Verfahren und Einrichtung zum Ordnen, Lagern und Transportieren von Stoffballen beim Zuschneiden von mehreren Stofflagen auf einem Zuschneidetisch
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ordnen, Lagern und Transportieren von Stoffballen beim Zuschneiden von mehreren Stofflagen auf einem Zuschneidetisch und eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Um Bekleidungsstücke, wie Anzüge, Hosen, Mäntel usw. rationell zuschneiden zu können, ist es erforderlich, dass die Teile nicht in einzelnen Stofflagen, sondern in mehreren Stofflagen übereinander gleichzeitig in einer Serienschuittlage zugeschnitten werden. Hierzu müssen von den einzelnen Stoffarten und Mustern je nach Auftragsbeschaffenheit die erforderlichen Stofflängen von verschiedenen Stoffballen abgeschnitten und zu der erwähnten Serienschnittlage aufeinander gelegt werden. Dieser Vorgang bedingt nun ein Abwickeln der für die Serienschnittlage erforderlichen einzelnen Stoffballen.
Das geschieht zur Zeit in der Art, dass die Zuschneider jeden einzelnen Stoffballen von einer Ballen ablage aufnehmen, dann die benötigte Stofflänge von Hand oder über eine Abwickelvorrichtung (Abwickelschwert oder Rollengehänge) abwickeln und zur Serienschnittlage auf den Zuschneidetisch legen. Nach diesem Vorgang muss der Stoffballen wieder auf der Ballenablage abgelegt werden, um für den nächsten Ballen Platz zu schaffen. Dieser Vorgang wiederholt sich so oft, bis die Serienschnittlage dem Auftrage entsprechend zusammengestellt ist.
Der Schnittauftrag setzt sich in der Regel aus einer Reihe von verschiedenen Grössen und Formen zusammen, die dann in den einzelnen Seriensehnitt- lagen geschnitten werden. Daraus ergibt sich, dass jeder Stoffballen für jede verschiedene Grösse und Form, die zu einer Serienschnittlage zusammengefasst werden, erneut von der Ablage aufgenommen, abgewickelt und wieder auf der Ballenablage abgelegt werden muss. Dieser Vorgang wiederholt sich beispielsweise bei einem Schnittauftrag von 650 Hosen je nach Auftragsbeschaffenheit zwischen 150-300mal. Hieraus ist zu ersehen, welcher Zeitverlust durch das Aufnehmen, Abwickeln und Ablegen der einzelnen Stoffballen entsteht.
Hinzu kommt noch, dass die zuerst verwendeten Stoffballen in vielen Fällen zu unterst auf der Ballenablage liegen und beim nachfolgenden Gebrauch zur Erstellung der nächsten Serienschnittlage aus dem gleichen Auftrag erst nach dem Wegräumen der darüberliegenden, später gebrauchten Stoffballen aufgenommen und abgewickelt werden können. Weiterhin ist ersichtlich, welche Kraftaufwendungen von den Arbeitskräften erforderlich sind, da die Stoffballen ein Gewicht von ca. 30 kg haben. Es ergibt sich weiter hieraus, dass diese Arbeiten nur in seltenen Fällen von weiblichen Arbeitskräften ausgeführt werden können. Da in vielen Betrieben die Platzverhältnisse sehr beengt sind, macht sich die Stoffballenablage auch als stark platzraubend nachteilig bemerkbar.
Die Erfindung bezweckt die Beseitigung der geschilderten Übelstände.
Das Verfahren gemäss der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass alle benötigten Stoffballen eines Schnittauftrages auf einem längs einer Bahn beweglichen Förderorgan um ihre Achse drehbar gelagert werden, und dass der jeweils gewünschte Stoffballen durch Bewegung des Förderorgans in die Arbeitsstellung zum Zwecke des Abwickelns der benötigten Stoffmenge gebracht und nach Beendigung dieses Arbeitsvorganges zugleich mit der Heranführung eines anderen an beliebiger Stelle des beweglichen Förderorgans angeordneten Stoffballens in die Arbeitsstellung zwangsläufig wegbewegt wird.
