qui ont été scellés à l'aide d'une bande continue W d'une matière en feuille de fermeture, est représenté sur les fig. 24 et 25. Le produit empaqueté final est représenté sur la fig. 26, dans laquelle le récipient est désigné par C et son couvercle de scellement par S. Un dispositif de découpage à rouleau 159 est représenté comme étant disposé transversalement au-dessus du trajet de traitement et est équipé de roues de découpage 159W venant en regard des espaces compris entre les récipients adjacents. Il est suivi par un mécanisme à couteau à mouvement de va-et-vient du type représenté en 60 sur les fig. 1 et 2.
Les roues de découpage 159W du dispositif de découpage à rouleau découpent la bande continue le long de lignes longitudinales 161 et le couteau à mouvement de va-et-vient 60 découpe la bande le long de lignes transversales 162.
Dans l'agencement des fig. 24 et 25, il est préférable que le couteau à mouvement de va-et-vient découpe la feuille de couverture entre les rangées adjacentes des récipients au lieu de la découper entre des groupes adjacents. Pour faciliter cette opération, les plaques de support des récipients peuvent présenter des rainures transversales entre les rangées adjacentes des cavités et des rainures longitudinales entre les lignes adjacentes des cavités. On peut prévoir des doigts de levage 61F pour venir au contact de chaque récipient de chaque rangée et pour le soulever, afin de faciliter l'enlèvement des récipients des plaques de support.
Les fig. 27 et 28 montrent une machine d'empaquetage destinée à fournir un emballage de groupe simplifié, dans lequel chaque groupe de récipients est scellé à l'aide d'une feuille ou carton de fermeture 200 en carton, en matière plastique, etc., qui joue également le rôle d'un plateau d'emballage convenant pour la manutention et le transport dans les récipients de transport volumineux usuels. Une partie d'un tel emballage de groupe est représentée sur les fig. 30 et 31, sur lesquelles on remarquera que le panneau de fermeture 200 est préalablement découpé ou perforé pour former des éléments de fermeture séparément identifiables 200C pour chaque récipient C, chaque élément de fermeture 200C étant représenté comme comprenant une patte 200T pour faciliter son enlèvement au moment de l'utilisation du récipient.
Ainsi, des récipients de chaque groupe sont réunis en un paquet composite par la feuille de couverture 200 et ce paquet composite convient immédiatement pour la manutention, I'emballage et le transport. En outre, les éléments de fermeture préalablement découpés 200C, qui viennent en regard et sont scellés à chaque récipient et le relient de façon amovible ou séparément à la feuille de couverture 200, permettent d'enlever les récipients du groupe individuellement au moment de leur utilisation.
Attendu que les panneaux de fermeture sont préalablement découpés pour définir les éléments de fermeture réels. on prévoit des moyens pour assurer leur repérage avec les récipients individuels qu'ils doivent hermétiquement fermer. Dans ce but, les plaques de support 44 présentent des goujons de repérage 44P (voir fig. 29), ces goujons de repérage étant situés le long de la surface de contact du rouleau de scellement pour éviter qu'ils ne se gênent. Les panneaux de fermeture s'étendent latéralement sur une distance suffisante pour venir en prise avec ces goujons de repérage et, dans l'agencement représenté, ils présentent des trous de repérage correspondants 200H dans ce but, bien que des évidements ménagés le long des bords seraient également appropriés. On envisage également d'autres techniques de repérage connues des spécialistes.
La machine, représentée sur les fig. 27 et 28, joue essentiellement le même rôle que la machine des fig. 1 et 2. excepté qu'aucun couteau à mouvement de va-et-vient n'est nécessaire. En outre, I'uti- lisation de panneaux de fermeture séparés simplifie le réglage initial et le démarrage de l'équipement.
Par conséquent, les postes prévus le long du trajet de traitement de la machine des fig. 27 et 28 comprennent un poste de dépôt 246, au voisinage de l'extrémité d'entrée du trajet de traitement pour déposer simultanément cinq récipients dans chaque rangée transversale des cavités, un poste de remplissage 247 espacé le long du trajet de traitement dans le sens de déplacement du récipient et comprenant une série de cinq lignes d'ajutage d'évacuation s'étendant longitudinalement transversalement espacées, un poste de scellement 248 espacé le long du trajet de traite
La vis rotative doseuse 215, en raison de son action de fermeture dans la chambre distributrice, engendre un effet de pompage en refoulant continuellement la matière de remplissage longitudinalement à la chambre distributrice dans le sens de déplacement des récipients.
