Fadenreiniger
Die Erfindung bezieht sich auf einen Fadenreiniger, welcher zum Feststellen von Fehlern, z. B. von Noppen oder Knoten und dergleichen, bei sich laufend bewegenden Fäden oder Strängen aus Textilmaterial sowie zum Durchtrennen der Fäden oder Stränge bei der Feststellung von Fehlern der genannten Art dient.
Es sind bereits zahlreiche verschiedene Bauarten von Fadenreinigern bekannt, welche die Aufgabe haben, Fehler in Fäden oder Garnen festzustellen, die sich von Spulen oder anderen Trägern zu Konen, Spulen, Rohren und dergleichen bewegen, die an einer Spulmaschine vorgesehen sind. Bei diesen bekannten Vorrichtungen sind in kleinen gegenseitigen Abständen angeordnete Platten vorgesehen, zwischen denen jeweils ein Schlitz vorhanden ist, durch den sich der Faden hindurchbewegt; bei anderen be kannten Bauarten sind sogenannte Kämme vorgesehen, die Schlitze bilden, durch welche der Faden hindurchläuft.
Die Breite dieser Schlitze wurde so gewählt, dass Fadenteile, deren Durchmesser ein bestimmtes Mass überschreitet, die Schlitze nicht passieren können, so dass der Faden zum Stillstand ge bracht und beim weiteren Spannen schliesslich durchgerissen wird.
Da sich auf der Eintrittsseite dieser bekannten Platten oder Kämme Fasern und andere Fremdkörper ansammeln, ist es erforderlich, Schlitze von genügender Breite vorzunehmen, so dass ein relativ grosser Prozentsatz kleiner oder sich verjüngender Knoten nicht festgestellt und zurückgehalten wird.
Trotzdem jedoch besteht zwischen der Breite der Schlitze und dem Durchmesser des Fadens eine solche Beziehung, dass sich erhebliche Fasermengen an den die Schlitze begrenzenden Kämmen oder Platten ansammeln, und zwar in einem solchen Ausmass, dass bei dem zu behandelnden Faden oder Strang eine sogenannte Hautbildung ( skinning ) auftritt. Infolgedessen ergeben sich bei den zu behandelnden Strängen zahlreiche unnötige Brüche.
Unter Hautbildung wird eine übermässige Ansammlung von Fasern und/oder anderen leichten Fremdkörpern auf einem in den Schlitz eines Knotenfängers einlaufenden Faden verstanden; hierbei wird das angesammelte Material zusammen mit dem laufenden Strang in einem solchen Ausmass in den Schlitz hineingezogen, dass der Strang eingeklemmt wird, was entweder dazu führt, dass sich die Spannung des laufenden Strangs in unerwünschter Weise erhöht, oder dazu, dass der Strang tatsächlich bricht.
Es kommt ziemlich häufig vor, dass der Faden infolge der Hautbildung einer erhöhten Spannung ausgesetzt wird, während ein verhältnismässig langer Abschnitt des Fadens aufgespult wird; infolgedessen ist es vielfach erforderlich, den Faden erneut aufzuspulen, denn die in dem Faden durch die Hautbildung hervorgerufene erhöhte Spannung führt zur Ausbildung eines nicht einwandfreien Garnkörpers, von dem der Faden während der nachfolgenden Arbeitsgänge nicht einwandfrei abgespult werden kann.
Versuche haben gezeigt, dass die Hautbildung beim Hindurchleiten eines Fadens durch Knotenfänger der bisher gebräuchlichen Bauart bis zu 65 S der tatsächlichen Fadenbrüche hervorruft, während die übrigen Fadenbrüche darauf zurückzuführen sind, dass tatsächlich Knoten bzw. Noppen oder verdickte Stellen des aufzuspulenden Fadens abgefangen werden.
Seit vielen Jahren beträgt die Laufgeschwindigkeit der mit Hilfe von Spulmaschinen bekannter Bauart aufgespulten Fäden etwa 500 m/min. Seit einiger Zeit wird jedoch die Laufgeschwindigkeit der Spulmaschinen erhöht, so dass die Laufgeschwindigkeit des Fadens nicht mehr nur etwa 500 m/min, sondern bis zu etwa 730 m/min oder sogar etwa 1280 m/min beträgt.
Diese Heraufsetzung der Geschwindigkeit, mit welcher der Faden den Knotenfänger durchläuft, hat zu einer erheblichen Vergrösserung der Schwierigkeiten geführt, die sich aus der Ansammlung von Fasern und anderen Fremdkörpern an den Oberflächen der Platten oder Kämme ergeben, durch welche die Schlitze des Knotenfängers gebildet werden; infolgedessen hat diese erhöhte Laufgeschwindigkeit auch zg einer Erhöhung des Anteils an unnötigen Brüchen der Stränge geführt, die durch Knotenfänger bekannter Bauart hindurchgeleitet werden.
Zweck der Erfindung ist, die Nachteile der bekannten Fadenreiniger zu beseitigen.
Der erfindungsgemässe Fadenreiniger, bei welchem der Faden zwischen einem Fadenführer am Eingang und einem Fadenführer am Ausgang einen ersten zwischen den Kanten von zwei im Abstand angeordneten Platten gebildeten Schlitz durchläuft, der mit dem laufenden Faden einen spitzen Winkel einschliesst, und bei welchem ein zweiter in der gleichen Ebene wie der erste liegender Schlitz zwischen zwei im Abstand angeordneten Platten vorgesehen ist, der eine längs der Vorderkante des ersten Schlitzes entlanggleitende und dadurch aus der normalen Fadenbahn abgelenkte Verdickung des Fadens aufnimmt und festhält, ist dadurch gekennzeichnet,
dass der erste Schlitz in einem kurzen Abstand von der durch die Fadenführer gegebenen normalen Fadenbahn endet und der ausserhalb der normalen Fadenbahn liegende Anfang des zweiten Schlitzes in Laufrichtung des Fadens gegenüber dem Ende des ersten Schlitzes versetzt ist und innerhalb einer gedachten Verbindungslinie zwischen Ende des ersten Schlitzes und Fadenführer am Ausgang der Vorrichtung liegt.
Zwei beispielsweise Ausbildungsformen des erfindungsgemässen Fadenreinigers werden an Hand der Zeichnung näher erläutert, wobei die erste Ausbildungsform in Fig. 1, 2, 5, 6 und 7, die zweite Ausbildungsform in Fig. 3, 4 und 8 bis 13 dargestellt ist.
Im einzelnen zeigen:
Fig. 1 und 2 zwei aufeinanderfolgende Betriebsstadien der ersten Ausbildungsform, in schematischer Darstellung, bei welcher der auszuscheidende Faden durchgerissen wird,
Fig. 3 und 4 zwei aufeinanderfolgende Betriebs stadien : l der zweiten Ausbildungsform, in schema- tischer Darstellung, bei welcher der auszuscheidende Faden durchgeschnitten wird,
Fig. 5 und 6 die erste Ausbildungsform des Fadenreinigers im Grundriss bzw. in Seitenansicht,
Fig. 7 die hintere Stirnansicht der ersten Ausbildungsform bei Betrachtung des Fadenreinigers nach Fig. 6 von der rechten Seite aus.
Fig. 8 veranschaulicht im Grundriss und mit weiteren Einzelheiten die Ausbildungsform nach Fig. 3 und 4 und lässt ausserdem die Fadenschneideinrichtung sowie eine Einrichtung zum Wachsen des Fadens erkennen.
Fig. 9 ist eine teilweise weggebrochen gezeichnete Seitenansicht des Fadenreinigers nach Fig. 8.
Fig. 10 ist die hintere Stirnansicht der zweiten Ausbildungsform bei Betrachtung des Fadenreinigers nach Fig. 8 von der rechten Seite aus.
Fig. 11 zeigt die Stirn- oder Einlaufseite der zweiten Ausbildungsform bei Betrachtung des Fadenreinigers nach Fig. 8 von der linken Seite aus, wobei jedoch Teile des Fadenspanners aus ihrer Betriebsstellung herausbewegt sind, um die vor der den Fadenspanner tragenden Stange liegenden Teile besser erkennen zu lassen.
Fig. 12 ist eine in grösserem Massstab gezeichnete, teilweise auseinandergezogene perspektivische Darstellung der Anordnung nach Fig. 9 bei Betrachtung derselben in Richtung des Pfeils 12 und zeigt die Mittel zum Einstellen des zweiten geschlitzten Organs bzw. des Organs zum Festhalten von Knoten gegen über dem ersten geschlitzten Organ bzw. dem Organ zum Feststellen von Knoten.
Fig. 13 ist eine in grösserem Massstab gezeichnete, teilweise auseinandergezogene perspektivische Darstellung, die insbesondere die Mittel erkennen lässt, mittels denen die Platten der geschlitzten Einrichtung zum Feststellen von Knoten relativ zueinander verstellt werden können.