Die erfindungsgemässe Einrichtung zum Durchführen des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass unter dem Zuschneidetisch in parallelen Ebenen zwei endlose Seile oder Ketten in Führungsschienen und über Umlenkräder beweglich angeordnet und durch einen Motor antreibbar sind, und dass die Seile oder Ketten Mittel zum lösbaren Verbinden mit die Stoffballen tragenden Achsen aufweisen.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Einrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens dargestellt.
Fig. 1 ist eine schematische Darstellung der Gesamtanlage in Seitenansicht;
Fig. 2 ist eine Ansicht der Anlage von rechts in Fig. 1
Fig. 3 zeigt einen Teil des Drahtseiles mit den kugelförmigen Lagerstellen;
Fig. 4 und 5 zeigen eines der Umlenkräder im Aufriss bzw. im Schnitt;
Fig. 6 und 7 stellen eine Umlenkführung und ein von einem Motor angetriebenes Umlenkrad im Aufriss bzw. im Seitenriss dar;
Fig. 8, 8a und 9 sind Darstellungen eines Stoffballen-Einlegerahmens und der zugehörigen Achse;
Fig. 10, 11 und 12 stellen einen Schutzkasten im Aufriss, im Seitenriss bzw. im waagrechten Schnitt dar.
Die dargestellte Einrichtung weist einen Zuschneidetisch mit waagrechter Tischplatte 1 auf, welche auf Stützbeinen 2 ruht. Unterhalb der Platte 1 befindet sich eine endlose Transportvorrichtung für eine Mehrzahl von Stoffballen 3 (Fig. 1 und 2). In jeden dieser Stoffballen 3 ist eine als Rohrstück ausgebildete Achse 4 mit einem daran angeordneten Einschieberahmen 5 axial eingeschoben, wie Fig. 8, 8a und 9 zeigen. Der Rahmen 5 ist aus federnden Bügeln gebildet und mit Hilfe von Muffen 7 auf dem Rohrstück 4 drehbar gelagert. Die beiden Endpartien des Rohrstückes 4 weisen je einen Schlitz 8 auf und greifen in Führungsschienen 6 ein, die in waagrechter Richtung verlaufend an den Stützbeinen 2 befestigt sind. Die Führungsschienen 6 haben U-förmigen Querschnitt.
Zum Transportieren der Stoffballen 3 sind zwei zueinander parallele, endlose Förderseile 21 (oder entsprechende Ketten) vorhanden. Jedes dieser Seile läuft über zwei Umlenkräder 14 und 15, die an ihrem Umfang mit einer Seilrille versehen sind. Die waagrecht verlaufenden Trume jedes Seiles 21 liegen in den Führungsschienen 6. In gleichmässigen Abständen sind auf jedem Seil kugelförmige Körper 9 (Fig. 3) befestigt. Über einen Teil der Kugeln 9 sind die einen Enden der Rohrstücke 4 geschoben. Das Seil verläuft dann durch die betreffenden Schlitze 8 der Rohrstücke 4. Die Kugeln 9 dienen teils zur Abstützung der Seile in den Führungsschienen 6 und teils als Mitnehmer für die Rohrstücke 4 und die Stoffballen 3.
Die Umlenkräder 14 und 15 sind an ihrem Umfang mit halbkreisförmigen Einkerbungen 10 (Fig. 5) versehen, die zur Aufnahme der kugelförmigen Körper 9 bzw. der darüber geschobenen Endpartien der Rohrstücke 4 dienen. Je zwei Umlenkräder 14 bzw. 15 sitzen auf einer gemeinsamen
Welle, von denen die eine über ein Schaltgetriebe mit einem Elektromotor in Verbindung steht.
Im Umlenkbereich der Räder 14 und 15 sind die Führungsschienen 6 unterbrochen und durch Schutzkästen 11 bzw. 18 ersetzt, von denen einer in den Fig. 6 und 7 und ein anderer in den Fig. 10 bis 12 dargestellt ist. Diese Schutzkästen 11 und 18 dienen auch der Umlenkführung der rohrförmigen Achsen 4 und leichteren Ineingriffbringen der letzteren mit den Förderseilen. Die Fig. 6, 11 und 12 zeigen, dass die Schutzkästen 11 und 18 eine Schrägfläche 11 a bzw. 1 8a aufweisen, deren Bedeutung und Funktion weiter unten erläutert ist.
