Verfahren zum Nassknitterfestmachen von Textilien Es ist aus der deutschen Patentschrift Nr.1024 049 bekannt, Textilien knitter- und schrumpffest zu machen, indem man sie mit Lösungen oder Emul sionen von Verbindungen mit einem mittleren Mole kulargewicht zwischen 300 und 1000 behandelt, die durchschnittlich mehr als eine, vorzugsweise mehr als 1,5 Epoxygruppen je Molekül enthalten, und diese Verbindungen durch Trocknen und Erhitzen der Gewebe in Gegenwart eines sauren Härtungs- mittels in ein unlösliches Harz überführt.
Mit den üblichen sauren Härtungsmitteln kommt aber prak tisch keine Nassknitterfestigkeit zustande. Eine solche lässt sich eher mit den spezifischen Härtungsmitteln für Epoxyharze, wie Zinkfluoroborat, erreichen, die aber toxische Wirkungen haben.
In der belgischen Patentschrift Nr. 556 279 wurde vorgeschlagen, Cellulosetextilien nassknitter- fest dadurch zu machen, dass man sie mit aliphati- schen oder aromatischen Verbindungen, welche min destens eine Epoxygruppe und gegebenenfalls ein Halogenatom oder mindestens ein solches und eine Hydroxylgruppe am benachbarten Kohlenstoffatom enthalten, getrennt oder in emulgierter Form auch gleichzeitig mit wässerigen Lösungen stark basischer Verbindungen behandelt,
die Ware in nassem Zu stande mehrere Stunden lang bei gewöhnlicher Temperatur aufgerollt liegen lässt, um eine Ver netzung der Cellulosemoleküle herbeizuführen, worauf die Textilien abgesäuert, gründlich gespült und ge trocknet werden. Dieses Verfahren ermöglicht keine kontinuierliche Arbeitsweise. Ferner ist auf Seite 14, Mitte, dieser Patentschrift angegeben, dass Verbin dungen von der Art der Halogenhydrine wirksamer als solche von der Art der Epoxyverbindungen sind.
Weiterhin ist es aus der USA-Patentschrift Nr. 2 730 427 bekannt, Cellulosetextilien mit den Glycidäthern von Glykolen .in Gegenwart von Kata lysatoren zu tränken und das Textilmaterial darnach einer Wärmebehandlung zu unterziehen. Nach die sem geoffenbarten Verfahren wird aber keine Trockenknitterfestigkeit und nur ungenügende Nass- knitterfestigkeit erreicht.
Es wurde gefunden, dass man sehr gute Nass- und Trockenknitterfestigkeit auf native und rege nerierte Cellulosefasem enthaltendem Textilgut er reichen kann, indem man das Gut in kontinuierlicher Arbeitsweise mit einer wässerigen Flotte, die eine stark alkalische Verbindung und einen wasserlösli chen Glycidyläther enthält, tränkt, die überschüssige Flotte entfernt, die Ware sofort erhitzt, spült, ab säuert und trocknet, dadurch gekennzeichnet, dass man das Textilgut vor oder nach dieser Bearbeitung mit einer wässerigen Lösung, welche eine latente, erst beim Trocknen Formaldehyd abspaltende Ver bindung und ein wasserlösliches,
farbloses Salz eines zweiwertigen Metalls mit einer starken Mineralsäure enthält, behandelt, trocknet, bei erhöhter Tempera tur kondensiert, mit Wasser spült und nochmals trocknet.
Durch das erfindungsgemässe Verfahren lässt sich die Nassknitterfestigkeit des Cellulosetextilmaterials gegenüber dem der oben genannten belgischen Patent- schrift wie auch der genannten USA-Patentschrift noch wesentlich erhöhen. Zusätzlich wird auch aus gezeichnete Trockenknitterfestigkeit erzielt, wie der Vergleichsversuch im unten angeführten Beispiel 3 zeigt.
Die wasserlöslichen Glycidyläther sind solche von Glykol, Glycerin oder Propandiol, ferner Digly- cidyläther und Diglycidylformal oder die niedrigen Polymerisate dieser Verbindungen. Glycidyläther von Alkoholen mit mehr als 3 Hydroxylgruppen sind wenig wasserlöslich und kommen daher für das vor liegende Verfahren nicht in Betracht. Vorzugsweise werden solche Glycidyläther verwendet, die min destens 1,5-Epoxygruppen je Molekül enthalten.
