Maschine zum Anspitzen von Schraubenenden Gegenstand der Erfindung ist eine Maschine zum Anspitzen der Schaftenden von Schrauben durch Frä sen. Bei der Erzeugung von Schrauben durch Pres sen auf zweischlägigen Pressen oder Stufenpressen folgt als Fetigoperation das Anspitzen der Schaft enden und das Gewindewalzen. Wenn die Maschine für die spanlose Formung der Schrauben in einer Fer tigungsstrasse mittels Verbindungstransporteuren an einandergereiht sind, müssen die Leistungen aller Maschinen der Strasse in einer harmonischen Rela tion sein, damit der Schraubenfluss durch den Ma schinensatz kontinuierlich ist.
In den letzten Jahren wurden die Leistungen der Pressen beim Stauchen, Stangpressen und Beschnei den der Schrauben und auch die Leistungen der Ge- windewalzmaschinen gesteigert. Die Steigerung der Leistungen dieser Maschinen wurde aber durch das Verbindungsglied der Fertigsstrasse - durch die Anspitzmaschine für die Schaftenden - beschränkt.
Der Arbeitszyklus der bisher verwendeten An spitzmaschinen besteht aus einigen nacheinanderfol genden Phasen.
Die am Kopf hängende und sich in einer Rutsche zwischen zwei Führungsleisten verschiebende Schraube muss beim Schaft zwischen zwei Backen eingestellt und behalten werden. Der unter dem Schaft angebrachte Fräskopf wird mittels eines Nok- kens gegen das Schaftende gedrückt, wodurch das Schaftende verformt, beispielsweise angespitzt wird. Nach dem Anspitzen kehrt der Fräskopf zurück und die Schraube wird aus der Backe ausgeworfen. Dieser ganze Arbeitszyklus muss in Sekundenbruchteilen durchgeführt werden, da die Leistung der Presse und der Walzeneinrichtung z. B. für Schrauben von der Grösse M 8 ungefähr 90-100 Stück/Min. ist.
Eine praktische Steigerung der Leistung der Anspitzvor- richtung ist mit Rücksicht auf die grosse Beschleuni gung in Maschinenmechanismen nicht möglich.
Diese Nachteile beseitigt die erfindungsgemässe Maschine dadurch, dass sich die Schraube bei ihrem Anspitzen in der Richtung ihrer Achse und senk recht zu dieser Bewegung bewegt.
Die Maschine ist so ausgebildet, dass der ganze Arbeitszyklus des Anspitzens der Schraubenschaft enden während der Bewegung der Schraube durch die Maschine durchgeführt wird, wobei in der Ma schine gleichzeitig mehrere Schrauben in verschiede nen Stadien des Arbeitszyklus angespitzt werden kön nen. So kann man die Zeiten verlängern, die für ein zelne Phasen des Anspitzens nötig sind und die Ma schinenleistung wird um ein Vielfaches gesteigert.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes dargestellt. Es zeigen Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch die Maschine, Fig. 2 einen Grundriss. der Maschine, Fig. 3 eine abgerollte Leiste, Fig. 4 Querschnitte durch einzelne Phasen und Fig. 5 schematisch das Anspitzen einer Schraube mit Innensechskant.
Im Maschinenständer 1 (Fig. 1) dreht sich eine Trommel 2, die in Lagern des Maschinenständers 1 und eines Deckels 3 gelagert ist, um ihre senkrechte Achse. Der Antrieb der Trommel 2 ist von einem Elektromotor 4 durch Keilriemen auf einer Riemen scheibe 5 abgeleitet, die mit einer Schnecke 6 ver bunden ist. Ein Schneckenrad 7 ist drehbar auf der Welle der Trommel 2 gelagert und in seinem oberen Teil mit einer Stirnverzahnung versehen, die in die Zähne von Ritzel 8 eingreifen. Die Ritzel 8 drehen frei in den Öffnungen in der unteren Trommelplatte und sind mit einem Messer 10 tragenden Fräskopf 9 fest verbunden.
