Verfahren und Maschine zur spanlosen Formung von Gewinden Es sind Verfahren zur spanlosen Formung von Gewinden bekannt, bei denen das Werk zeug vom Werkstück-Aussendurchmesser auf dessen Mitte zu vordringt, wobei das Material des Werkstückes entgegen der Zustellkraft des Werkzeuges radial nach aussen in die Lücken des Werkzeuges gepresst wird,
so dass der Iiüllzylinder des fertigbearbeiteten Werkstük- kes etwa um die Gewindetiefe grösser ist als dessen Rohform. Durch den gegensinnigen- Verlauf von Zustellkraft und Fluss des Werk stoffes wird letzterer überbeansprucht, und der Kraftbedarf ist unnötig hoch.
Erfindungsgemäss bringt man mindestens eine Formrolle, deren Umfangsform derjeni gen des zu erzeugenden Gewindes angepasst ist, wiederholt mit dem Werkstück in verfor menden Eingriff in der Weise, dass sie ent lang den zu erzeugenden Gewinderillen mit mindestens einem Teil jeweils ohne Berüh rung mit dem Werkstück auf die grösste ein zuarbeitende Gewinderillentiefe an das Werk stück herangeführt und während des an schliessenden verformenden Eingriffes aus dem Werkstück herausgeführt wird, so dass sie eine entsprechend ihrem Vorschub relativ zum Werkstück in Richtung der zu erzeugen den Gewindegänge begrenzte Portion des Werkstoffes vor sich her in Richtung auf den Aussendurchmesser des Werkstückes walzt.
-Da hierbei die Formrolle den Werkstoff in Rich tung vom Gewindegrund auf den Gewinde- Aussendurchmesser zu walzt, können Kraft- angriff und Werkstofffluss annähernd gleich sinnig verlaufen, woraus sich eine Struktur- verbesserung des Gewindes und erfahriings- gemäss eine höhere Oberflächengüte und Ge nauigkeit ergibt.
Dabei können eine oder alle Formrollen selbst Antriebslos sein, so dass bei ihrer krei senden Bewegung zwischen Werkstück und Werkzeug eine Abrollbewegung stattfindet, oder es kann ein Antrieb der Formrollen um deren Drehachse stattfinden, welcher ent- iveder ein reines Abrollen der Rollen auf der Werkstückoberfläche bewirkt oder auch eine zusätzliche Gleitbewegung zum Glätten und Verbessern der Werkstückoberfläche erzwingt.
Der Umstand, dass Werkzeug und Werk stück wiederholt in und ausser verformenden Eingriff gebracht werden, hat noch eine wei tere Verbesserung des spanlosen Gewindefor mens gebracht. Bei den bisher bekannten Ver fahren sind Werkzeug und Werkstück vom Beginn des Verformens bis nach Erreichen der Werkstück-Fertigform miteinander in formschlüssigem Eingriff.
Da nun das ge härtete Werkzeug in seiner Form unveränder lich ist, das Werkstück dagegen im Aussen durchmesser wächst und ausserdem die Nei gung hat, sich unter dem Verformungsdruck in Achsrichtung zu recken, so ergeben sich hier aus verschiedene Nachteile. Beim Einstech- Gewinderollen, wo Werkstück- und Werkzeug achsen parallel stehen und das Werkstück während der Verformung praktisch keine Axialbewegung ausführt, ist das Ausbrechen vorstehender Kanten, des Werkzeuges unter dem in Achsrichtung wirkenden Teildruck eine bekannte Erscheinung.
Beim-Durchlauf- rollen dagegen, wo die Werkzeugachsen um den Betrag des Gewindesteigungswinkels gegen die Werkstückachse verschwenkt sind und das Werkstück bei der Bearbeitung axial wandert, zeigt sich der Übelstand, dass mit dem Recken des Werkstoffes die Steigung des erzeugten Gewindes wächst, also ungenau wird, und zwar um so mehr, je grösser das Verhältnis Gewindesteigung : Gewindedurch messer wird.