Pour éviter une accumulation indésirable de la pression, une conduite de retour 225 s'étend à partir de l'extrémité aval de chaque chambre distributrice au côté aspiration de la pompe de circulation. Ainsi, la matière de remplissage est continuellement remise en circulation à partir de la pompe de circulation (non représentée) par les conduites d'alimentation 211 et 212 par l'intermédiaire de la chambre distributrice 214C et par la conduite de retour vers le côté aspiration de la pompe de circulation. Concurremment, la matière de remplissage est aspirée à partir de la chaudière de cuisson et une quantité correspondante est déchargée dans les récipients.
Comme précédemment mentionné dans la machine des fig. 27 et 28, la matière de couverture est pressée contre les bordures des récipients et est scellée à ces dernières en utilisant des plaques de support équipées d'anneaux rapportés en matière plastique élastique conjointement à un rouleau de scellement présentant une face rigide et avec cette machine on obtient une action de scellement linéaire avançant progressivement, comme décrit ci-dessus.
Chaque plaque de support 44 est fraisée autour de chacune de ses cavités réservées aux récipients pour former des sièges de montage pour recevoir les pièces rapportées en matière plastique annulaires 230 (fig. 37) qui peuvent être en nylon (résine de polyamide) ou matière analogue, les pièces rapportées présentant une lèvre périphérique verticale 230L faisant saillie au-dessus du plan de la plaque de support pour céder lorsque c'est nécessaire en réponse aux pressions appliquées à partir du rouleau de scellement rigide 250 (fig. 36).
La construction du rouleau de scellement utilisé dans la forme de réalisation des fig. 27 et 28 comprend une enveloppe externe cylindrique en acier 251 entourant avec jeu un manchon isolant 252, qui présente des rainures en spirale, dans lesquelles sont logés des fils métalliques chauffants 252W, qui s'enroulent autour de la périphérie externe du manchon isolant. Des fils conducteurs d'alimentation séparés 253 sont représentés comme étant connectés à des bornes montées intérieurement 254 portées par le manchon isolant 252. Une enveloppe métallique interne 255 est prévue à l'intérieur du manchon 252 et est fixée à une série de bagues d'extrémité 256, qui sont aussi scellées à l'enveloppe externe 251 pour enfermer l'ensemble des fils chauffants et de l'isolement.
Des plaques d'extrémité circulaires 257 sont montées pour venir en prise avec la structure composite de l'enveloppe contre des colliers de butée prévus sur un arbre central rotatif 259 du rouleau de scellement. Les plaques d'extrémité de droite 257 sont soudées en position et les autres sont fixées de façon amovible par des dispositifs de fixation 260.
Des étriers de support, généralement en forme d'U, alignés transversalement 262, sont articulés entre des pièces soudées espacées 263 et 264 prévues sur la table 40T du bâti principal en bordure du trajet de traitement.
Lorsqu'on utilise, comme décrit à titre illustratif, un rouleau de scellement chauffé, il est important de le soulever au-dessus des récipients chaque fois que l'équipement est arrêté momentanément. Par conséquent, les étriers de support 262 sont montés à pivot autour de goujons 262P, qui sont portés par les pièces soudées adjacentes 263 et 264 prévues sur la table 40T du bâti principal. Le soulèvement et l'abaissement du rouleau de scellement 250 sont commandés par un arbre excentrique 263S pouvant être mis en rotation à la main, qui est représenté comme étant équipé d'une manivelle 263H.
Chaque étrier 262 présente un bloc de palier 265 pour supporter l'arbre rotatif 259 du rouleau de scellement. On prévoit des surfaces latérales verticales et planes sur les parties de chaque bloc de palier, qui se trouvent dans la fente de son étrier 262 pour l'empêcher de tourner dans l'étrier de support.
Les blocs de palier glissent sur des pièces complémentaires en coin 266 et 267, dont la pièce inférieure 266 est maintenue fixe par une vis d'ancrage 266S et dont la pièce supérieure 267 est mobile sous la commande d'une vis de réglage 267S pour faire varier la position de support des blocs de paliers et par suite du rouleau de scellement.