Die im folgenden beschriebenen zwei Ausbildungsformen des erfindungsgemässen Fadenreinigers sind im wesentlichen gleichartig ausgebildet, jedoch ist bei der zweiten Ausbildungsform eine Fadenschneideinrichtung sowie eine Einrichtung zum Auftragen von Wachs auf den laufenden Faden nebst geeigneten Tragorganen für diese Einrichtungen vorgesehen. Im folgenden wird zunächst die erste Ausbildungsform der Erfindung beschrieben, die nicht mit einer Fadeuschneideinrichtung ausgerüstet ist und keine Einrichtung zum Wachsen des Fadens aufweist.
Gemäss Fig. 5, 6 und 7 umfasst die erste Ausbildungsform eines erfindungsgemässen Fadenreinigers ein insgesamt mit 20 bezeichnetes Basis- oder Rahmenteil, das im wesentlichen als Gussstück aus Metall ausgebildet sein kann und einen klotzähnlichen seitlichen Körper 21 aufweist, der auf einer Seite mit einem nach hinten vorspringenden, aufrecht stehenden Flansch bzw. einer Wand 22 versehen ist.
Der aufrecht stehende Flansch 22 trägt einen Fortsatz 23, der vorzugsweise mit dem Flansch aus einem Stück besteht. Ein seitlicher hinterer Endabschnitt 24 einer zum Einfädeln dienenden Führungsstange 25, die einen Teil des Rahmens 20 bildet, ist an dem oberen Teil des Fortsatzes 23 auf geeignete Weise, z. B. mit Klemmschrauben 23a (Fig. 5), be- festigt.
Der seitliche Abschnitt 24 der Führungsstange 25 erstreckt sich nach aussen und ist dann so umgebogen, dass er einen nach unten und nach vorn verlaufenden Abschnitt 26 bildet, der sich vor den Körper 21 erstreckt und nach oben und seitwärts gebogen ist, um einen vorderen seitlichen Abschnitt 27 zu bilden, der dann seinerseits in Gestalt eines V-förmigen Abschnitts 30 nach unten umgebogen ist. Dieser V-förmige Abschnitt 30 erstreckt sich unter einem Winkel nach unten und nach hinten, und an seiner Unterseite ist auf geeignete Weise eine Fadenführungsplatte 31 befestigt, die einen sich nach oben öffnenden Ausschnitt aufweist, welcher die Aufgabe eines in Fig. 5 mit 32 bezeichneten Fadenführungsauges erfüllt; durch dieses Auge wird ein Faden, ein Garn oder ein anderer Strang 33 aus Textilmaterial dem Fadenreiniger zugeführt.
Man erkennt, dass der V-förmige Teil 30 der Fadenführungsstange 25 vorzugsweise vor der Längsachse des Rahmens 20 und gegenüber dieser Längsachse versetzt angeordnet ist und ebenfalls mit einem nach unten und nach hinten vorspringenden Teil 34 der Fadenführungsstange 25 aus einem Stück besteht.
Das vordere Ende des Abschnitts 34 ist in geeigneter Weise an dem Tragkörper 21 befestigt.
Der sich nach hinten bewegende Faden 33 läuft durch das Fadenzuführungsauge 32 und dann durch den nachstehend beschriebenen, insgesamt mit 36 bezeichneten Fadenspanner. Von dem Fadenspanner 36 aus läuft der Faden nach hinten durch einen mittleren Fadenführer 37, der einen das Einfädeln erleichternden Schlitz aufweist, vorzugsweise aus einem keramischen oder synthetischen Material besteht und von einer Unterstützung 40 getragen wird, bei welcher es sich um eine an der Vorderseite des Tragkörpers 21 in geeigneter Weise befestigte, nach oben ragende Platte handelt. Hierauf läuft der Faden 33 normalerweise nach oben und nach hinten, und zwar vorzugsweise unter einem kleinen Winkel gegen über der normalen Stellung des Tragkörpers 21, um dann ein Fadenabführungsauge 41 zu passieren, das einen das Einfädeln erleichternden Schlitz 42 aufweist.
Das Führungsauge 41 besteht ebenfalls vorzugsweise aus einem keramischen Material oder aus Kunststoff und wird durch ein Tragorgan oder eine Platte 43 unterstützt, deren oberer Teil in geeigneter Weise an dem seitlichen Abschnitt 44 der Fadenführungsstange 25 befestigt ist. Es sei bemerkt, dass das Ende der Tragplatte 43 auf der linken Seite des Rahmens 20 gemäss Fig. 7 bei 44 abgerundet ist, damit der Faden 33 leichter in das Abführungsauge 41 eintreten kann, wenn der Faden beim Einfädeln der Vorrichtung zwischen den Abschnitten 26 und 34 der Fadenführungsstange 25 hindurchgeführt wird.
Die Platte 40 besitzt vorzugsweise im wesentlichen die gleiche Form wie die Platte 43.
Wenn sich der Strang oder Faden 33 von dem mittleren Führungsauge 37 zu dem Abführungsauge 41 bewegt, durchläuft er normalerweise ein erstes zusammengesetztes geschlitztes Organ, das insge samt mit 45 bezeichnet ist und eine erste einge schnürte Zone bzw. einen Kanal A abgrenzt. Danach läuft der Faden 33 normalerweise unter einem insgesamt mit 46 bezeichneten zweiten zusammengesetzten geschlitzten Organ hindurch bzw. zu einer Seite dieses Organs, das eine zweite eingeschnürte Zone bzw. einen Kanal B abgrenzt. Das erste geschlitzte Organ 45 kann als zum Feststellen und/oder Ablenken von Fehlstellen dienendes Organ bezeichnet werden, während man das zweite zusammengesetzte geschlitzte Organ 46 als zum Abfangen und Festhalten von Knoten oder anderen Fehlstellen dienendes Organ bezeichnen kann.
Diese zusammengesetzten geschlitzten Elemente 45 und 46 sind weiter unten mit weiteren Einzelheiten beschrieben.
Der Fadenspanner 36 kann in beliebiger geeigneter Weise ausgebildet sein; im vorliegenden Falle umfasst er in der üblichen Weise eine obere glockenförmige Scheibe 50 und eine untere glockenförmige Scheibe 51, zwischen denen der Faden 33 hindurchläuft. Die untere glockenförmige Scheibe 51 ruht auf einem Bundteil 52, das in geeigneter Weise an einer aufrecht stehenden Tragstange 53 für den Fadenspanner befestigt ist; diese Tragstange umfasst einen sich im wesentlichen waagrecht erstreckenden, an der Vorderseite des Tragkörpers 21 in geeigneter Weise befestigten unteren Abschnitt. Die Tragstange 53 ragt nach oben und ist vorzugsweise zunächst nach aussen und dann nach unten umgebogen, so dass ein Schaft 54 vorhanden ist, auf dem zusätzliche Gewichte, z.
B. die bei 55 angedeuteten, angeordnet werden können; bekanntlich bestimmen diese Gewichte die Spannung, die auf den den Fadenreiniger durchlaufenden Faden 33 aufgebracht wird. Das freie Ende des Schaftes 54 ist vorzugsweise mit einem verdickten Abschnitt oder einem Anschlag 56 versehen, der gemäss Fig.7 durch zwei Gegenmuttern ge'bildet wird.
Der Tragkörper 21 weist einen Fortsatz 60 mit einer geneigten oberen Fläche auf, der sich nach hinten erstreckt, jedoch in einem erheblichen Abstand vom hinteren Ende des Flanschabschnitts 22 des Tragkörpers 21 endet. Der obere Teil des Fortsatzes 60 des Tragkörpers 21 ist gegenüber der waagrechten Ebene des Rahmens 20 nach oben und liinten unter einem Winkel von 35 bis 450 gegen die Bewegungsrichtung des Fadens 33 geneigt, so dass das erste zusammengesetzte geschlitzte Organ 45 unter dem gleichen Winkel unterstützt wird. Es hat sich als am zweckmässigsten erwiesen, die Oberseite der das erste zusammengesetzte Organ 45 bildenden Platten 61 und 62 unter einem Winkel von 400 anzuordnen.
Der Faden 33 durchläuft normalerweise einen Schlitz A, der durch die beiden in einem geringen gegenseitigen Abstand einander gegenüber angeordneten Ablenkplatten 61 und 62 begrenzt wird.
Die einander benachbarten Abschnitte der Platten 61 und 62 überlappen einen im oberen Teil des Fortsatzes 60 des Tragkörpers 21 ausgebildeten Schlitz 63. Die Ablenkplatten 61 und 62 sind auf geeignete Weise in dazu passenden Aussparungen
64 bzw. 65 an der geneigten Oberseite des Fortsatzes
60 des Tragkörpers 21 mittels Schrauben 66 bzw.
67 befestigt. Die Ablenkplatten 61 und 62 können in der gleichen Weise angeordnet sein wie die Ablenkplatten 61' und 62' (Fig. 13) der noch zu be schreibenden zweiten Ausbildungsform der Erfindung.
Das zweite zusammengesetzte geschlitzte Organ oder Fangelement 46 umfasst ebenfalls zwei einander gegenüberliegende, relativ dünne, nach oben und hinten geneigte Platten 70 und 71, die mindestens an ihren unteren Teilen in einem gegenseitigen Abstand angeordnet sind. Im vorliegenden Falle erstrecken sich die einander benachbarten Kanten der Platten 70 und 71 konvergent nach oben und hinten, wobei der Abstand zwischen ihren unteren vorderen Abschnitten ausreicht, um einen Schlitz B zu bilden, durch den der Faden 33 frei hindurchlaufen kann.