Wenn dagegen die Gewindeher stellung in Einzelvorgänge unterteilt ist und in den Pausen zwischen diesen das Werkstück frei von verformender Berührung mit dem Werkzeug wird, dann tritt der beschriebene Nachteil weniger oder gar nicht auf. Es kön nen ein oder mehrere Träger mit Formrollen vorgesehen sein, wobei die relative Vorschub bewegung zwischen Werkzeug und Werkstück entlang den zu erzeugenden Gewinderillen zweckmässigerweise durch eine schrauben- linienförmige Bewegung des Werkstückes er folgt,
während der oder die Werkzeugträger während des gesamten Arbeitsganges sowohl unter sich als auch in bezug auf ihre Lage ziun Werkstück -umbeweglich bleiben.
An Hand eines auf der Zeichnung dar gestellten Ausführungsbeispiels der Maschine nach der Erfindung ist im folgenden auch ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen Verfahrens beschrieben. Es zeigen: Fig.1 und 2 das beispielsweise Verfahren, Fig. 3 bis 9 die Maschine, -und zwar eine solche zur Herstellung von Aussengewinden.
Im einzelnen zeigen: Fig. 1 Werkzeuge und Werkstück beim spanlosen Formen eines Aussengewindes am letzteren im Schnitt, Fig.2 desgleichen in Draufsicht, Fig. 3 eine Maschine zur Verwirklichung dieses Formverfahrens, mit zwei Werkzeug supporten, Fig. 4 einen einzelnen Werkzeugsupport mit einem Rollentragkopf mit Antrieb jeder Formrolle,
Fig.5 einen Schnitt durch den Tragkopf nach Fig. 4 in der Ebene<B>A -A,</B> Fig. 6 eine weitere Ausführung eines Werk- zeugsupportes mit ringförmigem Rollentrag- -kop.f, Fig. 7 einen Support mit Rollentragkop f mit angetriebenem Werkzeug, in Verbindung mit einem Support mit antriebslosem Gegen halter, Fig. 8 einen Schnitt durch Werkzeuge und ein Werkstück entsprechend Fig. 2,
wobei zwei einander gegenüberliegende Formrollen ver schiedenartige Walzarbeit leisten, Fig. 9 einen Schnitt wie Fig. 8, wobei die hintereinanderliegenden Formrippen einer einzelnen Formrolle verschiedenartige Arbeit leisten.
In den Fig. 6 und 7 tragen die dargestell ten Werkzeugsupporte nur je eine Werkzeug rolle, in Fig. 3 bis 5 mehrere.
In Fig.l ist dargestellt, wie das spanlos mit Aussengewinde zu versehende Werkstück ca eine drehende und entsprechend der Gewinde steigung gleichzeitig eine axiale Vorschub bewegung ausführt. Die Bearbeitung des Werkstückes a geschieht nun in der Weise, dass die Formrollen b, b', deren Umfangsform derjenigen des zu erzeugenden Gewindes an gepasst ist, mehrmals an dem Werkstück in einer Bahn c bzw.
c' vorbeigeführt werden, wobei sie je in einer Planetenbahn entgegen gesetzt zur Drehbewegung des Werkstückes kreisen und beim jeweiligen verformenden Eingriff entlang der zu erzeugenden Gewinde rille jeweils zunächst bis auf die herzustel lende Gewinderillentiefe an das Werkstück herangeführt werden, das heisst bis zu der Stelle, welche dessen Achse zunächst liegt. Dies geschieht, ohne dass bis zur Erreichung dieser Stelle eine Berührung mit dem Werk stück stattfindet, da die Formrollen in die vom Anschnitt her bereits herausgearbeiteten Nuten des Werkstückes eintauchen.
