Spulmaschine
Die Erfindung bezieht sich auf eine Spulmaschine mit einer den Faden der Auflaufspule führenden Nutentrommel, wie sie insbesondere zur Fadenführung für Kreuzspulmaschinen Verwendung findet. Wenn der auflaufende Faden absichtlich oder unabsichtlich unterbrochen wird, so läuft das mit der Auflaufspule verbundene Fadenende noch auf die Auflaufspule auf. Da jedoch die Fadenspannung praktisch auf Null gesunken ist, hat der Faden die Möglichkeit, an den Umkehrstellen der Nutentrommel nach der Seite zu fliegen. Dadurch legt sich der Faden beim Aufspulen nicht mehr auf die Mantelfläche der Spule, sondern er gelangt über die Spulenbegrenzungsfläche, die mit den Wendepunkten auf dem Fadenführer praktisch zusammenfällt, hinaus. Es entsteht dann ein sogenannter Fadenabschlag, d. h. der Faden legt sich über die Seitenfläche der Spule statt auf die Spulenmantelfläche.
Das Fadenende kann sich dabei manchmal auch noch um die vorstehende Hülse der Aufwickelspule wickeln. Ein derartiger Fadenabschlag ist besonders bei automatischen Kreuzspulmaschinen sehr nachteilig, da das Suchen des abgeschlagenen Fadenendes mit den normalen Fadensuchmitteln, welche die Mantelfläche der Spule absuchen, nicht möglich ist.
Darüber hinaus können aber auch Fadenabschläge dadurch entstehen, dass nach dem Knoten zweier Fäden beim Anlauf der Spulstelle zunächst ein gewisses Fadenstück aufgewickelt werden muss, bis der Faden straff gespannt ist. In diesem Zeitraum tritt praktisch die gleiche Erscheinung auf, da auch hier auf den Faden keine Spannung einwirkt, welche ihn zur Mitte der Fadenführungstrommel zu ziehen bestrebt ist. Infolgedessen kann auch in diesem Fall der Faden an den Umkehrstellen der Nutentrommel herausgeschleudert werden. Um diesen Fadenabschlag nach dem Knoten zu vermeiden, ist bereits vorgeschlagen worden, den Faden verzögert in die Fadenführungstrommel einfallen zu lassen, so dass er von den Nuten erst dann geführt wird, wenn der Faden gespannt ist.
Um dieses verzögerte Einfallen des Fadens in die Nuten zu erreichen, ist bereits vorgeschlagen, vor der Fadenführungstrommel eine Zick-Zack-Nut anzuordnen. Um nunmehr sämtliche Möglichkeiten eines Fadenabschlages auszuschliessen, sind gemäss der Erfindung vor der Nutentrommel an der Spulmaschine Abdeckbleche angeordnet, welche die seitlichen Wendestellen der Nutentrommel überdecken und die mit einer zur Trommelmittellinie gerichteten Fadenablenkkante versehen sind. Darüber hinaus bilden die beiden Abdeckbleche vor der Trommel eine an sich bekannte Zick-Zack Nut.
Durch die Abdeckbleche wird erreicht, dass der gebrochene Faden in der Nut gehalten, also nicht so leicht aus der Nut herausgeschleudert wird. Die zur Trommelmittellinie gerichtete Fadenablenkkante hat den Vorteil, dass das Fadenende in Richtung auf die Trommelmittellinie gelenkt wird und dadurch das Bestreben der Bildung eines Fadenabschlages weiterhin vermindert wird.
Ein Fadenabschlag wird umso sicherer vermieden, wenn die Abdeckbleche der Krümmung der Nutentrommel angepasst sind und den Trommelumfang annähernd bis zur Berührungslinie zwischen Nutentrommel und Auflaufspule überdecken. Dabei können die Abdeckbleche sich in Richtung der Trommelachse vom Trommelrand zur Trommelmitte annähernd bis an den äusseren Fadenlauf erstrecken.
An Hand des in den Fig. 1 bis 4 dargestellten Ausführungsbeispieles sei die Erfindung näher er läutert.
Fig. 2 zeigt eine Ansicht einer Fadenführungstrommel und Fig. 1 einen Schnitt längs der Linie I-I der Fig. 2, wobei der Übersichtlichkeit halber jedoch die Fadenführungstrommel 1 sowie die Auflaufspule 7 nur in Ansicht dargestellt sind.