Fig. 4 und 6 zeigen, dass neben den Umlenkrädern 15 je eine Scheibe 16 angeordnet ist ; diese befindet sich auf der nach aussen gekehrten Seite des Rades 15 und ist in axialer Richtung beweglich.
Eine Schraubendruckfeder 22 (Fig. 6) ist bestrebt, die Scheibe 16 gegen das benachbarte Umlenkrad 15 zu pressen.
Die Gebrauchs- und Wirkungsweise der beschriebenen Einrichtung ist wie folgt:
Um die Stoffballen 3 auf der Transportvorrichtung der Einrichtung anbringen zu können, wird in jeden Stoffballen eine rohrförmige Achse 4 mit dem federnden Einlegerahmen 5 axial eingeschoben.
Durch die Federwirkung des Rahmens 5 ergibt sich ein guter Sitz des Stoffballens 3 auf der Achse 4.
Nachher bringt man die Enden der rohrförmigen Achse 4 in Eingriff mit den Seilen 21. Zu diesem Zweck wird zunächst das eine, z. B. linke Ende der Achse 4 über einen kugelförmigen Körper 9 geschoben, der sich im Bereich der Umlenkräder 15 befindet. Das betreffende Seil 21 kommt dadurch in den Schlitz 8 der Achse 4 zu liegen. Dann legt man das gegenüberliegende rechte Ende der Achse 4 auf die dortige Schrägfläche 1 8a des Schutzkastens 18.
Durch Drücken in Richtung gegen die Welle der Umlenkräder 15 gleitet das genannte Ende der Achse 4 auf der Schrägfläche 18a, wobei die Achse eine Längsbewegung nach links erfährt. Dadurch stösst das linke Ende gegen die Scheibe 16, die entgegen dem Einfluss der Feder 22 zurückgedrängt wird. Sobald das rechte Ende der Achse 4 über den Rand der Schrägfläche 1 8a abgleitet, drückt die Feder 22 mittels der Scheibe 16 die Achse 4 in ihrer Längsrichtung nach rechts, wobei das rechte Ende der Achse 4 ebenfalls über einen kugelförmigen Körper 9 des zweiten Seiles 21 gleitet und dieses in den betreffenden Schlitz 8 der Achse 4 zu liegen kommt.
Auf die beschriebene Weise werden sämtliche Stoffballen in der Transportvorrichtung eingehängt.
Durch den motorischen Antrieb der Förderseile 21 kann jeder beliebige Stoffballen 3 an das in Fig. 1 linke Ende des Zuschneidetisches transportiert werden. Der Zuschneider erfasst dann das äussere Ende der den Ballen bildenden Stoffbahn und zieht die benötigte Stofflänge davon ab. Der Ballen kann sich dabei um die rohrförmige Achse 4 drehen.
Nachher wird auf analoge Weise mit einem andern Stoffballen verfahren. Während des Heranholens des neuen Stoffballens wird zwangsläufig der erste, nicht mehr benötigte, von der Arbeitsstelle wegtransportiert. Da sich der An- und der Abtransport überschneiden, entfällt die Verlustzeit für den Wegtransport völlig.
Der Zuschneider muss die Stoffballen nur noch beim Einhängen in die Transportvorrichtung durch eigene Kraft heben und bewegen. Nachher wird das Gewicht der Ballen auf den Führungsschienen 6 und den Umlenkrädern 14 und 15 abgestützt, und die Kraft zum Bewegen der Stoffballen wird durch den Antriebsmotor der Transportvorrichtung aufgebracht.
Es ist vorteilhaft, die zur Abstützung der Seile 21 in den Führungsschienen 6 dienenden Körper 9 und jene, die als Mitnehmer für die Achsen 4 der Stoffballen dienen, im Verhältnis 1 2 zu verwenden.
Des weiteren kann es vorteilhaft sein, die Abstände der Stützbeine 2 in Längsrichtung des Zuschneidetisches so zu wählen, dass sie ein ganzzahliges Vielfaches der Abstände aufeinanderfolgender Körper 9 der Förderseile 21 betragen. Dadurch wird ermöglicht, die Länge des Zuschneidetisches mit einer grösseren oder kleineren Abmessung zu gestalten, ohne dass die Förderseile und die zugehörigen Umlenkräder neu konstruiert werden müssen.