Vom Augenblick der Berührung an entfernt sich die Formrolle auf ihrer Bahn c wieder von der Achse -des Werkstückes a nach dessen Aussen durchmesser zu, wobei während dieses Her ausführens der Formrolle aus dem Werkstück ein verformender Eingriff stattfindet, welcher Material des Werkstückes entsprechend dem Vorschuh zwischen Werkzeug und Werkstück in Richtung der zu erzeugenden Gewindegänge nach dessen Aussendurchmesser zu vor der Rolle her und zur Seite in Richtung der zu erzeugenden Gewindeflanken walzt.
Diese ein zelnen Werkstoffportionen liegen, wie bei d, <I>d'</I> punktiert angedeutet, dachziegelartig überein ander, und zwar auf dem ganzen Werkstück umfang. Dadurch, dass beim Beginn jedes ver formenden Eingriffes die bewegte Werkstoff menge von 0 an zunimmt, ergibt sich an die ser Stelle eine besonders glatte und über gangslose Oberfläche. Zwischen den Werk zeugrollen b, b' und dem Werkstück ergibt sich eine so starke rollende Reibung, dass die Werkzeugrollen selbst vom Werkstück in eine drehende Bewegung versetzt und auf diesem abgerollt werden, sofern die Werkzeugrollen nicht selbst für besondere Zwecke von der Maschine aus eine zwangläufige Drehung um ihre Drehachse erhalten.
Ist dies der Fall, dann kann dieser zwangläufige Antrieb der 'VVerkzeugrollen iun ihre Drehachse so gewählt werden, dass zusätzlich zu der relativen Ab- rolibewegung zwischen Werkzeug und Werk stück eine Gleitbewegung zwischen diesen bei den, vorzugsweise im entgegengesetzten Sinne des Vorschubes erzeugt wird. Es hat sich ge zeigt, dass auf diese Weise besonders glatte, verschleiss- und ermüdungsfeste Oberflächen an Gewinden erzeugt werden können.
Um beim Werkstückrohling, welcher einen Aussendurch messer etwa gleich dem Flankendurchmesser des fertigen Gewindes besitzt, die Formrollen von Anfang an berührungslos bis auf die dem Gewindegrund des fertigen Gewindes entspre chende Eingriffstiefe an das Werkstück heran führen zu können, wird das Werkstück an der Stelle, wo das Gewinde beginnen soll, bis zum Gewindegrund frei gedreht.
Fig. 3 zeigt eine nach dem vorgeschriebe nen Verfahren arbeitende Maschine zum Her stellen von Aussengewinden, teilweise in der Arbeitsebene geschnitten. Auf einem Ständer e sind einerseits der Getriebekasten f, ander seits die Werkzeugsupporte g, g' angeordnet, letztere je um die Achse Z bzw.-Z' in dem Lager k bzw. k' drehbar. Von der Riemen scheibe<I>i</I> aus werden einerseits über Achse<I>k,</I> die Schraubenrädertriebe l und l' sowie über die Gelenkwellen<I>m</I> und<I>m'</I> die Rollentrag- köpfe- <I>t, t'</I> der Supporte<I>g,</I> g' angetrieben.
Anderseits wird von Welle k aus über das Wechselrädergetriebe n uncd Schneckengetriebe o der Werkstückträger angetrieben. Dieser letztere besteht aus einer Leitpatrone p, wel che in ihrem Innern die Werkstückspannvor- riehtung mit Zange q -und Handrad r trägt. Die Leitpatrone erhält durch-den Schnecken trieb o über Keilnuten eine Drehbewegung und durch die Leitmutter s eine axiale Vor schubbewegung.
Die Rollentragköpfe <I>t, t'</I> be wegen sich entgegen dem Drehsinn der Vor.. schubdrehbewegung des Werkstückes. Die in den Rollentragköpfen parallel zu den Achsen u, u' exzentrisch gelagerten." Formrollen b, b' kreisen dabei je in einer Planetenbahn um die Kopfachse und tauchen dabei an einem Ende des Werkstückes beginnend und parallel zur Gewindesteigung fortschreitend, periodisch von beiden Seiten gleichzeitig in das Werk stück ein und verformen dieses,. wie in Fig.1 und 2 gezeigt.