Die Äther werden in Form von 6- bis 20 ge wichtsprozentigen, wässerigen Flotten angewandt, und die Menge der stark alkalischen Verbindung, wie Natriumhydroxyd oder Kaliumhydroxyd, be trägt in der Flotte 1 bis 12, insbesondere 2 bis 6 %.
Die Erhitzung der Ware nach dem Tränken mit der Alkali und Glycidyläther enthaltenden Flotte erfolgt bei Temperaturen von 80 bis 105 während 20 bis 5 Minuten. Die Temperatur kann gegebenen falls auch höher liegen, sogar bis zu l40 . Dies hängt von der auszurüstenden Ware und ihren me chanischen Eigenschaften sowie von den vorhan denen maschinellen Einrichtungen ab. Es tritt gleichzeitig eine Trocknung der Ware ein. An schliessend wird die Ware abgesäuert, gründlich ge spült und wieder getrocknet.
Die latente, beim Trocknen Formaldehyd abspal tende Verbindung wird vorzugsweise durch Erhitzen von 1 Mol Glykol mit 2 Mol Formaldehyd in wasserfreiem Zustande in Gegenwart von 0,02 bis 0,2 Gewichtsprozenten des Reaktionsgemisches einer starken Säure, insbesondere Schwefelsäure, auf 100 bis 105 und Neutralisieren gewonnen.
Sie wird in Mengen von 60 bis 140 g, insbesondere 80 bis 120 g je Liter Flotte angewandt, und als säurespendendes Metallsalz sind die farblosen Salze zweiwertiger Me talle mit starken Mineralsäuren, insbesondere Ma gnesiumchlorid, geeignet, welches in Form seines Hexahydrates in Mengen von 30 bis<B>70%</B> des Ge wichtes des beschriebenen Erhitzungsproduktes zu gesetzt wird. Die Menge des Metallsalzes soll aber nicht über 80 g je Liter Flotte liegen.
Nach dem Trocknen mit der eine beim Trocknen Formaldehyd abpaltende Verbindung und ein Me tallsalz enthaltenden Flotte werden die Gewebe ge- trocknet, kurz auf Temperaturen über 130insbe- sondere 140 bis 160'', nacherhitzt, zur Entfernung der wasserlöslichen Verbindungen gespült und wieder getrocknet.
Duch diese zweistufige Behandlung erhält man Waren, welche einen weichen, geschmeidigen Griff besitzen. Daraus gefertigte Wäschestücke zeichnen sich durch angenehme Tragfähigkeit und Hautver träglichkeit aus. Besonders hervorzuheben ist die aus geprägte Widerstandsfähigkeit gewaschener Wäsche stücke in feuchtem Zustande gegen eine Faltenbil dung beim Schleudern. Schon im feuchten Zustande bildet sich der faltenfreie Warencharakter beim ein fachen Aushängen wieder zurück. Ein Glattstreifen der Wäsche vor dem Trocknen zu Beseitigung von Falten ist nicht nötig, auch keine erneute Anfeuch tung zur Beseitigung von Knitterfalten, wie es z. B. bei dem sogenannten drip-dry -Verfahren erforder lich ist.
Diese beschriebenen Vorteile gelten sinngemäss auch für Textilien, denen bei der Ausrüstung ge wünschte Verformung gegeben wurden. Diese wider stehen den Wäschen und bilden sich in feuchtem Zustande nach dem Schleudern von selbst zurück. <I>Beispiel 1</I> Ein mercerisierter, gebleichter Baumwollpopelin (m2-Gewicht 132 g, 55 Kett- und 25 Schussfäden pro cm, Kettgam 68er - einfach Nm, Schussgarn 54er - einfach Nm) wird zunächst mit einer wässeri gen Flotte, die je Liter 100 g einer latenten, Form aldehyd abspaltenden Verbindung, deren Herstellung später beschrieben ist,
und 60 g Magnesiumchlorid- hexahydrat enthält, bei etwa 20 foulardiert, vorge trocknet und bei einer Temperatur von 155 wäh rend 5 Minuten unter guter Frischluftzufuhr konden siert.
Nach dem Entfernen der Katalysatorrückstände durch gutes Spülen wird zwischengetrocknet und an schliessend mit einer Flotte, die je Liter 200g Äthy- lenglykoldiglycidäther und 50 g Natriumhydroxyd enthält, am Foulard behandelt, auf 78 % Flotten aufnahme abgequetscht und 15 Minuten auf eine Temperatur von 100 erhitzt, wobei eine Trocknung eintritt. Anschliessend wird intensiv gespült, abge- säuert und getrocknet.