Aus Fig. 1 und 6 ist jedoch ersichtlich, dass die unteren vorderen Kanten der Fangplatten 70 und 71 oberhalb der Ebene angeordnet sind, in der sich die normale Bewegungsbahn des Fadens 33 zwischen den Führungsaugen 37 und 41 erstreckt. Die vorderen oberen Flächen der Fangplatten 70 und 71 sind ausserdem nach oben und hinten geneigt, und zwar vorzugsweise unter einem kleineren Winkel als die vorderen bzw. oberen Flächen der Ablenkplatten 61 und 62. Es hat sich als zweckmässig erwiesen, die vorderen oberen Flächen der Fangplatten 70 und 71 unter einem Winkel anzuordnen, der etwa 100 kleiner ist als der Neigungswinkel der vorderen oberen Flächen der Ablenkplatten 61 und 62. Mit anderen Worten, die vorderen oberen Flächen der Fangplatten 70 und 71 sind gegenüber der normalen waagrechten Ebene des Tragkörpers 21 und des Rahmens 20 unter einem Winkel von 25 bis 350 angeordnet.
Man erkennt, dass die unteren Endabschnitte der Fangplatten 70 und 71 des zweiten zusammengesetzten geschlitzten Organs 46 in einem Abstand hinter den oberen Abschnitten der Ablenkplatten 61 und 62 des ersten zusammengesetzten geschlitzten Organs 45 angeordnet sind, damit Fasern und anderes leichtes Material unter der Wirkung der Schwerkraft zwischen den einander benachbarten Teilen der ersten und zweiten zusammengesetzten geschlitzten Organe 45 und 46 herabfallen können; hierauf wird weiter unten noch näher eingegangen.
Zwar wurde die Winkelstellung der oberen vorderen Flächen des ersten zusammengesetzten geschlitzten Organs 45 und des zweiten zusammengesetzten geschlitzten Organs 46 in bezug zu der normalen waagrechten Ebene des Rahmens 20 angegeben, doch sei bemerkt, dass diese Winkelstellung lediglich deshalb gewählt wurde, weil hierdurch die unter dem Einfluss der Schwerkraft erfolgende Bewegung von Fasern und anderem leichtem Material von der Oberseite der Ablenkplatten 61 und 62 sowie der Fangplatten 70 und 71 weg begünstigt wird.
Von grösserer Bedeutung ist jedoch die Winkelstellung der Ablenkplatten und der Fangplatten gegenüber der normalen Bewegungsbahn des Fadens 33. Die Platten 60, 61, 70 und 71 sind im wesentlichen unter spitzen Winkeln in der Richtung der normalen Bewegungsbahn des Fadens 33 zwischen den Führungsaugen 37 und 41 angeordnet.
Wie am besten aus Fig. 1 ersichtlich, bewegt sich der Faden 33 beim Fehlen einer Unregelmässigkeit, z. B. eines Knotens oder eines verdickten Abschnitts, auf seinem Wege von dem Führungsauge 37 zu dem Führungsauge 41 gegenüber der waagrechten Ebene des Rahmens 20 unter einem kleinen Winkel von etwa 100 nach hinten und nach oben.
Hieraus folgt, dass die Oberseite der Ablenkplatten 61 und 62 zwar unter einem Winkel von 35 bis 450 gegen über der waagrechten Ebene des Rahmens 20 angeordnet ist, worauf bereits hingewiesen wurde, und dass sich zwar der Faden 33 unter einem Winkel von 100 gegenüber der waagrechten Ebene des Rahmens 20 bewegt, dass jedoch die Ablenkplatten 61 und 62 der Einrichtung 45 zum Feststellen von Knoten tatsächlich unter einem Winkel von 25 bis 350 - vorzugsweise einem Winkel von 300 - gegen- über der normalen Bewegungsbahn des den Schlitz A durchlaufenden Fadens 33 angeordnet sind. Entsprechend sind somit die Platten 70 und 71 der Fangeinrichtung bzw. des zweiten zusammengesetzten Organs 46 unter einem Winkel von 15 bis 250 und vorzugsweise unter einem Winkel von 200 gegenüber der normalen Bewegungsbahn des Fadens 33 angeordnet.
Die Fangplatten 70 und 71 sind relativ zueinander verstellbar auf einem schräggestellten, geschlitzten oder gegabelten Abschnitt 74 eines im wesentlichen Z-förmigen Tragstücks 75 angeordnet und jeweils durch zwei Schrauben 76 bzw. 77 befestigt. Die Fangplatten 70 und 71 können auf dem schrägstehenden Abschnitt 74 des Tragstücks 75 in der gleichen Weise relativ zueinander verstellt werden, wie es weiter unten bezüglich der Fangplatten 70' und 71' (Fig. 13) der zweiten Ausbildungsform der Erfindung beschrieben ist.
Die Z-förmige Halterung 75 umfasst auch einen im wesentlichen waagrechten unteren Abschnitt 81, der lose in einem Schlitz 82 im unteren Teil des Fortsatzes 60 des Tragkörpers 21 angeordnet ist; die Halterung 75 wird in der gewünschten Stellung mit Hilfe einer in den unteren Teil des Fortsatzes 60 eingeschraubten Klemmschraube 83 festgelegt, die gegen die Unterseite des Abschnitts 81 der Halterung 75 drückt. Um die Versetzung zwischen den oberen Teilen der Ablenkplatten 61 und 62 einerseits und den unteren Abschnitten der Fangplatten 70 und 71 einstellbar zu machen, ist eine mit einer Schulter versehene Stellschraube 84 vorgesehen, die sich mit ausreichendem Spiel durch den senkrechten Abschnitt 80 der Halterung 75 erstreckt und in die Rückseite des Fortsatzes 60 des Tragkörpers 21 eingeschraubt ist.
An der Schraube 84 ist ein ringförmiger Anschlag 85 von grösserem Durchmesser befestigt, der an der Vorderseite des Abschnitts 80 der Halterung 75 angreift, so dass eine Verstellung der Schraube 84 nach aussen eine Bewegung des ringförmigen Anschlags 85 und damit auch der Halterung 75 nach hinten bewirkt, wobei angenommen ist, dass die Klemmschraube 83 zuvor gelockert wurde (siehe auch den Abschnitt 85' der entsprechenden Schraube bei der in Fig. 13 gezeigten zweiten Ausbildungsform der Erfindung). Wenn die Schraube 84 nach dem Lockern der Klemmschraube 83 nach innen verstellt wird erfolgt eine Bewegung der Halterung 75 nach vorn. Die Klemmschraube 83 wird nach dem Verstellen der Schraube 84 in der einen oder anderen Richtung festgezogen, um die Halterung 75 in der gewählten Stellung zu sichern.
Die Versetzung zwischen den ersten und den zweiten zusammengesetzten geschlitzten Organen 45 und 46 kann entsprechend den Eigenschaften und der Stärke des zu behandelnden Garns zwischen etwa 1,6 und etwa 6,5 mm variieren. Auch die Breite der Schlitze A bzw. B zwischen den Platten 61 und 62 bzw. 70 und 71 kann entsprechend der Stärke des hindurchlaufenden Garns variieren. Beispielsweise kann der Schlitz A zwischen den Ablenkplatten 61 und 62 beim Aufspulen oder Behandeln von Baumwollgarn Nr. 24 bis Nr. 40 normalerweise eine Breite von etwa 0,2 mm besitzen, während die Breite des Schlitzes B zwischen den unteren Kantenabschnitten der Fangplatten 70 und 71 etwa 0,23 mm betragen kann, wenn die einander benachbarten Kanten 70 und 71 in der aus Fig. 5 ersichtlichen Weise konvergieren.
In der Praxis hat es sich gezeigt, dass es zweckmässig ist, die Breite des Schlitzes A und des unteren Teils des Schlitzes B so zu wählen, dass der einen normalen Durchmesser aufweisende Faden die betreffenden Schlitze passiert, und dass die betreffenden Sätze von Platten 61 und 62 bzw. 70 und 71 eng an dem Faden anliegen, ohne ihn beim Durchlaufen des Knotenfängers einer übermässigen Spannung auszusetzen. Durch die Schrägstellung der Ablenkplatten 61 und 62 der kombinierten Einrichtung 45 zum Feststellen von Fehlstellen und zum Ablenken derselben bewirkt, dass viele der ausserordentlich feinen Fasern, die durch die einander benachbarten Kanten der Platten 61 und 62 von dem Faden 33 abgestreift werden, auf die vorderen Flächen der Platten 61 und 62 auftreffen und nach oben und nach aussen fortfliegen, so dass sie sich von dem Schlitz A entfernen.
Diese Wirkung wird ausserdem durch die Bewegung des Garns selbst unterstützt, denn das laufende Garn erzeugt eine leichte Luftbewegung, so dass an den Vorderflächen der Ablenkplatten 61 und 62 eine Wirbelbildung auftritt.