Die Ritzel 8 sind einerseits im Ein- griff mit der Stirnverzahnung des Schneckenrades 7 und andererseits mit einem Kranz, der eine innere Verzahnung 11 besitzt, die auf der unteren Trom melplatte befestigt ist und ein Teil der Planetenüber setzung für den Antrieb der Trommel 2 bildet.
Der mittlere Teil der Trommel 2 ist auf dem Umfang mit Hohlkehlen 12 (Fig. 2) zur Aufnahme der Schraubenschäfte versehen. Die Teilung dieser Hohlkehlen entspricht der Teilung der Öffnungen für die Fräsköpfe 9 im unteren Teil der Trommel. In gleichen Teilungen sind in der oberen Platte der Trommel 2 verschiebbar Halteköpfe 13 gelagert, die gegen Verdrehung in der Platte durch eine Feder 26 gesichert sind. Die Köpfe 13 sind in ihrem unteren Teil mit einem sechskantigen Hohlraum mit Keil wänden versehen, die zur Aufnahme des Schrauben kopfes 27 dienen und ihre Umdrehung beim An spitzen hindern.
Ein Auswerfdorn 14 geht axial durch den Haltekopf 13 durch, wobei der Auswerfdorn an der oberen Trommelplatte 2 befestigt ist. Die Halte köpfe 13 werden in der Richtung nach unten gegen die Köpfe der Schrauben 27 durch Federn 15 ge drückt und durch Rollen 16 gehoben, die sich um im oberen Teil der Köpfe 13 gelagerten Zapfen dre hen. Die Rollen 16 wälzen sich auf einer auf dem Maschinenständer befestigten Kreisnocke 17 ab.
Die nicht angespitzten Schrauben 27 mit sechs kantigem Kopf werden in einer schrägen Rutsche 18 zu einem Rad 19 zugeführt, in dessen Umfang Rillen angebracht sind, die dem Schaftdurchmesser der Schrauben etwa entsprechen. Das Rad 19 wird durch eine Reibungsübersetzung (nicht dargestellt) von der Trommel 2 angetrieben und bringt die Schrauben 27 in die Rillen 12 im mittleren Teil der Trommel 2. Für eine gute Einschiebung der Schrauben 27 in die Rillen 12 ist der Anlaufteil der Rille abgerundet, und an der Stelle der Einschiebung werden die Schrauben 27 in die Rillen 12 durch eine abgefederte Klappe 20 angedrückt.
Die Klappe 20 ist mit einer die Schraube 27 über der Höhe der mittleren Platte der Trommel 2 haltenden Kante versehen. Die Klappe 20 geht in. der Richtung der Schraubenbewe gung durch die Maschine in die Führungsleiste 22 über.
Das Arbeitsverfahren des Anspitzens in der Ma schine ist in Fig. 3 schematisch dargestellt, wo die abgewickelte Leiste 22 mit dem Haltekopf 13 und dem Fräskopf 9 gezeigt sind. Die einzelnen Arbeits verfahren sind mit Buchstaben A bis D bezeichnet und die Querschnitte in den entsprechenden Phasen in Fig. 4 dargestellt. Beim Einschieben der Schraube in die Rille 12 in der mittleren Platte der Trommel 2 wird die Schraube 27 von einer Seite unter dem Kopf in der erhöhten Lage durch die Klappe 20 und die Leiste so gehalten, damit das Schraubenende seitlich oberhalb der sich umdrehenden Messer 10 des Fräskopfes 9 durchgehen könnte.
Durch das Um drehen der Trommel 2 zwischen Phasen A und B senkt sich die Schraube 27, denn auch die Klappe 20 und die Leiste 22 senken sich (Fig. 3). Der auf der oberen Platte der Trommel 2 befestigte Halte kopf 13 wird durch die Feder 15 gegen den Schrau benkopf gedrückt, der sich leicht durch die Wirkung der Reibung zwischen der Rille 12 und der Klappe 20 umdreht und der Schraubenkopf somit leicht in die sechskantige Aushöhlung im Haltekopf eindringt.