Die Ware weist nicht nur ausgezeichnete Trocken- und Nassknitterfestigkeit, sondern auch eine hervor ragende Widerstandskraft gegen Verformungen und Verknitterungen im schleuderfeuchten Zustande auf.
EMI0002.0060
Knitterwinkel <SEP> im <SEP> Durchschnitt <SEP> von <SEP> Kette <SEP> und <SEP> Schuss
<tb> nicht <SEP> gewaschen <SEP> nach <SEP> 10 <SEP> Kochwäschen
<tb> Trockenknitterwinkel <SEP> nach <SEP> DIN <SEP> 53 <SEP> 890 <SEP> 145 <SEP> 137
<tb> Nassknitterwinkel <SEP> nach <SEP> Monsanto <SEP> 158 <SEP> 154
<tb> Schleuderfeuchtknitterwinkel <SEP> 1430 <SEP> 140 Bestimmung des Schleuderfeuchtknitterwinkels:
Netzen der Prüflinge in Grösse von 11/2 X 4 cm mit 1 % iger Nekal BX -Lösung während 10 Minu ten, Abpressen zwischen doppeltem Fliesspapier durch Belastung mit einem 2-kg-Gewicht während 1 Mi nute und anschliessend Knickung und Belastung mit 700 g während 5 Minuten. Der Entknitterungswinkel wird nach einer Entlastungszeit von 5 Minuten auf dem Monsanto-Knittergerät abgelesen.
Die verwendete latente, beim Erhitzen Form aldehyd abspaltende Verbindung wird durch Er hitzen von 1 Mol Glykol mit etwa 2 Mol Form aldehyd in wasserfreiem Zustand in Gegenwart von 0,05 Mol konz. Schwefelsäure und Neutralisieren nach Erkalten hergestellt.
<I>Beispiel 2</I> Ähnlich gute Effekte sind erzielbar, wenn nach der Behandlung mit dem Glycidyläther die mit der latenten, Formaldehyd abspaltenden Verbindung er folgt.
Ein gebleichter, mercerisierter Baumwollpopeline (m2-Gewicht 130 g, 55 Kett- und 25 Schussfäden pro cm, Kettgarn Nm 68 - einfach, Schussgarn Nm 54 - einfach) wird mit einer wässerigen Flotte, die 200 g/1 Athylenglykoldiglycidäther und 30 g/1 Na triumhydroxyd enthält, auf dem Foulard geklotzt,
auf<B>70%</B> Flottenaufnahme abgequetscht und auf eine Temperatur von 100 bis zur guten Durch trocknung erhitzt. Die Trockenheit wird normaler weise nach etwa 8-10 Minuten erreicht, die gesamte Erhitzungsdauer beträgt 15 Minuten. Anschliessend wird intensiv gespült, abgesäuert und getrocknet. Da nach wird mit einer Flotte, die je Liter 80 g einer latenten, Formaldehyd bildenden Verbindung, deren Herstellung im Beispiel 1 beschrieben ist, und 50 g Magnesiumchloridhexahydrat enthält, bei etwa 20 foulardiert, vorgetrocknet und bei einer Temperatur von 155 während 5 Minuten unter guter Frischluft zufuhr kondensiert.
Nach dem Entfernen der Kata- lysatorenrückstände durch gutes Spülen wird ge trocknet. Die so behandelte Ware weist nicht nur einen ausgezeichneten Nass- und Trockenknitter winkel, sondern auch eine hervorragende Wider standsfähigkeit gegenüber Verknitterungen und Ver formungen im schleuderfeuchten Bereich auf.