Dabei ist. die Achse u bzw. u' jedes Werkzeugtragkopfes um den Betrag des Steigungswinkels des zu erzeugenden. Gewin des um die Achse Z, Z' gedreht, so dass sie senkrecht zur Gewindesteigung ist und die Formrollen genau in Richtung der gewünsch ten Steigung der anzubringenden Gewinderil len in das Werkstück eintreten. Ein Mittel zum -möglichst starren Festhalten des Werk stückes in seiner Axiallage ist durch eine Füh rungsbüchse v angedeutet.
Da die Planetenflugbahn der Formrollen in ihrer Lage parallel zur aus der Dreh- und Axialvorschubbewegimg des Werkstückes re sultierenden Bahn während des ganzen Ar beitsganges gleiehbleibt, ist eine gynchroni- sierung von Rollentragkopfbewegtmg und @Verkstückbewegung überflüssig, und beide Bewegungen können in ihrer Geschwindigkeit unabhängig voneinander gewählt werden.
Es handelt sich hier nur um ein möglichst vereinfachtes Ausführungsbeispiel. -Natürlich kann die Einspannung, die Drehung und der Vorschub des Werkstückes auch auf andere Weise bewerkstelligt werden, beispielsweise nach Art einer Gewindefräsmaschine; ebenso kann durch andere Anordnung der Elemente von Fig. 3 die Maschine ziun spanlosen For men von Innengewinden ausgebildet sein.
Fig. 4 zeigt einen einzelnen Werkzeugsup port, diesmal mit Einzelantrieb des Rollen- tragkopfes, für seine kreisende Bewegung von einem Elektromotor aus.
Dieser Support zeigt in Fig: 4 und senkrecht dazu in Ebene<B>A -A</B> geschnitten in Fig. 5 den zwangläufigen An trieb der Formrollen b um deren Drehachse: Zu diesem Zweck ist im Hauptkörper des Werkzeugsupportes g konzentrisch zur An triebsachse zs' ein Planetengetrieberäd w un- verdrehbar angeordnet, welches über Zwi schenräder<I>x, y</I> bzw.<I>x', y'</I> die Formrollen<I>b,</I> b' in der in Fig:
5 angegebenen Pfeilrichtung dreht,. sobald der Antrieb des Werkzeugsup- portes für den Tragkopf in Betrieb ist. Dabei wird das Zähnezahlverhältnis der Zahnräder e q.v, <I>x, y</I> so gewählt, dass entweder der Umfang der Formrollen b, b' sich auf dem Werkstück abrollt oder wunschgemäss gegenüber diesem eine in bezug auf die Vorschubdrehbewegung des Werkstückes positive oder negative Zu satzdrehung ausführt.
Fig. 6 zeigt eine ringförmige Ausbildung des Rollentragkopfes, durch dessen Bohrung das Werkstück exzentrisch bei der Bearbei tung hindurchgeführt wird.. Der Support g' trägt in diesem Fall einen mit ihm fest ver bundenen Laufring 11, in welchem der ring förmige Rollentragkopf 12 umläuft, der einen Innenzahnkranz 13 aufweist und von einem Motor über das Ritzel 14 angetrieben ist. Im Rollentragkopf 12 ist wieder parallelachsig mit ihm mindestens eine Formrolle b gelagert.
In Fig. 6 ist eine einzelne Formrolle darge stellt, und zwar antriebslos. Sie kann aber nach Art der Fig. 4 und 5 vom Laufring 11 aus einen Antrieb erhalten. Die Elemente zur Führung und Abstützung des Werkstückes a 'sind hier als Backenfutter und Gegenspitze angedeutet, können aber auch zum Beispiel ähnlich Fig. 3 ausgebildet sein.