Method and device for arranging, storing and transporting bales of fabric when cutting several layers of fabric on a cutting table
The invention relates to a method for arranging, storing and transporting bales of fabric when cutting several layers of fabric on a cutting table and a device for carrying out the method.
In order to be able to cut items of clothing such as suits, trousers, coats, etc. efficiently, it is necessary that the parts are not cut into individual layers of fabric, but rather in several layers of fabric at the same time in a serial layer. For this purpose, depending on the nature of the order, the required lengths of fabric have to be cut from different bales of fabric from the individual types of fabric and patterns and placed on top of one another to form the mentioned serial cutting position. This process now requires unwinding the individual bales of fabric required for the series cut layer.
This is currently done in such a way that the cutters pick up each individual bale of fabric from a bale tray, then unwind the required length of fabric by hand or using an unwinding device (unwinding bar or roller hanger) and place it on the cutting table for the serial cutting position. After this process, the bale of fabric must be placed back on the bale tray to make room for the next bale. This process is repeated until the series cut layer is put together according to the order.
The cut order is usually made up of a number of different sizes and shapes, which are then cut in the individual series cut layers. This means that every bale of fabric for every different size and shape that is combined to form a series cut layer has to be picked up again from the tray, unwound and then placed back on the bale tray. This process is repeated, for example, with a cut order of 650 trousers between 150-300 times, depending on the type of order. This shows how much time is lost by picking up, unwinding and putting down the individual bales of fabric.
In addition, the bales of fabric used first are in many cases at the bottom of the bale tray and can only be picked up and unwound in the subsequent use to create the next serial cut layer from the same order after clearing away the bales of fabric above that are used later. Furthermore, it can be seen which effort is required by the workers, since the bales of fabric have a weight of approx. 30 kg. It also follows from this that this work can only be carried out by women in rare cases. Since the space is very cramped in many businesses, the fabric bale tray is also noticeable as a disadvantage that takes up a lot of space.
The invention aims to eliminate the deficiencies outlined.
The method according to the invention is characterized in that all the necessary bales of fabric for a cut order are rotatably mounted on a conveyor member that can move along a path, and that the respective desired bale of fabric by moving the conveyor member into the working position for the purpose of unwinding the required amount of fabric brought and is inevitably moved away into the working position at the same time as another bale of fabric, which is arranged at any point on the movable conveyor element, is brought up after the end of this operation.
The device according to the invention for carrying out the method is characterized in that two endless ropes or chains are movably arranged in guide rails and via deflection wheels under the cutting table in parallel planes and can be driven by a motor, and that the ropes or chains have means for releasably connecting them to the balls of fabric have supporting axes.
The drawing shows an embodiment of the device according to the invention for carrying out the method according to the invention.
1 is a schematic representation of the overall system in side view;
FIG. 2 is a right side view of the system in FIG. 1
Fig. 3 shows part of the wire rope with the spherical bearing points;
Figures 4 and 5 show one of the deflection wheels in elevation and in section, respectively;
6 and 7 show a deflection guide and a deflection wheel driven by a motor in elevation and in side elevation, respectively;
8, 8a and 9 are illustrations of a roll of fabric insert frame and the associated axis;
10, 11 and 12 show a protective box in elevation, in side elevation and in horizontal section.
The device shown has a cutting table with a horizontal table top 1, which rests on support legs 2. Below the plate 1 is an endless transport device for a plurality of bales of fabric 3 (Fig. 1 and 2). In each of these bales of fabric 3, an axle 4 designed as a pipe piece with a sliding frame 5 arranged thereon is pushed axially, as shown in FIGS. 8, 8a and 9. The frame 5 is formed from resilient brackets and is rotatably mounted on the pipe section 4 with the aid of sleeves 7. The two end sections of the pipe section 4 each have a slot 8 and engage in guide rails 6 which are fastened to the support legs 2 in a horizontal direction. The guide rails 6 have a U-shaped cross section.