Man erkennt die Fadenführungstrommel 1 mit ihrer Welle 2, welche im Sinne des Pfeiles 3 gedreht werden kannj um den in den Nuten 4 geführten Faden F vor der Aufwickelspule 7 in an sich bekannter Weise hin- und herzuführen. An den Seiten der Trommel 1 sind Zusatznuten 5, 6 zu erkennen, welche vorwiegend innerhalb des durch die Fadenführungsnuten 4 gebildeten Wickelbereiches der Spule 7 liegen, da sie über die Wendestellen 4a und 4b der Fadenführungsnuten 4 allenfalls mit ihrem vorderen Teil 5a bzw. 6a hinausragen. An jeder Seite der Fadenführungstrommel 1 ist ein die Wendestellen 4a, 4b überdeckendes Abdeckblech 10, 1 0a angeordnet. Im vorliegenden Fall sind diese Abdeckbleche 10, 1 0a an einer Welle 11 befestigt, wobei sie gegebenenfalls nach vorn verschwenkt werden können.
Wie aus Fig. 1 deutlich zu erkennen ist, ist das Abdeckblech 10 der Krümmung der Nutentrommel angepasst und überdeckt den Trommelumfang annähernd bis zur Berührungslinie 12 zwischen Nutentrommel 1 und Auflaufspule 7. Dabei überdeckt das Abdeckblech, wie deutlich zu erkennen ist, mehr als ein Viertel des Trommelumfanges.
Um, wie bereits oben erwähnt, das Fadenende beim beginnenden Abschlag möglichst frühzeitig erfassen zu können, erstreckt sich das Abdeckblech in Richtung der Trommelachse 2 vom Trommelrand zur Trommelmitte annähernd bis an den äussersten Fadenlauf. Dieser äusserste Fadenlauf ist sowohl in Fig. 2 als auch in Fig. 4 eingezeichnet. Er ergibt sich, wenn der Faden, wie dargestellt, an der Umkehrstelle 4a oder 4b geführt ist. An der Stelle 16 ist das Abdeckblech 10 bis an diese Linie des äussersten Fadenlaufes herangezogen.
Weiterhin ist das Abdeckblech an der dem Faden zugekehrten Seite mit einer zur Trommelmittellinie la gerichteten Fadenablenkkante 13, 1 3a versehen.
Diese Fadenablenkkante 13, 1 3a schliesst mit dem äussersten Fadenlauf einen Winkel ce ein, welcher in diesem Fall 450 beträgt. Dadurch ist es möglich, dass einerseits der Faden hinreichend an dieser Kante 13 entlanggleiten kann, andererseits einen genügenden Schwung in Richtung auf die Trommelmittellinie la erhält. In den Punkten 13c und 13d ist die Fadenablenkkante hakenförmig gebogen, wobei die Hakenöffnung auf den einlaufenden Faden zu gerichtet ist. Dabei ist es von Bedeutung, dass die Punkte 1 3c und 1 3d möglichst hoch an die Berührungslinie 12 zwischen Fadenführungstrommel 1 und Auflaufspule 7 herangezogen werden.
Schliesslich ist noch deutlich zu erkennen, dass die Enden 14 und 14a der Abdeckbleche 10 und 10a vor der Trommel eine an sich bekannte Zick-Zack-Nut bilden, welche durch die ähnlich einer Labyrinthdichtung angeordneten Nadeln 15 entsteht.
Die Fig. 3 und 4 entsprechen weitgehend den Fig. 1 und 2 mit dem Unterschied, dass die Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie III-IIT der Fig. 4 darstellt und in Fig. 4 die beiden Abdeckbleche 10 und 10a aus einem Stück hergestellt sind. Dadurch ergibt sich zwischen den Abdeckblechen ein Verbindungssteg 1 Ob. Die Höhe dieses Verbindungssteges lOb bis zur oberen Kante 10c ist dadurch gegeben, dass der Steg den von den Nuten 4 hin- und hergeführten Faden bei seinem Einlauf in die Nuten nicht behindern darf.
Dishwasher
The invention relates to a winding machine with a grooved drum guiding the thread of the take-up bobbin, as is used in particular for thread guiding for cross-winding machines. If the running thread is intentionally or unintentionally interrupted, the thread end connected to the winding bobbin still runs onto the winding bobbin. However, since the thread tension has practically dropped to zero, the thread has the opportunity to fly sideways at the reversal points of the grooved drum. As a result, the thread no longer lies on the surface of the bobbin when it is wound up, but rather it passes over the bobbin delimitation surface, which practically coincides with the turning points on the thread guide. A so-called thread chop is then created, i.e. H. the thread lies over the side surface of the bobbin instead of on the bobbin surface.