Le sommet de chaque fente d'étrier est recouvert par une barre d'ancrage qui porte une vis verticalement réglable 268S agissant sur des fermetures télescopiques 269 et 270 qui renferment un ressort de compression 271. Le réglage de la vis verticale 268S règle la pression exercée par le ressort de compression et règle d'une façon correspondante la pression du rouleau de scellement exercée sur les récipients.
Lorsque l'équipement fonctionne et que le rouleau de scellement est chargé par pression en direction des plaques de support par l'action des ressorts de compression 271 situés dans les cuvettes télescopiques 269 et 270, le rouleau de scellement flotte librement comme l'indique l'espace représenté en 272 entre le côté inférieur des blocs de paliers 265 et le coin supérieur 267 (voir fig. 36 et 39).
Comme on le voit en particulier sur les fig. 36, 38 et 40, l'extrémité de droite de l'arbre du rouleau de scellement est munie de bagues collectrices 273, qui sont montées en relation isolante sur ce dernier et des ensembles de balais séparés 274 sont montés dans un boîtier 275 de bagues collectrices ayant une forme de section droite généralement ovale et sont sollicités pour glisser contre les bagues collectrices pour fournir un courant externe à l'ensemble rotatif du rouleau de scellement.
Les conducteurs de connexion internes 253 passent à travers l'arbre rota ment d'une distance suffisante pour fournir un inter
valle permettant d'amener les panneaux de fermeture 200 sur les plaques de support et agencé pour sceller les panneaux de fermeture sur les bordures
des récipients et finalement un poste d'évacuation 249 prévu au voisinage de l'extrémité d'évacuation du trajet de traitement.
Une forme perfectionnée du poste de remplissage 247 est prévue et représentée en détail sur les fig. 32 à 35.
Tandis qu'on obtient le joint dans la machine des fig. 1 et 2 en munissant le rouleau de scellement d'un revêtement élastique, qui est pressé en direction des plaques de support rigides, dans la machine représentée sur les fig. 27 et 28, on obtient le joint en montant des pièces rapportées annulaires 202 en matière plastique élastique dans chaque cavité de la plaque de support et en prévoyant un revêtement dur sur le rouleau de scellement. Les détails des pièces rapportées des plaques de support sont représentés à la fig. 37 et les détails du rouleau de scellement sont représentés aux fig. 36 et 38 à 40.
Un dispositif 250 d'avance du carton est représenté sur les fig. 27 et 28 et comprend un bras oscillant à mouvement de va-et-vient 251 portant un ensemble 252 de ventouses destiné à déplacer l'ensemble entre une position de prise au-dessus d'une pile de cartons de fermeture 200 où il recueille le carton supérieur et une position dans laquelle il dépose le carton sur la plaque de support sortant du poste de remplissage 247 où le carton est déposé en regard des récipients remplis de cette plaque de support. Les détails des dispositifs d'avance des cartons de ce type sont connus des spécialistes.
Le poste de remplissage est représenté d'une façon générale sur les fig. 27 et 28 et en détail sur les fig. 32 à 35. Dans la machine représentée, les plaques de support fournissent cinq lignes de récipients s'étendant longitudinalement et chacune de ces lignes est équipée d'une vanne rotative doseuse et distributrice 210 du type à écoulement interrompu.
Une conduite d'alimentation aboutissant à chaque vanne est représentée en 211 et elle se divise en trois conduites séparées 212 pour fournir une série d'entrées espacées de façon appropriée dans chaque vanne 210. Chaque conduite d'alimentation peut provenir d'une chaudière de cuisson commune pour la matière qui est en cours d'empaquetage et une pompe de circulation (non représentée) est prévue pour refouler la matière de la chaudière de cuisson par les conduites d'alimentation 211 dans les cinq vannes séparées 210. Lorsqu'on désire un remplissage simultané de produits multiples, on peut prévoir des chaudières de cuisson et un équipement d'alimentation séparés pour chaque vanne.