Da das Ansammeln von Fasern an den Vorderflächen der Platten oder Kämme, welche die Schlitze begrenzen, durch die die Fäden bei den bisher bekannten Fadenreinigern hindurchlaufen, hauptsächlich für die Hautbildung bei dem Garn bzw. für das Festklemmen des Garns verantwortlich zu machen ist, liegt es auf der Hand, dass das Vorhandensein eines Winkels zwischen dem Faden 33 und den vorderen oberen Flächen der Platten 61 und 62 des ersten zusammengesetzten geschlitzten Organs in erheblichem Masse bewirkt, dass die Zahl der unnötigen Fadenbrüche wesentlich herabgesetzt wird.
Aus Fig. 1 und 5 ist ersichtlich, dass die Oberkanten der Ablenkplatten 61 und 62 in einem relativ kurzen Abstand ausserhalb oder oberhalb der normalerweise durch den Schlitz A verlaufenden Bewegungsbahn des Fadens 33 enden. Ferner sind die unteren Endabschnitte der Fangplatten 70 und 71 innerhalb einer Ebene angeordnet, welche eine gedachte Linie enthält, die sich von den Oberkanten der Ablenkplatten 61 und 62 zu dem vorderen Ende des Fadenabführungsauges 41 erstreckt.
Hierdurch wird weiter gewährleistet, dass sich nur eine minimale Menge von Fasern oder anderem leichtem Material in der Nähe des Schlitzes A auf den Ablenkplatten 61 und 62 ansammeln kann, denn wenn in dem laufenden Faden 33 ein Knoten oder ein verdickter Abschnitt auftritt, wie es in Fig. 1 und 2 bei S angedeutet ist, zeigt es sich, dass die Ablenkplatten 61 und 62 so nahe beieinander angeordnet sind, dass die Verdickung S in Berührung mit den Vorderflächen der Platten 61 und 62 kommt. Da die Verdickung S den Schlitz A nicht passieren kann, wird durch die Verdickung ein entsprechender Teil des Fadens 33 nach oben ausgebogen, während die Verdickung S längs der Oberseite der Ablenkplatten 61 und 62 nach oben gleitet.
Hierbei nimmt die Verdickung bzw. der Knoten sämtliche Fasern mit, die sich an den Vorderflächen der Ablenkplatten 61 und 62 in der Nähe des Schlitzes A festgesetzt haben können.
Wenn die Verdickung S nach oben und etwas über den engen Kanal A hinaus abgelenkt wird, der durch die obersten Teile der Vorderkanten der Platten 61 und 62 gebildet wird, gelangt die Verdickung in eine offene Zone bzw. einen Luftraum.
Da der Faden somit gegenüber seiner normalen Bewegungsbahn abgelenkt wird, führt die Bewegung des Knotens gegen das erste geschlitzte Organ dazu, dass der Knoten Fasern oder anderes leichtes Material, das bestrebt gewesen sein könnte, sich auf dem ersten geschlitzten Organ anzusammeln, nach oben mitführt, woraufhin dieses Material zwischen den einander benachbarten Teilen der beiden geschlitzten Organe herabfallen kann, und zwar bevor der Knoten zur Anlage an dem zweiten geschlitzten Organ kommt, oder im wesentlichen während dieses Vorgangs, woraufhin der Knoten festgehalten und der Faden durchtrennt wird. Der grösste Teil der Fasern oder sogar sämtliche durch die Verdickung nach oben mitgeführten Fasern fallen somit in diesem Luftspalt zwischen den einander benachbarten Teilen der ersten und zweiten zusammengesetzten geschlitzten Organe 45 und 46.
Hierauf tritt der abgelenkte Faden abschnitt in den zweiten engen Kanal B ein, so dass die Verdickung S an der Vorderseite der unteren Teile der Fangplatten 70 und 71 angreift. Je grösser die Spannung ist, die auf das Garn oder den Faden 33 durch die ihn bewegenden Mittel aufgebracht wird, desto weiter wird ; sich die Ver- dickung S in Anlage an den Vorderflächen der Fangplatten 70 und 71 nach oben bewegen. Bevor jedoch die Verdickung bewirkt hat, dass sich der zwischen dem Fangorgan 46 und dem Fadenabführungsauge 41 verlaufende Teil des Fadens 33 rechtwinklig zu den Fangplatten 70 und 71 erstreckt, wird die Verdickung abgefangen oder festgehalten worden sein, so dass auf den Faden 33 eine Spannung aufgebracht worden ist, die ausreichte, um den Faden im wesentlichen in der aus Fig. 2 ersichtlichen Weise abzureissen.
Alle diese Vorgänge spielen sich sehr schnell ab, so dass kein längerer Abschnitt des Garns auf der zugehörigen Spulmaschine auf einen Garnkörper aufgewickelt wird. Da bei dem Faden 33 somit die Hautbildung bzw. das Festklemmen praktisch vermieden wird, bilden sich auf dem Garnkörper keine besonders fest gewickelten Garnwindungen, so dass das bei den bisher bekannten Vorrichtungen aus diesem Grunde häufig erforderliche Umspulen von Garnkörpern praktisch fortfällt.
Versuche ha'ben gezeigt, dass die Zahl der unnötigen Fadenbrüche, die auf die Hautbildung zurückzuführen sind, auf etwa 5 % herabgesetzt wird.
Mit anderen Worten, von den Fadenbrüchen, die bei der Benutzung des beschriebenen Fadenreinigers auftreten, sind ! annähernd 95 % darauf zurückzu- führen, dass tatsächlich das Vorhandensein von Knoten oder Verdickungen in dem Garn festgestellt wurde, und dass die Knoten oder Verdickungen abgefangen wurden.
Es liegt auf der Hand, dass die Qualität des Garns oder Fadens um so höher ist, je grösser die Zahl der Knoten oder Verdickungen ist, welche aus dem zu behandelnden oder aufzuspulenden Faden entfernt werden. Die Leistungsfähigkeit der bisher bekannten Vorrichtungen zum Entfernen einer gro ssen Zahl von Knoten aus Garnen oder Fäden ist in erheblichem Masse durch die Tatsache eingeschränkt, dass dann, wenn die Schlitze, welche von dem Garn in dem Fadenreiniger durchlaufen werden, genügend eng gemacht werden, um eine erhebliche Zahl von Knoten zu beseitigen, die die Schlitze normalerweise passieren würden, die Hautbildung erheblich zunimmt.
Infolgedessen führt die zusätzliche Zahl von Knoten zu einer Vergrösserung des zur Erzeugung eines bestimmten Garngewichtes erforderlichen Arbeitsaufwandes, und ausserdem wird die Erzeugungs geschwindigkeit herabgesetzt, ohne dass tatsächlich eine höhere Qualität des Garns erzielt wird.
Aus der vorstehenden Beschreibung ist ersichtlich, dass man die Platten 61 und 62 bei der beschriebenen Vorrichtung relativ zueinander so einstellen kann, dass ein Schlitz A entsteht, der eine erheblich geringere Breite besitzt, als es bei den bisher bekannten Fadenreinigern möglich ist, so dass man eine entsprechend gröss richtung zum Auftragen von Wachs sowie mit einer Einrichtung zum Durchtrennen des Fadens beim Auftreten eines Knotens oder einer verdickten Stelle ausgerüstet ist, während der Faden bei der ersten Ausbildungsform nur durch die erhöhte oder anomale Spannung durchtrennt wurde, die auf das Garn aufgebracht wird, wenn ein Knoten S zur Anlage an den vorderen oberen Flächen der Fangplatten 70 und 71 des zweiten geschlitzten zusammengesetzten Organs 46 kommt.
Insoweit Teile der zweiten Ausbildungsform im wesentlichen ebenso ausgebildet sind wie entsprechende Teile der ersten Ausbildungsform, werden diese Teile im folgenden mit den gleichen Bezugsziffern, jedoch unter Hinzufügung eines Kennstrichs, bezeichnet, damit unnötige Wiederholungen in der Beschreibung vermieden werden können.
Aus Fig. 8 und 9 ist ersichtlich, dass die Seitenwand bzw. der Flansch 22' erheblich länger ist als der Flansch 22 in Fig. 6, so dass eine insgesamt mit 89 bezeichnete Einrichtung zum Auftragen von Wachs zwischen dem Fadenreiniger bzw. dem zweiten zusammengesetzten geschlitzten Organ 46' und dem hinteren seitlichen Teil 24' der Fadenführungsstange untergebracht werden kann. Ferner trägt das hintere Ende des nach oben und hinten geneigten Teils 74' der Halterung 75' einen sich im wesentlichen senkrecht nach unten erstreckenden Plattenoder Wandabschnitt 86, der mit der Halterung 75' aus einem Stück besteht und ein Fadenführungsauge 41' trägt, das ebenso angeordnet ist wie das Führungsauge 41 des ersten Ausführungsbeispiels und das dem gleichen Zweck dient.