EMI0003.0037
Knitterwinkel <SEP> im <SEP> Durchschnitt <SEP> von <SEP> Kette <SEP> und <SEP> Schuss
<tb> nicht <SEP> gewaschen <SEP> nach <SEP> 10 <SEP> Kochwäschen
<tb> Trockenknitterwinkel <SEP> nach <SEP> DIN <SEP> 53 <SEP> 890 <SEP> 139 <SEP> 132
<tb> Nassknitterwinkel <SEP> nach <SEP> Monsanto <SEP> 157 <SEP> 153
<tb> Schleuderfeuchtknitterwinkel <SEP> 144 <SEP> 141 <SEP> Wird die Ware nicht mit der latenten, Form aldehyd abspaltenden Verbindung, sondern nur mit der Flotte behandelt, welche 200 g/1 Äthylenglykol- diglycidäther und 30 g/1 Natriumhydroxyd enthält, auf 78 % Flottenaufnahme abgequetscht, 15 Minuten auf 100 erhitzt, gespült, abgesäuert und getrocknet,
so ergibt die Prüfung folgende Zahlen:
EMI0003.0042
Knitterwinkel <SEP> im <SEP> Durchschnitt <SEP> von <SEP> Kette <SEP> und <SEP> Schuss
<tb> nicht <SEP> gewaschen <SEP> nach <SEP> 10 <SEP> Wäschen <SEP> unbehandelt
<tb> Trockenknitterwinkel <SEP> nach <SEP> DIN <SEP> 53 <SEP> 890 <SEP> 118 <SEP> 113 <SEP> <B>580</B>
<tb> Nassknitterwinkel <SEP> nach <SEP> Monsanto <SEP> 136 <SEP> 129 <SEP> 70
<tb> Schleuderfeuchtknitterwinkel <SEP> 123 <SEP> 115 <SEP> 56 <I>Beispiel 3</I> Ein Ripsgewebe aus Zellwolle und Viskosereyon wird mit einer Flotte, die 90 g einer latenten, Form aldehyd abspaltenden Verbindung, wie sie in Beispiel 1 beschrieben ist, und 30 g Zinknitrat-Hexahydrat je Liter enthält, behandelt, getrocknet, kondensiert,
gespült und noch einmal getrocknet. Danach wird das Gewebe mit einer Flotte, die je Liter 30 g NaOH und 100 g Äthylenglykoldiglycidäther enthält, wie in Beispiel 1 behandelt. Das so ausgerüstete Material zeigt sehr gute Nass- und Trockenknitterfestigkeit. <I>Beispiel 4</I> Ein Abschnitt eines gebleichten, aber nicht mercerisierten, jedoch spannungsarm vorlaugierten Baumwollpopelins (m2-Gewicht 142 g, sonst ähnlich wie in. Beispiel 1) wird mit einer wässerigen Lösung, bestehend aus 80 g/1 der in Beispiel 1 beschriebenen wasserfreien, latenten,
Formaldehyd abspaltenden Verbindung, 20 g/1 eines Gemisches von Dimethylol- äthylenharnstoff und methyliertem Hexamethylol- melamin sowie 60, g/1 Magnesiumchloridhexahydrat foulardiert. Nach der Vortrocknung wird während 8 Minuten bei einer Temperatur von l50 mit Frischluftzufuhr kondensiert, anschliessend lauwarm zur Entfernung der Magnesiumchloridmenge nach gewaschen und zwischengetrocknet.
Daraufhin wird die Ware mit einer frisch angesetzten wässerigen Lösung fouladiert, welche 160 g/1 Äthylenglykoldi- glycidäther und 50 g/1 Natriumhydroxyd enthält, im gesättigten Dampfraum unter Vermeidung einer Wasserverdampfung auf 95 erhitzt und bei dieser Temperatur 15 Minuten behandelt, anschliessend ge spült, neutralisiert, wieder gespült und getrocknet.
Das so behandelte Muster weist einen sehr guten Nass- und Trockenknitterwinkel, einen glatten Wa rengriff, eine gute Scheuerfestigkeit, völlige Chlor beständigkeit und auch einen guten Schleuderfeucht knitterwinkel auf.
EMI0004.0008
Knitterwinkel <SEP> im <SEP> Durchschnitt <SEP> von <SEP> Kette <SEP> und <SEP> Schuss
<tb> nicht <SEP> gewaschen <SEP> nach <SEP> 10 <SEP> Kochwäschen
<tb> Trockenknitterwinkel <SEP> nach <SEP> DIN <SEP> 53 <SEP> 890 <SEP> 136 <SEP> 131
<tb> Nassknitterwinkel <SEP> nach <SEP> Monsanto <SEP> 1480 <SEP> 1430
<tb> Schleuderfeuchtknitterwinkel <SEP> l37 <SEP> 132
<tb> Scheuerfestigkeit <SEP> mittels <SEP> Kratz-Scheuer-Apparat <SEP> 115 <SEP> Touren
<tb> (zum <SEP> Vergleich <SEP> unbehandelt <SEP> 120 <SEP> Touren)
<I>Beispiel 5</I> Wie in Beispiel 1 beschrieben, wird ein Futter stoff aus Viskosereyon ausgerüstet, nur wird in der z. Behandlungsstufe eine wässerige Flotte verwen det, welche 120 g Diglycidylformal und 50 g wasser freies Natriumcarbonat im Liter enthält. Anschlie ssend wird die abgequetschte Ware 17 Minuten auf 90 erhitzt, abgesäuert, gespült und getrocknet.