Comme on le voit en particulier sur la fig. 33, chaque mécanisme de vanne distributrice 210 utilise un bloc allongé longitudinalement 214 formant une chambre de distribution s'étendant longitudinalement 214C ayant une section droite cylindrique dans laquelle est montée une vis rotative d'étanchéité et d'alimentation s'étendant longitudinalement 215. Une série de trous d'alimentation 214H ménagés dans le bloc 214 établissent une communication entre les conduites d'alimentation de branchement 212 et la chambre de distribution 214C. Une série d'orifices ou ajutages d'évacuation 216 s'étendent à partir de l'extrémité inférieure de la chambre de distribution et sont agencés sur une seule ligne et sont rapprochés les uns des autres dans le sens de déplacement des récipients.
Une plaque coulissante allongée 217 de vanne (voir fig. 33 et 34) est disposée dans une fente allongée 217S ménagée dans le fond du bloc 214 de la vanne et peut coulisser longitudinalement sous la commande d'un mécanisme manoeuvrable à la main 218. La plaque coulissante 217 présente des trous 217H formant des passages de prolongement correspondant à l'écartement des orifices d'évacuation 216. Dans une position de la plaque coulissante 217, ces trous sont en regard des orifices 216 pour compléter un jeu complet de trajet d'écoulement et dans sa position opposée ses trous sont décalés par rapport aux trous 216 et les trajets d'écoulement sont bloqués.
Chacune des vannes doseuses et distributrices 210 fonctionne pour évacuer continuellement un rideau de matière dans chaque récipient pendant son déplacement sous la longueur de la vanne et ceci assure un débit élevé et permet une augmentation significative de la capacité de production. Toutefois, pour éviter une contamination il est important que la matière ne soit pas déchargée en direction des espaces compris entre les récipients adjacents. Par conséquent, chaque vanne doseuse et distributrice fournit un joint à mouvement de va-et-vient se déplaçant en synchronisme avec le déplacement des récipients pour recouvrir et fermer hermétiquement les orifices d'évacuation particuliers sous lesquels les espaces situés entre les récipients adjacents passent.
Pour le réaliser, la vis rotative 215 présente des filets surélevés hélicoïdaux à surface plane 215T et peut fermer les orifices d'évacuation 216 partant du fond de la chambre distributrice. La vis 215 est commandée à partir d'un arbre transversal 220, qui s'étend audessus du trajet de traitement et qui porte des pignons coniques individuels 221 venant en prise avec des pignons coniques 222 montés sur les extrémités en saillie vers l'extérieur de l'arbre 215S de la vis.
L'arbre de commande transversal 220 est commandé à partir d'une chaîne 223 (fig. 27) qui est reliée de façon appropriée au système de commande principal et qui est synchronisée avec le mouvement des plaques de support.
On peut noter également que les filets de fermeture 215T de la vis rotative sont capables de fermer hermétiquement les trous d'admission 214H et leur agencement est tel que seul l'un des trois trous d'admission 214H est fermé à la fois. Ceci garantit une admission convenable de la matière de remplissage. tif 259 et s'étendent à travers un trou radial 259H pour être reliés à la borne du fil chauffant. Un écran thermique (non représenté) est prévu de préférence pour entourer le rouleau de scellement rotatif. L'écran thermique peut être d'une construction appropriée quelconque et est de préférence calorifugé pour empêcher une perte de chaleur et est fortement poli pour réfléchir les rayons infrarouges vers le rouleau de scellement 250.
La machine décrite permet d'atteindre une forte production et une plus grande sûreté et, en raison du mouvement d'avance continu des récipients pendant le remplissage, la couverture et le scellement, elle permet d'éliminer un grand nombre des difficultés présentées jusqu'à présent dans les opérations d'empaquetage par la nécessité d'utiliser des mouvements d'avance pas à pas des récipients.
II est en outre évident que dans la machine décrite les récipients individuels sont agencés suivant une disposition prédéterminée pendant le remplissage, la couverture et le scellement et qu'ils sont maintenus dans cette disposition, jusqu'au stade final de l'opération d'empaquetage dans lequel les récipients sont évacués vers un poste d'emballage par groupes matériellement assemblés et associés, de façon à pouvoir facilement manutentionner et emballer ces groupes de récipients en vue de leur expédition. En raison du mouvement continu des récipients pendant le remplissage, la fermeture et le scellement et en raison de l'évacuation des récipients remplis et scellés par groupes, la machine possède des caractéristiques de sûreté et de grand débit qui n'ont pas pu être atteints jusqu'à présent.