Ferner ist an dem hinteren seitlichen Abschnitt 24' der Fadenführungsstange 25' auf geeignete Weise eine nach unten ragende Tragplatte 87 befestigt, in die auf der Austrittsseite der Vorrichtung ein Hilfsführungsauge 90 eingebaut ist. Die Tragplatte 87 besitzt im wesentlichen die gleiche Form wie die Tragplatte 43 nach Fig. 7, doch ist das Führungsauge 90 in waagrechter Richtung langgestreckt ausgebildet, damit der Strang oder Faden 33' unter dem Einfluss des gebräuchlichen Fadenführers einer Spulmaschine hin und her schwingen kann, während er von dem Führungsauge 41' zu dem Führungsauge 90 läuft.
Diese schwingende Bewegung des Fadens 33' zwischen den Führungsaugen 41' und 90 ist erwünscht, um zu gewährleisten, dass der Faden von einem runden Wachskörper bzw. einer Wachsscheibe 91 der Wachsauftrageinrichtung 89 Wachs aufnimmt.
Die Wachsscheibe 91 ruht normalerweise auf einem scheiben- oder glockenförmigen Bauteil 92, das seinerseits durch einen Flansch 93 unterstützt wird, welcher fest mit einem Hohlkörper 95 verbunden ist, auf dem der Wachskörper 91 lose angeordnet ist. Der hohle Körper oder Kern 95 ist lose auf dem oberen Ende eines Säulenteils 96 angeordnet, das sich mit ausreichendem Spiel durch den Flansch 93 erstreckt und ein geeignetes Bundteil 97 als Unterstützung für den Flansch 93 trägt. Das untere Ende des Säulenteils 96 ist mit Hilfe einer Schraube 101 in einem Arm 100 festgeklemmt, der auf geeignete Weise mit der Seitenwand bzw. dem Flansch 22' des Rahmens 20' verbunden ist oder mit ihm aus einem Stück besteht.
Wie aus Fig. 8 ersichtlich, erstrecken sich bei dem zweiten Ausführungsbeispiel die Fangplatten 70' und 71' des zweiten geschlitzten zusammengesetzten Organs 46' dort, wo sie den Schlitz B' bilden, parallel zueinander. Diese Stellung kann jedoch wahlweise angewendet werden, denn die Platte 71' lässt sich so einstellen, dass sie sich gegenüber der Platte 70'entweder unter einem Winkel oder parallel dazu erstreckt. Zur weiteren Erläuterung sei auf Fig. 13 verwiesen, wo zu erkennen ist, dass sich die Schrauben 76' lose durch die betreffenden kreisrunden Löcher 105 der Fangplatte 70' erstrecken und in den geneigten Teil 74' der Halterung 75' eingeschraubt sind.
Dagegen ist die andere Fangplatte 71' mit in seitlicher Richtung langgestreckten Öffnungen 106 versehen, welche die betreffenden Schrauben 77' locker aufnehmen können; die Schrauben 77' sind ebenfalls in den geneigten Teil 74' der Halterung 75' eingeschraubt. Wenn die Fangplatte 70' mit dem gegabelten Teil 74' der Halterung 75' fest verbunden ist, kann man somit die Schrauben 77' lockern und eine Dickenlehre zwischen die einander benachbarten Kanten oder Flächen der Fangplatten 70' und 71' bringen, woraufhin man die Platte 71' zur Anlage an der Dickenlehre bringt, um die Schrauben 77' dann festzuziehen.
Damit der Faden 33'durchtrennt oder durchschnitten werden kann, wenn ein verdickter Teil des Fadens oder ein Knoten S' (Fig. 3 und 4) auf die vorderen oberen Flächen der Fangplatten 70' und 71' auftrifft, kann eine feststehende Schneidklinge zwi- schen den Platten 70' und 71' einerseits und dem Fadenabführungs auge 41' anderseits so angeordnet sein, dass sie an dem Faden 33' angreift, wenn sich dieser von dem Fangorgan 46' zu dem Führungsauge 41' erstreckt. Für diesen Fall ist der gegabelte Teil 74' der Halterung 75' für die Fangplatten gemäss Fig. 13 bei 110 mit einer Aussparung zum Aufnehmen einer Schneidklinge 111 versehen, die sich quer durch den Schlitz 112 des gegabelten Teils 74' erstreckt.
Ob eine solche Aussparung 110 vorgesehen ist oder nicht, richtet sich nach der Dicke der Klinge 111.
Gemäss Fig. 13 ist die Klinge 111 so lang, dass sich die beiden obersten Schrauben 76' und 77' durch Löcher in der Klinge erstrecken können, um die Klinge in der Aussparung 110 festzulegen. Es liegt jedoch auf der Hand, dass die Klinge 111 auch so kurz sein kann, dass sie von den Schrauben 76' und 77' nicht erfasst wird; in diesem Falle wird die Klinge durch die Fangplatten 70' und 71' mit der Oberseite des gegabelten Teils 74' bzw. dem Boden der Aussparung 110 verspannt.
Um die genaue Bestimmung der Breite der Schlitze A und A' für den Fall zu erleichtern, dass eine Dickenlehre benutzt wird, um die betreffenden Ablenkplatten einzustellen, sind die Ablenkplatten 61 und 62 bzw. 61' und 62' bei beiden Ausbildungsformen der Erfindung vorzugsweise so angeordnet, wie es in Fig. 13 für die Ablenkplatten 61' und 62' gezeigt ist.
Gemäss Fig. 13 besitzt die rechte Ablenkplatte 61' ein kreisrundes Loch 113, das die Schraube 66' locker aufnimmt; mit Hilfe dieser Schraube kann die Ablenkplatte 61' in der Aussparung 64' festgelegt werden. Damit jedoch die Ablenkplatte 62' gegenüber der Ablenkplatte 61' verstellt werden kann, ist erstere mit einem Längsschlitz 114 versehen, durch den sich mit ausreichendem Spiel eine Schraube 67' erstreckt. An dem von dem Schlitz A' abgewandten äusseren Ende der Ablenkplatte 62' greift eine relativ schwache, als Torsionsfeder ausgebildete Feder 115 an, die sich an der von der Ablenkplatte 61' abgewandten Stirnwand der Aussparung 65' abstützt.
Ferner ist eine Deckplatte 117 mit einem runden Loch 116 vorgesehen, die oberhalb der Ablenkplatte 62' und der Feder 115 in die Aussparung 65' passt, um zu verhindern, dass sich in dem die Feder 115 aufnehmenden Teil der Aussparung 65' Schmutz und andere leichte Fremdkörper ansammeln.
Bei der soeben beschriebenen Anordnung wird somit die Unsicherheit vermieden, die besteht, wenn die Ablenkplatte 62' mit der Hand auf die Ablenkplatte 61' zu bewegt werden muss, um einen Druck auf eine Dickenlehre auszuüben, wenn diese zwischen den Ablenkplatten angeordnet ist, denn die Feder 115 bringt immer dann, wenn die Schraube 67' gelockert wird, den Druck auf, der erforderlich ist, um die Kante der Ablenkplatte 62' zur Anlage an einer Dickenlehre zu bringen, die sich an der entsprechenden Kante der Ablenkplatte 61' abstützt.
Wenn die Ablenkplatte 62' mit Hilfe der Dickenlehre eingestellt worden ist, wird die Schraube 67' in der Gewindebohrung des Fortsatzes 60' festgezogen, um die Deckplatte 117 gegen die Ablenkplatte 62' zu drücken und letztere in der gewünschten Stellung mit der Bodenfläche der Aussparung 65' zu verspannen. Hierauf wird die Dickenlehre entfernt, so dass der Knotenfänger betriebsbereit ist.
Eine eingehende Beschreibung der in Fig. 12 gezeigten Konstruktion dürfte sich erübrigen, denn die aus Fig. 12 ersichtlichen Teile wurden bereits an Hand von Fig. 8 und 9 beschrieben. Es sei jedoch bemerkt, dass Fig. 12 als Teile des zweiten Ausführungsbeispiels entsprechende Teile zeigt, die bereits als Bestandteile des ersten Ausführungsbeispiels beschrieben wurden, obwohl die Bezugsziffern in Fig. 12 mit einem Kennstrich versehen sind.
Wie in Fig. 3 und 4 gezeigt, ist die Arbeitsweise der zweiten Ausbildungsform bezüglich des Feststellens, Ablenkens und Abfangens verdickter Teile oder Knoten S' in dem laufenden Faden 33' die gleiche wie die an Hand von Fig. 1 und 2 für das erste Ausführungsbeispiel beschriebene. Der einzige Unterschied des zweiten Ausführungsbeispiels gegen über dem ersten Ausführungsbeispiel besteht darin, dass das Abfangen eines Knotens S' durch die Fangplatten 70' und 71' des zweiten geschlitzten zusammengesetzten Organs 46' bewirkt, dass der sich zwischen dem Knoten und dem Faden abführungs auge 41' erstreckende Teil des Fadens zur Anlage an der Schneidklinge 111 kommt und abgeschnitten wird.
Natürlich umfasst die zweite Ausbildungsform auch die Wachsauftrageinrichtung 89, bei der der Wachskörper 91 Wachs auf den laufenden Faden 33' auf- trägt, wenn der Faden durch den üblichen Fadenführer einer Spulmaschine hin und her bewegt wird, wobei sich der Faden zwischen der Wachs scheibe 91 und der Platte 92 hin und her bewegt.