Das Senken der Köpfe wird durch den Nocken 17 betätigt, auf welchem sich die mit den Halteköpfen 13 verbundene Rolle 16 abwälzt. Mit dem weiteren Senken der Leiste 22 senkt sich auch die Schraube 2.7, so dass, das Schaftende zwischen den Phasen B bis C im Eingriff mit dem Fräskopf 9 kommt und eine relativ lange Zeit angespitzt wird. Zwischen den Phasen C und D wird der Haltekopf 13 wieder durch die Rolle 16 und den Nocken 17 gehoben, wobei der festgehaltene Kopf der Schraube aus der sechs kantigen Aushöhlung durch den Auswerfdorn 14 ausgestossen wird. Gleichzeitig wird die Schraube unterhalb des Kopfes aus dem Eingriff des Fräs- kopfes 9 durch die Leiste 22 gehoben.
In der Phase D wird der Schraubenkopf von der inneren Seite der Trommel 2 durch die Zunge 23 ergriffen, die zusam men mit der Leiste 24 die Schraube zur Gewinde walzvorrichtung abführt.
Die Verbindung des Fräsköpfchens 9 mit dem Antriebsritzel 8 ist mittels der gerillten Welle so durchgeführt, dass der Fräskopf 9 für das Fräsen der Schaftenden von verschiedener Länge in Axialrich- tung verstellt werden kann.
Wenn man die Schaftenden von Schrauben mit einem inneren Sechskant, mit einer Kreuzrille oder einer geraden Rille anspitzen soll, wird der Halte kopf 13 mit einem Ansatz versehen, der der Kopf form der Schraube entspricht. Als Beispiel ist auf der Fig. 5 das Ende eins Haltekopfes 13 mit einem sechskantigen verjüngten Werkzeug 25 für eine Schraube mit einem Innensechskant dargestellt.
Machine for sharpening screw ends The invention relates to a machine for sharpening the shank ends of screws by milling. In the production of screws by pressing on two-stroke presses or step presses, the finishing operation is the sharpening of the shaft ends and the thread rolling. If the machines for the non-cutting forming of screws in a production line are lined up using connecting conveyors, the performance of all machines on the line must be in a harmonious relationship so that the screw flow through the machine set is continuous.
In the last few years, the performance of the presses for upsetting, extrusion and trimming of screws and the performance of the thread rolling machines have increased. The increase in the performance of these machines was limited by the connecting link of the finishing line - by the sharpening machine for the shaft ends.
The working cycle of the previously used sharpening machines consists of a few consecutive phases.
The screw hanging from the head and sliding in a slide between two guide strips must be adjusted and kept between two jaws on the shaft. The milling head attached under the shank is pressed against the shank end by means of a cam, whereby the shank end is deformed, for example sharpened. After sharpening, the milling head returns and the screw is ejected from the jaw. This entire work cycle must be carried out in fractions of a second, since the performance of the press and the roller device z. B. for screws of size M 8 approx. 90-100 pieces / min. is.
A practical increase in the performance of the sharpening device is not possible in view of the great acceleration in machine mechanisms.
The machine according to the invention eliminates these disadvantages in that the screw moves when it is pointed in the direction of its axis and perpendicular to this movement.
The machine is designed so that the entire working cycle of sharpening the screw shaft ends while the screw is moving through the machine, with several screws being able to be sharpened in different stages of the working cycle in the machine at the same time. In this way, the times that are necessary for individual sharpening phases can be extended and the machine performance is increased many times over.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is shown in the drawing. 1 shows a vertical section through the machine, and FIG. 2 shows a floor plan. of the machine, FIG. 3 a unrolled bar, FIG. 4 cross-sections through individual phases and FIG. 5 schematically the sharpening of a screw with a hexagon socket.
In the machine stand 1 (FIG. 1), a drum 2, which is mounted in bearings of the machine stand 1 and a cover 3, rotates about its vertical axis. The drive of the drum 2 is derived from an electric motor 4 by V-belt on a pulley 5, which is ver with a screw 6 connected. A worm wheel 7 is rotatably mounted on the shaft of the drum 2 and is provided in its upper part with spur teeth which mesh with the teeth of the pinion 8. The pinions 8 rotate freely in the openings in the lower drum plate and are firmly connected to a milling head 9 carrying a knife 10.