Die Elemente können gemeinsam mit der Lagerung des Supportes g' (Fig.6) auf einer Grundplatte montiert sein. Mittels der Supportlagerung kann die Ringachse u' in der erforderlichen Weise senkrecht zur am -#Verkstüek herzustel lenden Gewindesteigung eingestellt werden.
Bei der in Fig. 7 gezeigten, der in Fig. 3 entsprechenden Maschine trägt nur der linke Support g' einen Rollentragkopf, der rechte Support g trägt einen Gegenhalter, der eine oder mehrere antriebslose Stützachsen 15 be sitzt, welche parallel zur Werkstückachse ste hen oder wie die Rollenkopfachse u' um den Betrag des Gewindesteigungswinkels um die Supportachse Z verdreht sein können.
Im Falle von zwei oder mehr Stützachsen werden diese vorzugsweise achsparallel zum Werk stück und alle in gleichem Abstand zu dessen Achse angeordnet sein. Die Anordnung der auf den Stützachsen lose drehbaren Stützrol len 16 kann wie Fig. 7 so sein, dass sie das Werkstück a vor und hinter der Verformungs- stelle abstützen und entsprechend der Werk stückform vor und nach der Bearbeitung axial hintereinanderliegend verschiedene Um fangsformen aufweisen.
Fig. 8 und 9 schliesslich zeigen Beispiele, wie die Verformungsarbeit entweder auf die nebeneinanderliegenden Rippen und Rillen einer Formrolle b (Fig.9) oder auf solche, untereinander verschiedene, hintereinander arbeitende Formrollen b", b<B>\</B> (Fig.8) eines Rollentragkopfes t oder mehrerer Rollentrag- köpfe <I>t, t'</I> verteilt werden kann.
In Fig. 8 wird das Werkstück a in der Weise bearbei tet, dass Formrolle b" mit einer ersten Rippe noch nicht bis zur endgültigen, gestrichelt angedeuteten Rillentiefe vorarbeitet und gleichzeitig mit weiteren Rippen die Aussen kanten der Gewinderillen des von der ent- sprechend tief in das Werkstück bewegten Formrolle b<B>\</B> fertiggeformten Gewindes nach richtet.
Gemäss Fig. 9 werden von den hinterein ander an der gleichen Formrolle b vorgese henen Formrippen 16, 17, 18 stufenweise die Gewinderillen am Werkstück a vertieft und der Gewindeflankenwinkel vergrössert.
Method and machine for the non-cutting forming of threads There are known methods for the non-cutting forming of threads in which the work tool penetrates from the workpiece outer diameter to its center, the material of the workpiece against the feed force of the tool radially outward into the gaps of the Tool is pressed,
so that the filling cylinder of the finished workpiece is larger than its raw shape by approximately the thread depth. Due to the opposing course of the feed force and the flow of the material, the latter is overstrained and the force required is unnecessarily high.
According to the invention, at least one forming roller, the circumferential shape of which is adapted to the shape of the thread to be generated, repeatedly engages the workpiece in defor-ming manner in such a way that it engages along the thread grooves to be generated with at least one part each without touching the workpiece the largest thread groove depth to be machined is brought up to the workpiece and guided out of the workpiece during the subsequent deforming engagement, so that a portion of the material that is limited according to its advance relative to the workpiece in the direction of the threads to be generated is in front of itself in the direction of rolls the outer diameter of the workpiece.
Since the forming roller rolls the material in the direction from the thread root to the thread outer diameter, the application of force and the flow of material can run approximately in the same direction, which results in an improvement in the structure of the thread and, according to experience, a higher surface quality and accuracy .
One or all of the form rollers can themselves be driveless, so that when they move in a circling motion between the workpiece and the tool, a rolling movement takes place, or the form rollers can be driven around their axis of rotation, which either causes the rollers to simply roll on the workpiece surface or forces an additional sliding movement to smooth and improve the workpiece surface.