Thread cleaner
The invention relates to a thread cleaner which is used to detect errors, e.g. B. of knobs or knots and the like, is used in continuously moving threads or strands of textile material and to sever the threads or strands when detecting errors of the type mentioned.
There are already numerous different types of thread cleaners known which have the task of detecting defects in threads or yarns moving from bobbins or other carriers to cones, bobbins, tubes and the like that are provided on a winding machine. In these known devices arranged at small mutual distances plates are provided, between each of which there is a slot through which the thread moves; in other known designs, so-called combs are provided, which form slots through which the thread runs.
The width of these slots was chosen so that thread parts with a diameter exceeding a certain dimension cannot pass the slots, so that the thread is brought to a standstill and is finally torn when further tensioning.
Since fibers and other foreign bodies collect on the entry side of these known plates or combs, it is necessary to make slits of sufficient width so that a relatively large percentage of small or tapered knots are not detected and retained.
Nevertheless, there is such a relationship between the width of the slits and the diameter of the thread that considerable amounts of fiber accumulate on the combs or plates delimiting the slits, to such an extent that a so-called skin formation ( skinning) occurs. As a result, the strands to be treated have numerous unnecessary breaks.
Skin formation is understood to mean an excessive accumulation of fibers and / or other light foreign bodies on a thread entering the slot of a knot catcher; the accumulated material is drawn into the slot together with the running strand to such an extent that the strand is pinched, which either leads to the tension of the running strand increasing in an undesirable manner, or to the strand actually breaking .
It is quite common for the thread to be subjected to increased tension as a result of skin formation while a relatively long section of the thread is being wound up; As a result, it is often necessary to rewind the thread, because the increased tension caused in the thread by the skin formation leads to the formation of an imperfect thread package from which the thread cannot be properly unwound during the subsequent operations.
Experiments have shown that the formation of a skin when a thread is passed through knot catchers of the previously common design causes up to 65 S of actual thread breaks, while the remaining thread breaks are due to the fact that knots or knobs or thickened areas of the thread to be wound are actually caught.
For many years, the running speed of the threads wound with the aid of known winding machines has been around 500 m / min. For some time, however, the running speed of the winding machines has been increased so that the running speed of the thread is no longer only about 500 m / min, but up to about 730 m / min or even about 1280 m / min.
This increase in the speed at which the thread traverses the knot catcher has significantly increased the difficulties resulting from the accumulation of fibers and other debris on the surfaces of the plates or combs through which the knot catcher slots are formed; As a result, this increased running speed has also led to an increase in the proportion of unnecessary breaks in the strands which are passed through knot catchers of known design.
The purpose of the invention is to eliminate the disadvantages of the known thread cleaners.
The thread cleaner according to the invention, in which the thread between a thread guide at the entrance and a thread guide at the exit passes through a first slot formed between the edges of two spaced-apart plates, which includes an acute angle with the running thread, and in which a second slot in the the same plane as the first horizontal slot is provided between two spaced-apart plates, which receives and holds a thickened thread that slides along the front edge of the first slot and is thereby deflected from the normal thread path, is characterized in that
that the first slot ends at a short distance from the normal thread path given by the thread guide and that the beginning of the second slot lying outside the normal thread path is offset in the direction of the thread compared to the end of the first slot and within an imaginary connecting line between the end of the first slot and thread guide is located at the exit of the device.
Two exemplary embodiments of the thread cleaner according to the invention are explained in more detail with reference to the drawing, the first embodiment being shown in FIGS. 1, 2, 5, 6 and 7, the second embodiment being shown in FIGS. 3, 4 and 8 to 13.
Show in detail:
1 and 2 two successive operating stages of the first embodiment, in a schematic representation, in which the thread to be separated is torn,
3 and 4 two successive stages of operation: l of the second embodiment, in a schematic representation, in which the thread to be separated is cut through,
5 and 6 the first embodiment of the thread cleaner in plan and in side view,
7 shows the rear end view of the first embodiment when viewing the thread cleaner according to FIG. 6 from the right side.
Fig. 8 illustrates in plan and with further details the embodiment according to FIGS. 3 and 4 and also shows the thread cutting device and a device for growing the thread.
FIG. 9 is a partially broken away side view of the thread cleaner of FIG. 8.
FIG. 10 is the rear end view of the second embodiment when the thread cleaner according to FIG. 8 is viewed from the right side.
11 shows the front or inlet side of the second embodiment when viewing the thread cleaner according to FIG. 8 from the left, but parts of the thread tensioner are moved out of their operating position in order to better recognize the parts in front of the rod carrying the thread tensioner to let.
Fig. 12 is an enlarged, partially exploded perspective view of the arrangement of Fig. 9 viewed in the direction of arrow 12 and shows the means for adjusting the second slotted organ or the organ for holding knots relative to the first slotted organ or the organ for determining nodes.
13 is a partially exploded perspective view drawn on a larger scale, which shows in particular the means by which the plates of the slotted device for fixing knots can be adjusted relative to one another.
The two embodiments of the thread cleaner according to the invention described below are essentially of the same design, but the second embodiment has a thread cutting device and a device for applying wax to the running thread together with suitable support members for these devices. In the following, the first embodiment of the invention will first be described, which is not equipped with a thread cutting device and has no device for growing the thread.
According to FIGS. 5, 6 and 7, the first embodiment of a thread cleaner according to the invention comprises a base or frame part, denoted as a whole by 20, which can essentially be designed as a cast piece made of metal and has a block-like lateral body 21, which on one side with a rear projecting, upright flange or a wall 22 is provided.
The upright flange 22 carries an extension 23 which preferably consists of one piece with the flange. A lateral rear end portion 24 of a guide rod 25 serving for threading, which forms part of the frame 20, is attached to the upper part of the extension 23 in a suitable manner, e.g. B. with clamping screws 23a (Fig. 5), attached.
The side portion 24 of the guide rod 25 extends outward and is then bent over to form a downwardly and forwardly extending portion 26 which extends in front of the body 21 and which is bent upward and sideways about a front side portion 27, which in turn is bent downwards in the form of a V-shaped section 30. This V-shaped section 30 extends at an angle downwards and backwards, and on its underside a thread guide plate 31 is fastened in a suitable manner, which has an upwardly opening cutout which has the function of a designated 32 in FIG Thread guide eye met; A thread, a yarn or another strand 33 of textile material is fed to the thread cleaner through this eye.
It can be seen that the V-shaped part 30 of the thread guide rod 25 is preferably arranged in front of the longitudinal axis of the frame 20 and offset from this longitudinal axis and also consists of one piece with a downwardly and rearwardly protruding part 34 of the thread guide rod 25.
The front end of the section 34 is fastened to the support body 21 in a suitable manner.
The thread 33 moving backwards runs through the thread feed eye 32 and then through the thread tensioner described below and denoted as a whole by 36. From the thread tensioner 36, the thread runs backwards through a central thread guide 37, which has a slot to facilitate threading, is preferably made of a ceramic or synthetic material and is carried by a support 40, which is one on the front of the Support body 21 in a suitable manner fastened, upwardly projecting plate is. The thread 33 then normally runs upwards and backwards, preferably at a small angle with respect to the normal position of the support body 21, in order then to pass a thread discharge eye 41 which has a slot 42 which facilitates threading.
The guide eye 41 also preferably consists of a ceramic material or of plastic and is supported by a support member or a plate 43, the upper part of which is fastened in a suitable manner to the lateral section 44 of the thread guide rod 25. It should be noted that the end of the support plate 43 on the left side of the frame 20 according to FIG. 7 is rounded at 44 so that the thread 33 can more easily enter the discharge eye 41 when the thread is threaded between the sections 26 and 34 of the thread guide rod 25 is passed.
The plate 40 preferably has essentially the same shape as the plate 43.
When the strand or thread 33 moves from the central guide eye 37 to the discharge eye 41, it normally passes through a first composite slotted organ, which is designated as a whole by 45 and delimits a first constricted zone or a channel A. Thereafter, the thread 33 normally runs under a second composite slotted organ, denoted overall by 46, or to one side of this organ, which delimits a second constricted zone or a channel B. The first slotted member 45 can be referred to as an organ serving to detect and / or deflect defects, while the second composite slotted member 46 can be referred to as an organ serving to intercept and retain knots or other defects.
These composite slotted members 45 and 46 are described in more detail below.
The thread tensioner 36 can be designed in any suitable manner; in the present case it comprises, in the usual manner, an upper bell-shaped disk 50 and a lower bell-shaped disk 51, between which the thread 33 runs. The lower bell-shaped disc 51 rests on a collar portion 52 which is suitably attached to an upright support rod 53 for the thread tensioner; this support rod comprises a substantially horizontally extending lower section fastened in a suitable manner to the front of the support body 21. The support rod 53 protrudes upwards and is preferably bent first outwards and then downwards so that a shaft 54 is provided on which additional weights, e.g.
B. those indicated at 55 can be arranged; It is known that these weights determine the tension which is applied to the thread 33 passing through the thread cleaner. The free end of the shaft 54 is preferably provided with a thickened section or a stop 56 which, according to FIG. 7, is formed by two counter nuts.