To transport the bales of fabric 3, two parallel, endless conveyor ropes 21 (or corresponding chains) are provided. Each of these ropes runs over two deflection wheels 14 and 15, which are provided with a rope groove on their circumference. The horizontally extending strands of each rope 21 lie in the guide rails 6. Spherical bodies 9 (FIG. 3) are attached to each rope at regular intervals. One ends of the pipe sections 4 are pushed over some of the balls 9. The rope then runs through the relevant slots 8 in the pipe sections 4. The balls 9 serve partly to support the cables in the guide rails 6 and partly as drivers for the pipe sections 4 and the balls of fabric 3.
The deflection wheels 14 and 15 are provided on their circumference with semicircular notches 10 (FIG. 5), which serve to accommodate the spherical bodies 9 or the end portions of the pipe sections 4 pushed over them. Two deflection wheels 14 and 15 each sit on a common
Shaft, one of which is connected to an electric motor via a gearbox.
In the deflection area of the wheels 14 and 15, the guide rails 6 are interrupted and replaced by protective boxes 11 and 18, one of which is shown in FIGS. 6 and 7 and another in FIGS. 10 to 12. These protective boxes 11 and 18 also serve to deflect the tubular axes 4 and to facilitate the engagement of the latter with the hoisting ropes. 6, 11 and 12 show that the protective boxes 11 and 18 have an inclined surface 11 a and 18 a, the meaning and function of which is explained below.
FIGS. 4 and 6 show that a disk 16 is arranged next to the deflecting wheels 15; this is located on the outward-facing side of the wheel 15 and is movable in the axial direction.
A helical compression spring 22 (FIG. 6) tries to press the disk 16 against the adjacent deflecting wheel 15.
The use and operation of the device described is as follows:
In order to be able to attach the bales of fabric 3 to the transport device of the device, a tubular axle 4 with the resilient insert frame 5 is pushed axially into each bale of fabric.
The spring action of the frame 5 results in a good fit of the roll of fabric 3 on the axis 4.
The ends of the tubular shaft 4 are then brought into engagement with the ropes 21. For this purpose, the first one, e.g. B. pushed the left end of the axle 4 over a spherical body 9 which is located in the area of the deflection wheels 15. The rope 21 in question comes to rest in the slot 8 of the axle 4. Then the opposite right-hand end of the axle 4 is placed on the inclined surface 18a of the protective box 18 there.
By pressing in the direction of the shaft of the deflecting wheels 15, said end of the axle 4 slides on the inclined surface 18a, the axle experiencing a longitudinal movement to the left. As a result, the left end hits the disk 16, which is pushed back against the influence of the spring 22. As soon as the right end of the axle 4 slides over the edge of the inclined surface 1 8a, the spring 22 presses the axle 4 to the right in its longitudinal direction by means of the washer 16, the right end of the axle 4 also via a spherical body 9 of the second rope 21 slides and this comes to rest in the relevant slot 8 of the axis 4.
In the manner described, all the bales of fabric are hung in the transport device.
The motorized drive of the conveyor ropes 21 allows any bale of fabric 3 to be transported to the end of the cutting table on the left in FIG. 1. The cutter then grips the outer end of the web of fabric forming the bale and pulls the required length of fabric off it. The bale can rotate around the tubular axis 4.
Then proceed in the same way with another ball of fabric. While the new roll of fabric is being fetched, the first one that is no longer required is inevitably transported away from the job. Since the delivery and removal overlap, there is no time lost for transportation.
The cutter only has to use its own strength to lift and move the bales of fabric when hanging it in the transport device. Afterwards, the weight of the bales is supported on the guide rails 6 and the deflection wheels 14 and 15, and the force for moving the bales of fabric is applied by the drive motor of the transport device.
It is advantageous to use the body 9 serving to support the cables 21 in the guide rails 6 and those serving as drivers for the axles 4 of the bales of fabric in a ratio of 1 2.
Furthermore, it can be advantageous to select the distances between the support legs 2 in the longitudinal direction of the cutting table so that they are an integral multiple of the distances between successive bodies 9 of the conveyor ropes 21. This makes it possible to design the length of the cutting table with a larger or smaller dimension without the conveyor ropes and the associated deflection wheels having to be redesigned.