<I>Beispiel 6</I> Auch Mischgewebe mit überwiegendem Anteil an Cellulosefasern lassen sich so veredeln.
Ein Gabardin aus 67 % Baumwolle und 33 Diolen -Fasern mit 24 Fäden im Schuss und 56 Fäden in der Kette wird zunächst mit einer Flotte gemäss Beispiel 1 behandelt, kondensiert, gespült und getrocknet. Dann wird er auf dem Foulard mit einer Flotte, die im Liter 150 g Propandiolglycidyl- äther und 40g Natriumhydroxyd enthält, behandelt, abgequetscht und ungefähr 15 Minuten auf 100 er hitzt. Hierauf wird er gespült, mit Essigsäure ab gesäuert, noch einmal gespült und getrocknet.
Die Fertigware besitzt einen angenehmen, weichen Griff neben den sonstigen erfindungsgemässen Eigenschaf ten. <I>Beispiel 7</I> Ein Abschnitt eines ungebleichten, aber bereits abgekochten und mercerisierten Baumwollpopelins mit einem m -Gewicht von 136 g wird mit einer wässerigen Flotte, welche 180 g/l Äthylenglykol- diglycidyläther und 20 g/1 NaOH enthält, geklotzt, abgequetscht und bei einer Temperatur von 130 während einer Zeit von 41/2 Minuten getrocknet.
Nach Entfernung des Grossteils der NaOH durch Spülen wird die Bleiche des Gewebes durch ein kombiniertes Chlor-Peroxyd-Verfahren in breitem Zustand vorgenommen und zwischengetrocknet und anschiessend mit einer wässerigen Flotte, be stehend aus 80 g/1 der in dem Beispiel 1 beschrie benen latenten, formaldehydabspaltenden Verbin dung (100%ig)
sowie 40 g/1 Magnesiumchloridhexa- hydrat foulardiert. Nach der Vortrocknung auf 7 Restfeuchtigkeit wird während 5 Minuten bei einer Temperatur von 150 mit Frischluftzufuhr konden siert, anschliessend warm zur Entfernung der Ma- gnesiumchl'oridmenge nachgewaschen und getrocknet. Das so behandelte Muster weist einen sehr guten Nass- und Trockenknitterwinkel, einen glatten Wa rengriff, eine gute Scheuerfestigkeit, gute Reissfestig keit, gute Chlorbeständigkeit sowie einen guten Schleuderfeuchtknitterwinkel auf.
EMI0004.0050
Knitterwinkel <SEP> im <SEP> Durchschnitt <SEP> von <SEP> Kette <SEP> und <SEP> Schuss
<tb> nicht <SEP> gewaschen <SEP> nach <SEP> 10 <SEP> Kochwäschen
<tb> Trockenknitterwinkel <SEP> nach <SEP> DIN <SEP> 53 <SEP> 890 <SEP> 139 <SEP> 134
<tb> Nassknitterwinkel <SEP> nach <SEP> Monsanto <SEP> 150 <SEP> 146
<tb> Schleuderfeuchtknitterwinkel <SEP> <B>1370 <SEP> 136'</B>
Method for the wet crease resistance of textiles It is known from German Patent No. 1024 049 to make textiles crease and shrink-proof by treating them with solutions or emulsions of compounds with an average molecular weight between 300 and 1000, which on average is more than contain one, preferably more than 1.5, epoxy groups per molecule, and these compounds are converted into an insoluble resin by drying and heating the tissue in the presence of an acidic hardener.
With the usual acidic hardeners, however, there is practically no wet crease resistance. Such can be achieved with the specific curing agents for epoxy resins, such as zinc fluoroborate, but these have toxic effects.
In Belgian patent specification No. 556 279 it was proposed to make cellulose textiles wet-crease-resistant by treating them with aliphatic or aromatic compounds which contain at least one epoxy group and optionally a halogen atom or at least one such and a hydroxyl group on the adjacent carbon atom , treated separately or in emulsified form at the same time with aqueous solutions of strongly basic compounds,
Leaving the goods rolled up in the wet state for several hours at normal temperature in order to bring about crosslinking of the cellulose molecules, after which the textiles are acidified, thoroughly rinsed and dried. This process does not allow continuous operation. It is also stated on page 14, middle, of this patent that compounds of the type of halohydrins are more effective than those of the type of epoxy compounds.