The pinions 8 engage on the one hand with the spur teeth of the worm wheel 7 and on the other hand with a ring which has internal teeth 11 which are attached to the lower drum plate and form part of the planetary gear ratio for driving the drum 2.
The middle part of the drum 2 is provided on the circumference with flutes 12 (Fig. 2) for receiving the screw shafts. The division of these fillets corresponds to the division of the openings for the milling heads 9 in the lower part of the drum. Holding heads 13, which are secured against rotation in the plate by a spring 26, are mounted displaceably in the upper plate of the drum 2 in equal pitches. The heads 13 are provided in their lower part with a hexagonal cavity with wedge walls, which serve to accommodate the screw head 27 and prevent their rotation when to point.
An ejector pin 14 extends axially through the holding head 13, the ejector pin being attached to the upper drum plate 2. The holding heads 13 are pressed in the downward direction against the heads of the screws 27 by springs 15 and lifted by rollers 16, which hen around in the upper part of the heads 13 journals rotated. The rollers 16 roll on a circular cam 17 attached to the machine frame.
The unsharpened screws 27 with six-edged heads are fed in an inclined chute 18 to a wheel 19, in the circumference of which grooves are made which approximately correspond to the shaft diameter of the screws. The wheel 19 is driven by a friction transmission (not shown) from the drum 2 and brings the screws 27 into the grooves 12 in the central part of the drum 2. For a good insertion of the screws 27 into the grooves 12, the start-up part of the groove is rounded, and at the point of insertion, the screws 27 are pressed into the grooves 12 by a spring-loaded flap 20.
The flap 20 is provided with an edge holding the screw 27 above the level of the central plate of the drum 2. The flap 20 merges into the guide bar 22 in the direction of screw movement through the machine.
The working method of sharpening in the Ma machine is shown schematically in Fig. 3, where the developed bar 22 with the holding head 13 and the milling head 9 are shown. The individual work processes are denoted by letters A to D and the cross-sections in the corresponding phases are shown in FIG. When the screw is pushed into the groove 12 in the middle plate of the drum 2, the screw 27 is held from one side under the head in the raised position by the flap 20 and the bar so that the end of the screw is laterally above the rotating knife 10 of the Milling head 9 could go through.
By rotating the drum 2 between phases A and B, the screw 27 is lowered, because the flap 20 and the bar 22 are also lowered (FIG. 3). The fixed on the upper plate of the drum 2 holding head 13 is pressed by the spring 15 against the screw benkopf, which rotates easily by the action of the friction between the groove 12 and the flap 20 and the screw head thus easily in the hexagonal cavity in the Holding head penetrates.
The lowering of the heads is actuated by the cam 17 on which the roller 16 connected to the holding heads 13 rolls. With the further lowering of the strip 22, the screw 2.7 also lowers, so that the shaft end comes into engagement with the milling head 9 between phases B to C and is sharpened for a relatively long time. Between phases C and D, the holding head 13 is lifted again by the roller 16 and the cam 17, the head of the screw being held in place being ejected from the six angular cavity by the ejector pin 14. At the same time, the screw below the head is lifted out of engagement with the milling head 9 by the strip 22.
In phase D, the screw head is gripped from the inner side of the drum 2 by the tongue 23, the men along with the bar 24 leads the screw to the thread rolling device.
The connection of the milling head 9 to the drive pinion 8 is carried out by means of the grooved shaft in such a way that the milling head 9 can be adjusted in the axial direction by different lengths for milling the shaft ends.
If you want to sharpen the shaft ends of screws with an inner hexagon, with a cross groove or a straight groove, the holding head 13 is provided with an approach that corresponds to the head shape of the screw. As an example, the end of a holding head 13 with a hexagonal tapered tool 25 for a screw with a hexagon socket is shown in FIG.