The support body 21 has an extension 60 with an inclined upper surface which extends to the rear, but ends at a considerable distance from the rear end of the flange section 22 of the support body 21. The upper part of the extension 60 of the support body 21 is inclined upwards with respect to the horizontal plane of the frame 20 and inclined at an angle of 35 to 450 against the direction of movement of the thread 33, so that the first composite slotted member 45 is supported at the same angle . It has proven to be most expedient to arrange the upper side of the plates 61 and 62 forming the first assembled organ 45 at an angle of 400.
The thread 33 normally passes through a slot A which is delimited by the two deflector plates 61 and 62 which are arranged opposite one another at a small mutual distance.
The mutually adjacent sections of the plates 61 and 62 overlap a slot 63 formed in the upper part of the extension 60 of the support body 21. The deflector plates 61 and 62 are in a suitable manner in matching recesses
64 or 65 on the inclined upper side of the extension
60 of the support body 21 by means of screws 66 or
67 attached. The baffles 61 and 62 can be arranged in the same way as the baffles 61 'and 62' (Fig. 13) of the yet to be written second embodiment of the invention.
The second composite slotted member or catch element 46 also comprises two opposing, relatively thin, upwardly and rearwardly inclined plates 70 and 71, which are spaced apart at least at their lower parts. In the present case, the adjacent edges of the plates 70 and 71 extend convergently upwards and backwards, the distance between their lower front portions being sufficient to form a slot B through which the thread 33 can freely pass.
However, it can be seen from FIGS. 1 and 6 that the lower front edges of the catching plates 70 and 71 are arranged above the plane in which the normal path of movement of the thread 33 extends between the guide eyes 37 and 41. The front upper surfaces of the catch plates 70 and 71 are also inclined upwards and backwards, preferably at a smaller angle than the front and upper surfaces of the baffle plates 61 and 62, respectively. It has been found convenient to use the front upper surfaces of the catch plates 70 and 71 at an angle which is about 100 less than the angle of inclination of the front upper surfaces of the baffles 61 and 62.In other words, the front upper surfaces of the catching plates 70 and 71 are with respect to the normal horizontal plane of the support body 21 and the Frame 20 arranged at an angle of 25 to 350.
It can be seen that the lower end portions of the catch plates 70 and 71 of the second composite slotted member 46 are spaced behind the upper portions of the baffles 61 and 62 of the first composite slotted member 45 to allow fibers and other lightweight material under the action of gravity may fall between the adjacent parts of the first and second composite slotted members 45 and 46; this will be discussed in more detail below.
While the angular position of the upper front surfaces of the first composite slotted member 45 and the second composite slotted member 46 has been given in relation to the normal horizontal plane of the frame 20, it should be noted that this angular position was chosen only because it thereby provides the one below Influence of the gravitational movement of fibers and other light material from the top of the baffle plates 61 and 62 and the catch plates 70 and 71 away is favored.
Of greater importance, however, is the angular position of the deflection plates and the catch plates with respect to the normal path of movement of the thread 33. The plates 60, 61, 70 and 71 are essentially at acute angles in the direction of the normal path of movement of the thread 33 between the guide eyes 37 and 41 arranged.
As can best be seen from Fig. 1, the thread 33 moves in the absence of an irregularity, e.g. B. a node or a thickened section, on its way from the guide eye 37 to the guide eye 41 with respect to the horizontal plane of the frame 20 at a small angle of about 100 to the rear and upwards.
It follows from this that the upper side of the deflector plates 61 and 62 is arranged at an angle of 35 to 450 with respect to the horizontal plane of the frame 20, as has already been pointed out, and that the thread 33 is arranged at an angle of 100 with respect to the horizontal plane Moved plane of the frame 20, but that the deflection plates 61 and 62 of the device 45 for determining knots are actually arranged at an angle of 25 to 350 - preferably an angle of 300 - with respect to the normal path of movement of the thread 33 passing through the slot A. . Accordingly, the plates 70 and 71 of the catching device or of the second assembled member 46 are arranged at an angle of 15 to 250 and preferably at an angle of 200 with respect to the normal path of movement of the thread 33.
The catch plates 70 and 71 are adjustable relative to one another on an inclined, slotted or forked section 74 of an essentially Z-shaped support piece 75 and are each fastened by two screws 76 and 77, respectively. The catch plates 70 and 71 can be adjusted relative to one another on the inclined section 74 of the support piece 75 in the same way as is described below with regard to the catch plates 70 'and 71' (FIG. 13) of the second embodiment of the invention.
The Z-shaped bracket 75 also comprises a substantially horizontal lower portion 81 which is loosely arranged in a slot 82 in the lower part of the extension 60 of the support body 21; the holder 75 is fixed in the desired position with the aid of a clamping screw 83 which is screwed into the lower part of the extension 60 and which presses against the underside of the section 81 of the holder 75. In order to make the offset between the upper parts of the deflector plates 61 and 62 on the one hand and the lower portions of the catch plates 70 and 71 adjustable, a set screw 84 provided with a shoulder is provided which extends through the vertical portion 80 of the bracket 75 with sufficient play and is screwed into the back of the extension 60 of the support body 21.
An annular stop 85 of larger diameter is attached to the screw 84 and engages the front side of the section 80 of the holder 75 so that an outward adjustment of the screw 84 causes the annular stop 85 and thus also the holder 75 to move backward , it being assumed that the clamping screw 83 has previously been loosened (see also section 85 'of the corresponding screw in the second embodiment of the invention shown in FIG. 13). When the screw 84 is adjusted inward after the clamping screw 83 has been loosened, the holder 75 moves forward. The clamping screw 83 is tightened after the screw 84 has been adjusted in one direction or the other in order to secure the holder 75 in the selected position.
The offset between the first and second composite slotted members 45 and 46 can vary between about 1.6 and about 6.5 mm, depending on the properties and thickness of the yarn to be treated. The width of the slots A and B between the plates 61 and 62 or 70 and 71 can vary according to the thickness of the thread running through. For example, when winding or treating # 24 to # 40 cotton yarn, slot A between baffles 61 and 62 may normally be about 0.2 mm wide, while the width of slot B between the lower edge portions of catching plates 70 and 71 can be about 0.23 mm if the adjacent edges 70 and 71 converge in the manner shown in FIG.
In practice it has been found that it is useful to choose the width of the slot A and the lower part of the slot B so that the thread having a normal diameter passes the relevant slots and that the relevant sets of plates 61 and 62 or 70 and 71 lie close to the thread without exposing it to excessive tension when passing through the knot catcher. The inclination of the deflector plates 61 and 62 of the combined device 45 for detecting defects and for deflecting them causes many of the extremely fine fibers, which are stripped off by the adjacent edges of the plates 61 and 62 from the thread 33, to the front Surfaces of the plates 61 and 62 impinge and fly away upwards and outwards so that they move away from the slot A.
This effect is also supported by the movement of the yarn itself, because the running yarn generates a slight movement of air, so that vortex formation occurs on the front surfaces of the deflector plates 61 and 62.
Since the accumulation of fibers on the front surfaces of the plates or combs, which delimit the slots through which the threads run in the previously known thread cleaners, is mainly responsible for the formation of a skin on the thread or for the jamming of the thread, it lies It will be understood that the presence of an angle between the thread 33 and the front upper surfaces of the plates 61 and 62 of the first composite slotted member has the effect of significantly reducing the number of unnecessary thread breaks.
It can be seen from FIGS. 1 and 5 that the upper edges of the deflection plates 61 and 62 end at a relatively short distance outside or above the path of movement of the thread 33 which normally runs through the slot A. Furthermore, the lower end portions of the catching plates 70 and 71 are arranged within a plane which contains an imaginary line extending from the upper edges of the deflector plates 61 and 62 to the front end of the thread discharge eye 41.
This further ensures that only a minimal amount of fibers or other lightweight material can collect in the vicinity of the slot A on the baffles 61 and 62, since if a knot or thickened section occurs in the running thread 33, as shown in FIG 1 and 2 at S, it can be seen that the deflection plates 61 and 62 are arranged so close to one another that the thickening S comes into contact with the front surfaces of the plates 61 and 62. Since the thickening S cannot pass through the slot A, a corresponding part of the thread 33 is bent upwards by the thickening, while the thickening S slides upwards along the top of the deflector plates 61 and 62.
In this case, the thickening or the knot takes with it any fibers that may have lodged on the front surfaces of the baffles 61 and 62 in the vicinity of the slot A.
When the bulge S is deflected upward and slightly beyond the narrow channel A formed by the uppermost parts of the leading edges of the panels 61 and 62, the bulge enters an open zone or air space.
Since the thread is thus deflected from its normal path of movement, the movement of the knot against the first slotted organ causes the knot to carry up fibers or other light material that might have tended to accumulate on the first slotted organ, whereupon this material can fall down between the adjacent parts of the two slotted organs before the knot comes into contact with the second slotted organ, or essentially during this process, whereupon the knot is held and the thread is severed. The majority of the fibers or even all of the fibers carried upwards by the thickening thus fall into this air gap between the adjacent parts of the first and second composite slotted members 45 and 46.