It is also known from US Pat. No. 2,730,427 to impregnate cellulose textiles with the glycidyl ethers of glycols in the presence of catalysts and then to subject the textile material to a heat treatment. However, according to the method disclosed, no dry crease resistance and only insufficient wet crease resistance is achieved.
It has been found that you can achieve very good wet and dry wrinkle resistance on native and regenerated cellulose fiber-containing textile material by soaking the material continuously with an aqueous liquor that contains a strongly alkaline compound and a water-soluble glycidyl ether, the excess liquor is removed, the goods are immediately heated, rinsed, acidified and dried, characterized in that the textile goods are treated with an aqueous solution, which contains a latent, formaldehyde-releasing compound only during drying, and a water-soluble,
contains colorless salt of a divalent metal with a strong mineral acid, treats, dries, condenses at elevated temperature, rinses with water and dries again.
The method according to the invention enables the wet crease resistance of the cellulose textile material to be increased significantly compared with that of the above-mentioned Belgian patent and the above-mentioned USA patent. In addition, excellent dry wrinkle resistance is also achieved, as the comparative test in Example 3 below shows.
The water-soluble glycidyl ethers are those of glycol, glycerol or propanediol, also diglycidyl ethers and diglycidyl formal or the lower polymers of these compounds. Glycidyl ethers of alcohols with more than 3 hydroxyl groups are not very soluble in water and are therefore not suitable for the present process. Preferably, those glycidyl ethers are used which contain at least 1,5-epoxy groups per molecule.
The ethers are used in the form of 6- to 20 weight percent aqueous liquors, and the amount of the strongly alkaline compound, such as sodium hydroxide or potassium hydroxide, be 1 to 12, in particular 2 to 6%, in the liquor.
The heating of the goods after soaking with the alkali and glycidyl ether-containing liquor is carried out at temperatures of 80 to 105 for 20 to 5 minutes. If necessary, the temperature can be higher, even up to 140. This depends on the goods to be equipped and their mechanical properties, as well as on the existing mechanical equipment. The goods are dried at the same time. The goods are then acidified, rinsed thoroughly and dried again.
The latent, formaldehyde-releasing compound on drying is preferably obtained by heating 1 mol of glycol with 2 mol of formaldehyde in an anhydrous state in the presence of 0.02 to 0.2 percent by weight of the reaction mixture of a strong acid, in particular sulfuric acid, to 100 to 105 and neutralizing won.
It is used in amounts of 60 to 140 g, in particular 80 to 120 g per liter of liquor, and the colorless salts of divalent metals with strong mineral acids, especially magnesium chloride, are suitable as the acid-donating metal salt, which in the form of its hexahydrate in amounts of 30 until <B> 70% </B> of the weight of the heating product described is added. However, the amount of metal salt should not be more than 80 g per liter of liquor.
After drying with the liquor containing a formaldehyde-releasing compound and a metal salt, the fabrics are dried, briefly reheated to temperatures above 130, in particular 140 to 160 ″, rinsed to remove the water-soluble compounds and dried again.
This two-stage treatment results in goods that have a soft, supple handle. Items of laundry made from it are characterized by their comfortable carrying capacity and skin tolerance. Particularly noteworthy is the resistance of washed items of laundry when they are damp against creasing during spinning. Even when it is damp, the wrinkle-free character of the goods is restored when they are simply hung up. A smooth strip of the laundry before drying to remove wrinkles is not necessary, nor renewed moistening device to remove creases, such as. B. in the so-called drip-dry process is required Lich.
These advantages described apply mutatis mutandis to textiles that were given the desired deformation during finishing. These resist the washes and, if they are damp, will regress by themselves after spinning. <I> Example 1 </I> A mercerized, bleached cotton poplin (m2 weight 132 g, 55 warp and 25 weft threads per cm, warp thread 68 - single Nm, weft thread 54 - single Nm) is first mixed with an aqueous liquor, the 100 g per liter of a latent, formaldehyde-releasing compound, the preparation of which is described later,
and contains 60 g of magnesium chloride hexahydrate, padded at about 20, pre-dried and condensed at a temperature of 155 for 5 minutes with a good supply of fresh air.
After the catalyst residues have been removed by thorough rinsing, intermediate drying is carried out and then treated on a padder with a liquor containing 200 g of ethylene glycol diglycidether and 50 g of sodium hydroxide per liter, squeezed to 78% liquor uptake and heated to a temperature of 100 for 15 minutes, drying occurs. This is followed by intensive rinsing, acidification and drying.