The thread end can sometimes also wrap itself around the protruding tube of the take-up spool. Such a thread chopping is very disadvantageous, especially in automatic cross-winding machines, since it is not possible to search for the chipped thread end with the normal thread search means which search the outer surface of the bobbin.
In addition, however, thread chops can also arise in that, after two threads have been knotted at the start of the winding station, a certain piece of thread must first be wound up until the thread is taut. During this period, practically the same phenomenon occurs, since here too there is no tension acting on the thread, which tends to pull it towards the center of the thread guide drum. As a result, the thread can also be thrown out at the reversal points of the grooved drum in this case. In order to avoid this thread chopping after the knot, it has already been proposed to allow the thread to fall into the thread guide drum with a delay so that it is only guided by the grooves when the thread is taut.
In order to achieve this delayed penetration of the thread into the grooves, it has already been proposed to arrange a zigzag groove in front of the thread guide drum. In order to rule out all possibilities of thread chipping, according to the invention, cover plates are arranged in front of the grooved drum on the winder, which cover the lateral turning points of the grooved drum and which are provided with a thread deflecting edge directed towards the drum center line. In addition, the two cover plates in front of the drum form a known zigzag groove.
The cover plates ensure that the broken thread is held in the groove, i.e. it is not so easily thrown out of the groove. The thread deflecting edge directed towards the drum center line has the advantage that the thread end is directed in the direction of the drum center line and thereby the tendency towards the formation of a thread cut is further reduced.
Thread chopping is avoided all the more reliably if the cover plates are adapted to the curvature of the grooved drum and cover the drum circumference almost up to the contact line between the grooved drum and the take-up bobbin. The cover plates can extend in the direction of the drum axis from the drum edge to the drum center approximately to the outer thread run.
Using the embodiment shown in FIGS. 1 to 4, the invention is explained in more detail.
FIG. 2 shows a view of a thread guide drum and FIG. 1 shows a section along the line I-I in FIG. 2, the thread guide drum 1 and the take-up bobbin 7 only being shown in view for the sake of clarity.
One recognizes the thread guide drum 1 with its shaft 2, which can be rotated in the direction of the arrow 3 in order to guide the thread F guided in the grooves 4 back and forth in front of the take-up spool 7 in a manner known per se. Additional grooves 5, 6 can be seen on the sides of the drum 1, which are mainly located within the winding area of the bobbin 7 formed by the thread guide grooves 4, since their front part 5a and 6a protrude beyond the turning points 4a and 4b of the thread guide grooves 4 . A cover plate 10, 10a covering the turning points 4a, 4b is arranged on each side of the thread guide drum 1. In the present case, these cover plates 10, 10a are attached to a shaft 11, and they can be pivoted forwards if necessary.
As can be clearly seen from Fig. 1, the cover plate 10 is adapted to the curvature of the grooved drum and covers the drum circumference approximately up to the contact line 12 between grooved drum 1 and take-up reel 7. As can clearly be seen, the cover plate covers more than a quarter the drum circumference.
In order, as already mentioned above, to be able to detect the thread end as early as possible at the beginning of the cut, the cover plate extends in the direction of the drum axis 2 from the drum edge to the drum center almost to the outermost thread run. This outermost thread path is shown both in FIG. 2 and in FIG. It arises when the thread, as shown, is guided at the reversal point 4a or 4b. At the point 16, the cover plate 10 is pulled up to this line of the outermost thread run.
Furthermore, the cover plate is provided on the side facing the thread with a thread deflecting edge 13, 1 3a directed towards the drum center line la.
This thread deflecting edge 13, 1 3a encloses an angle ce with the outermost thread run, which in this case is 450. This makes it possible, on the one hand, for the thread to slide sufficiently along this edge 13, on the other hand, for it to have sufficient momentum in the direction of the drum center line la. At points 13c and 13d, the thread deflecting edge is curved like a hook, the hook opening being directed towards the incoming thread. It is important that the points 1 3c and 1 3d are drawn as high as possible on the contact line 12 between the thread guide drum 1 and the package 7.
Finally, it can also be clearly seen that the ends 14 and 14a of the cover plates 10 and 10a form a known zigzag groove in front of the drum, which is created by the needles 15 arranged similarly to a labyrinth seal.
3 and 4 largely correspond to FIGS. 1 and 2 with the difference that FIG. 3 shows a section along the line III-IIT of FIG. 4 and in FIG. 4 the two cover plates 10 and 10a are made from one piece are made. This results in a connecting web 1 Ob between the cover plates. The height of this connecting web 10b up to the upper edge 10c is given by the fact that the web must not hinder the thread guided back and forth by the grooves 4 as it enters the grooves.