The deflected thread section then enters the second narrow channel B so that the thickening S engages the front of the lower parts of the catching plates 70 and 71. The greater the tension which is applied to the yarn or thread 33 by the means moving it, the further it becomes; the thickening S move upwards in contact with the front surfaces of the catch plates 70 and 71. However, before the thickening has caused that part of the thread 33 running between the catching element 46 and the thread discharge eye 41 to extend at right angles to the catching plates 70 and 71, the thickening will have been intercepted or held, so that a tension is applied to the thread 33 which was sufficient to tear the thread substantially in the manner shown in FIG.
All of these processes take place very quickly, so that no longer section of the yarn is wound onto a package on the associated winder. Since the formation of a skin or jamming is practically avoided in the thread 33, no particularly tightly wound yarn turns are formed on the yarn body, so that the rewinding of yarn bodies, which is often required for this reason in the previously known devices, is practically eliminated.
Tests have shown that the number of unnecessary thread breaks that can be traced back to skin formation is reduced to about 5%.
In other words, from the thread breaks that occur when using the thread cleaner described! attributed approximately 95% to the fact that knots or thickenings were actually found in the yarn and that the knots or thickenings were intercepted.
It is obvious that the higher the number of knots or thickenings, which are removed from the thread to be treated or wound, the higher the quality of the yarn or thread. The efficiency of the previously known devices for removing a large number of knots from yarns or threads is limited to a considerable extent by the fact that when the slots through which the yarn in the yarn cleaner is made narrow enough to eliminating a significant number of lumps that would normally pass through the slits, skin formation increases significantly.
As a result, the additional number of knots leads to an increase in the amount of work required to produce a certain yarn weight, and in addition the production speed is reduced without actually achieving a higher quality of the yarn.
From the above description it can be seen that the plates 61 and 62 in the device described can be adjusted relative to one another in such a way that a slot A is created which has a considerably smaller width than is possible with the previously known thread cleaners, so that one A correspondingly larger direction for applying wax and a device for cutting the thread when a knot or a thickened area appeared, while in the first embodiment the thread was only cut by the increased or abnormal tension applied to the thread when a knot S comes to rest against the front upper surfaces of the catch plates 70 and 71 of the second slotted composite member 46.
Insofar as parts of the second embodiment are essentially designed in the same way as corresponding parts of the first embodiment, these parts are designated below with the same reference numerals, but with the addition of an identifier, so that unnecessary repetitions in the description can be avoided.
It can be seen from FIGS. 8 and 9 that the side wall or the flange 22 'is considerably longer than the flange 22 in FIG. 6, so that a device, designated as a whole by 89, for applying wax between the thread cleaner or the second composite slotted member 46 'and the rear lateral part 24' of the thread guide rod can be accommodated. Furthermore, the rear end of the upwardly and rearwardly inclined part 74 'of the holder 75' carries a plate or wall section 86 which extends substantially vertically downwards and which is in one piece with the holder 75 'and carries a thread guide eye 41' which is also arranged is like the guide eye 41 of the first embodiment and serves the same purpose.
Furthermore, a downwardly projecting support plate 87, into which an auxiliary guide eye 90 is installed on the outlet side of the device, is fastened in a suitable manner to the rear lateral section 24 'of the thread guide rod 25'. The support plate 87 has essentially the same shape as the support plate 43 according to FIG. 7, but the guide eye 90 is elongated in the horizontal direction so that the strand or thread 33 'can swing back and forth under the influence of the conventional thread guide of a winding machine, while it runs from the guide eye 41 ′ to the guide eye 90.
This oscillating movement of the thread 33 'between the guide eyes 41' and 90 is desirable in order to ensure that the thread picks up wax from a round wax body or a wax disc 91 of the wax application device 89.
The wax disk 91 normally rests on a disk-shaped or bell-shaped component 92, which in turn is supported by a flange 93 which is firmly connected to a hollow body 95 on which the wax body 91 is loosely arranged. The hollow body or core 95 is loosely arranged on the upper end of a column part 96 which extends with sufficient clearance through the flange 93 and carries a suitable collar part 97 as a support for the flange 93. The lower end of the column part 96 is clamped by means of a screw 101 in an arm 100 which is connected in a suitable manner to the side wall or flange 22 'of the frame 20' or consists of one piece with it.
As can be seen from FIG. 8, in the second embodiment the catch plates 70 'and 71' of the second slotted composite member 46 'extend parallel to one another where they form the slot B'. However, this position can be used optionally, because the plate 71 'can be adjusted so that it extends either at an angle or parallel to the plate 70'. For further explanation, reference is made to FIG. 13, where it can be seen that the screws 76 'extend loosely through the relevant circular holes 105 of the catch plate 70' and are screwed into the inclined part 74 'of the holder 75'.
In contrast, the other catch plate 71 'is provided with laterally elongated openings 106 which can loosely receive the relevant screws 77'; the screws 77 'are also screwed into the inclined part 74' of the bracket 75 '. When the catch plate 70 'is firmly connected to the forked part 74' of the bracket 75 ', you can loosen the screws 77' and bring a thickness gauge between the adjacent edges or surfaces of the catch plates 70 'and 71', whereupon the plate 71 'to rest on the thickness gauge in order to then tighten the screws 77'.
So that the thread 33 'can be severed or cut through when a thickened part of the thread or a knot S' (FIGS. 3 and 4) strikes the front upper surfaces of the catching plates 70 'and 71', a fixed cutting blade can be used between the plates 70 'and 71' on the one hand and the thread removal eye 41 'on the other hand be arranged so that it engages the thread 33' when it extends from the catching element 46 'to the guide eye 41'. For this case, the forked part 74 'of the holder 75' for the catch plates according to FIG. 13 is provided at 110 with a recess for receiving a cutting blade 111 which extends transversely through the slot 112 of the forked part 74 '.
Whether or not such a recess 110 is provided depends on the thickness of the blade 111.
According to FIG. 13, the blade 111 is so long that the two uppermost screws 76 ′ and 77 ′ can extend through holes in the blade in order to fix the blade in the recess 110. It is obvious, however, that the blade 111 can also be so short that it is not caught by the screws 76 'and 77'; in this case the blade is clamped to the top of the forked part 74 'or the bottom of the recess 110 by the catch plates 70' and 71 '.
In order to facilitate the precise determination of the width of the slots A and A 'in the event that a thickness gauge is used to adjust the respective deflector plates, the deflector plates 61 and 62 or 61' and 62 'in both embodiments of the invention are preferably so arranged as shown in Fig. 13 for the baffles 61 'and 62'.
According to FIG. 13, the right deflector plate 61 'has a circular hole 113 which loosely receives the screw 66'; with the aid of this screw the deflector plate 61 'can be fixed in the recess 64'. However, so that the deflector plate 62 'can be adjusted relative to the deflector plate 61', the former is provided with a longitudinal slot 114 through which a screw 67 'extends with sufficient play. A relatively weak spring 115 designed as a torsion spring engages the outer end of the deflector plate 62 'facing away from the slot A' and is supported on the end wall of the recess 65 'facing away from the deflector plate 61'.
Furthermore, a cover plate 117 with a round hole 116 is provided which fits into the recess 65 'above the deflector plate 62' and the spring 115, in order to prevent dirt and other light particles from getting in the part of the recess 65 'receiving the spring 115 Accumulate foreign matter.
The arrangement just described thus avoids the uncertainty that exists when the deflector plate 62 'has to be moved by hand towards the deflector plate 61' in order to exert pressure on a thickness gauge when it is arranged between the deflector plates Whenever the screw 67 'is loosened, spring 115 applies the pressure required to bring the edge of the deflector plate 62' into contact with a thickness gauge which is supported on the corresponding edge of the deflector plate 61 '.
When the baffle 62 'has been adjusted with the aid of the thickness gauge, the screw 67' is tightened in the threaded hole of the extension 60 'in order to press the cover plate 117 against the baffle 62' and the latter in the desired position with the bottom surface of the recess 65 'to brace. The thickness gauge is then removed so that the knot catcher is ready for use.
A detailed description of the construction shown in FIG. 12 should be superfluous, because the parts which can be seen from FIG. 12 have already been described with reference to FIGS. 8 and 9. It should be noted, however, that FIG. 12 shows, as parts of the second exemplary embodiment, corresponding parts which have already been described as constituent parts of the first exemplary embodiment, although the reference numerals in FIG.
As shown in FIGS. 3 and 4, the operation of the second embodiment in terms of detecting, deflecting and intercepting thickened parts or knots S 'in the running thread 33' is the same as that of FIGS. 1 and 2 for the first embodiment described. The only difference between the second embodiment and the first embodiment is that the interception of a knot S 'by the catching plates 70' and 71 'of the second slotted composite member 46' causes the eye 41 to be removed between the knot and the thread 'Extending part of the thread comes to rest on the cutting blade 111 and is cut.
Of course, the second embodiment also includes the wax application device 89, in which the wax body 91 applies wax to the running thread 33 'when the thread is moved back and forth by the usual thread guide of a winding machine, the thread moving between the wax disk 91 and the plate 92 reciprocates.