The goods not only have excellent dry and wet crease resistance, but also excellent resistance to deformation and creasing when centrifugally damp.
EMI0002.0060
Crease angle <SEP> in the <SEP> average <SEP> of <SEP> warp <SEP> and <SEP> weft
<tb> not <SEP> washed <SEP> after <SEP> 10 <SEP> boiling washes
<tb> Dry wrinkle angle <SEP> according to <SEP> DIN <SEP> 53 <SEP> 890 <SEP> 145 <SEP> 137
<tb> Wet crease angle <SEP> according to <SEP> Monsanto <SEP> 158 <SEP> 154
<tb> Wet spin crease angle <SEP> 1430 <SEP> 140 Determination of the wet spin crease angle:
Wetting the test pieces in size 11/2 X 4 cm with 1% Nekal BX solution for 10 minutes, pressing between double blotting paper by loading with a 2 kg weight for 1 minute and then bending and loading with 700 g for 5 minutes. The de-creasing angle is read off on the Monsanto crease device after a relaxation time of 5 minutes.
The latent compound that splits off form aldehyde on heating is concentrated by heating 1 mol of glycol with about 2 mol of form aldehyde in an anhydrous state in the presence of 0.05 mol. Sulfuric acid and neutralizing after cooling.
<I> Example 2 </I> Similar good effects can be achieved if, after the treatment with the glycidyl ether, the compound with the latent, formaldehyde-releasing compound follows.
A bleached, mercerized cotton poplin (m2 weight 130 g, 55 warp and 25 weft threads per cm, warp yarn Nm 68 - single, weft yarn Nm 54 - single) is mixed with an aqueous liquor containing 200 g / 1 ethylene glycol diglycidether and 30 g / 1 Contains sodium hydroxide, padded on the foulard,
squeezed to <B> 70% </B> liquor pick-up and heated to a temperature of 100 until completely dry. Dryness is usually reached in about 8-10 minutes, with a total heating time of 15 minutes. This is followed by intensive rinsing, acidification and drying. Since after a liquor containing 80 g of a latent, formaldehyde-forming compound, the preparation of which is described in Example 1, and 50 g of magnesium chloride hexahydrate per liter, padded at about 20, pre-dried and at a temperature of 155 for 5 minutes under good Fresh air supply condensed.
After the catalyst residues have been removed by thorough rinsing, drying is carried out. The goods treated in this way not only have an excellent wet and dry crease angle, but also an excellent resistance to creasing and deformation in the centrifugally damp area.
EMI0003.0037
Crease angle <SEP> in the <SEP> average <SEP> of <SEP> warp <SEP> and <SEP> weft
<tb> not <SEP> washed <SEP> after <SEP> 10 <SEP> boiling washes
<tb> Dry wrinkle angle <SEP> according to <SEP> DIN <SEP> 53 <SEP> 890 <SEP> 139 <SEP> 132
<tb> Wet crease angle <SEP> according to <SEP> Monsanto <SEP> 157 <SEP> 153
<tb> Centrifugal damp crease angle <SEP> 144 <SEP> 141 <SEP> If the goods are not treated with the latent compound that splits off form aldehyde, but only with the liquor which contains 200 g / 1 ethylene glycol diglycidether and 30 g / 1 sodium hydroxide , squeezed off to 78% liquor uptake, heated to 100 for 15 minutes, rinsed, acidified and dried,
the test gives the following figures:
EMI0003.0042
Crease angle <SEP> in the <SEP> average <SEP> of <SEP> warp <SEP> and <SEP> weft
<tb> not <SEP> washed <SEP> after <SEP> 10 <SEP> washes <SEP> untreated
<tb> Dry wrinkle angle <SEP> according to <SEP> DIN <SEP> 53 <SEP> 890 <SEP> 118 <SEP> 113 <SEP> <B> 580 </B>
<tb> Wet crease angle <SEP> according to <SEP> Monsanto <SEP> 136 <SEP> 129 <SEP> 70
<tb> Centrifugal moist crease angle <SEP> 123 <SEP> 115 <SEP> 56 <I> Example 3 </I> A rep fabric made of rayon and viscose rayon is mixed with a liquor containing 90 g of a latent, form aldehyde-releasing compound, as described in Example 1 is described and contains 30 g of zinc nitrate hexahydrate per liter, treated, dried, condensed,
rinsed and dried again. Thereafter, the fabric is treated as in Example 1 with a liquor which contains 30 g of NaOH and 100 g of ethylene glycol diglycidether per liter. The material finished in this way shows very good wet and dry wrinkle resistance. <I> Example 4 </I> A section of a bleached, but not mercerized, but tension-relieved pre-leached cotton poplin (m2 weight 142 g, otherwise similar to. Example 1) is mixed with an aqueous solution consisting of 80 g / 1 of the in Example 1 described anhydrous, latent,
Formaldehyde-releasing compound, 20 g / 1 of a mixture of dimethylol ethylene urea and methylated hexamethylol melamine and 60 g / 1 magnesium chloride hexahydrate padded. After pre-drying, condensation is carried out for 8 minutes at a temperature of 150 with a supply of fresh air, then washed with lukewarm temperature to remove the amount of magnesium chloride and dried.
The goods are then fouled with a freshly made aqueous solution containing 160 g / 1 ethylene glycol diglycid ether and 50 g / 1 sodium hydroxide, heated to 95 in the saturated steam space, avoiding water evaporation, and treated at this temperature for 15 minutes, then rinsed, neutralized, rinsed again and dried.
The sample treated in this way has a very good wet and dry wrinkle angle, a smooth product grip, good abrasion resistance, complete chlorine resistance and also a good centrifugal moisture wrinkle angle.
EMI0004.0008
Crease angle <SEP> in the <SEP> average <SEP> of <SEP> warp <SEP> and <SEP> weft
<tb> not <SEP> washed <SEP> after <SEP> 10 <SEP> boiling washes
<tb> Dry wrinkle angle <SEP> according to <SEP> DIN <SEP> 53 <SEP> 890 <SEP> 136 <SEP> 131
<tb> Wet crease angle <SEP> according to <SEP> Monsanto <SEP> 1480 <SEP> 1430
<tb> centrifugal damp crease angle <SEP> l37 <SEP> 132
<tb> Abrasion resistance <SEP> using the <SEP> scrubbing device <SEP> 115 <SEP> tours
<tb> (for <SEP> comparison <SEP> untreated <SEP> 120 <SEP> tours)
<I> Example 5 </I> As described in Example 1, a lining made of viscose rayon is equipped, only in the z. Treatment stage uses an aqueous liquor which contains 120 g diglycidyl formal and 50 g anhydrous sodium carbonate per liter. The squeezed-off goods are then heated to 90 minutes for 17 minutes, acidified, rinsed and dried.
<I> Example 6 </I> Mixed fabrics with a predominant proportion of cellulose fibers can also be finished in this way.
A gabardin made of 67% cotton and 33 Diolen fibers with 24 threads in the weft and 56 threads in the warp is first treated with a liquor according to Example 1, condensed, rinsed and dried. Then it is treated on the padder with a liquor containing 150 g propanediol glycidyl ether and 40 g sodium hydroxide per liter, squeezed and heated to 100 for about 15 minutes. It is then rinsed, acidified with acetic acid, rinsed again and dried.
The finished product has a pleasant, soft handle in addition to the other properties according to the invention. <I> Example 7 </I> A section of an unbleached, but already boiled and mercerized cotton popeline with an m weight of 136 g is mixed with an aqueous liquor which Contains 180 g / l ethylene glycol diglycidyl ether and 20 g / l NaOH, padded, squeezed off and dried at a temperature of 130 for a period of 41/2 minutes.
After the majority of the NaOH has been removed by rinsing, the fabric is bleached by a combined chlorine-peroxide process in the broad state and then dried and then with an aqueous liquor, consisting of 80 g / 1 of the latent, described in Example 1, formaldehyde-releasing compound (100%)
and 40 g / 1 magnesium chloride hexahydrate padded. After pre-drying to residual moisture, the mixture is condensed for 5 minutes at a temperature of 150 with a supply of fresh air, then washed warm to remove the amount of magnesium chloride and dried. The sample treated in this way has a very good wet and dry wrinkle angle, a smooth handle, good abrasion resistance, good tear resistance, good chlorine resistance and a good centrifugal wet wrinkle angle.
EMI0004.0050
Crease angle <SEP> in the <SEP> average <SEP> of <SEP> warp <SEP> and <SEP> weft
<tb> not <SEP> washed <SEP> after <SEP> 10 <SEP> boiling washes
<tb> Dry wrinkle angle <SEP> according to <SEP> DIN <SEP> 53 <SEP> 890 <SEP> 139 <SEP> 134
<tb> Wet crease angle <SEP> according to <SEP> Monsanto <SEP> 150 <SEP> 146
<tb> Centrifugal damp wrinkle angle <SEP> <B> 1370 <SEP> 136 '</B>