The fact that the tool and workpiece are repeatedly brought into and out of deforming engagement has brought about a further improvement in the chipless thread form. In the previously known Ver drive, the tool and workpiece are in positive engagement with one another from the beginning of the deformation until the finished workpiece is reached.
Since the shape of the hardened tool is unchangeable, the workpiece, on the other hand, grows in diameter and also has a tendency to stretch in the axial direction under the deformation pressure, so there are various disadvantages. In grooving thread rolling, where the workpiece and tool axes are parallel and the workpiece practically does not perform any axial movement during the deformation, the breaking out of protruding edges of the tool under the partial pressure acting in the axial direction is a known phenomenon.
In the case of continuous rolling, on the other hand, where the tool axes are pivoted by the amount of the thread pitch angle against the workpiece axis and the workpiece moves axially during machining, the disadvantage is that as the material is stretched, the pitch of the thread generated increases, i.e. becomes imprecise The greater the ratio of thread pitch: thread diameter, the more so.
If, on the other hand, the thread production is divided into individual processes and in the pauses between these the workpiece is free from deforming contact with the tool, then the disadvantage described occurs less or not at all. One or more carriers with forming rollers can be provided, with the relative feed movement between the tool and the workpiece along the thread grooves to be generated expediently by means of a helical movement of the workpiece,
while the tool carrier (s) remain movable around the workpiece during the entire operation, both among themselves and with regard to their position.
Using an exemplary embodiment of the machine according to the invention provided in the drawing, an exemplary embodiment of the method according to the invention is also described below. They show: FIGS. 1 and 2 the example method, FIGS. 3 to 9 the machine, namely one for producing external threads.
In detail: FIG. 1 shows tools and workpiece during the non-cutting forming of an external thread on the latter in section, FIG. 2 likewise in plan view, FIG. 3 shows a machine for implementing this forming process with two tool support, FIG. 4 shows a single tool support with one Roller head with drive for each forming roller,
5 shows a section through the support head according to FIG. 4 in the plane A-A, FIG. 6 shows a further embodiment of a tool support with an annular roller carrying head, FIG. 7 shows a support with roller carrying head f with powered tool, in connection with a support with non-powered counter holder, Fig. 8 is a section through tools and a workpiece according to Fig. 2,
wherein two opposing forming rollers make ver different-like rolling work, Fig. 9 shows a section like Fig. 8, wherein the consecutive forming ribs of a single forming roller do different types of work.
In Figs. 6 and 7, the dargestell th tool supports only each roll a tool, in Fig. 3 to 5 several.
In Fig.l it is shown how the workpiece to be provided with an external thread without cutting executes a rotating and corresponding to the thread pitch at the same time an axial feed movement. The machining of the workpiece a now takes place in such a way that the forming rollers b, b ', the circumferential shape of which is matched to that of the thread to be generated, repeatedly on the workpiece in a path c or
c ', whereby they each circle in a planetary path opposite to the rotational movement of the workpiece and during the respective deforming engagement along the thread groove to be produced are first brought up to the thread groove depth to be produced on the workpiece, i.e. up to the point which axis is next. This happens without touching the workpiece until this point is reached, since the forming rollers dip into the grooves of the workpiece that have already been worked out from the cut.
From the moment of contact, the forming roller moves away on its path c again from the axis of the workpiece a to its outer diameter, with a deforming engagement taking place during this process of the forming roller from the workpiece, which material of the workpiece is between the workpiece according to the shoe Rolls the tool and workpiece in the direction of the thread turns to be generated according to its outer diameter in front of the roller and to the side in the direction of the thread flanks to be generated.
As indicated by d, <I> d '</I> in dotted lines, these individual material portions lie on top of each other like roof tiles, namely over the entire circumference of the workpiece. The fact that at the beginning of each deforming intervention the amount of material moved increases from 0 onwards, resulting in a particularly smooth surface with no transition. Between the tool rolls b, b 'and the workpiece there is such a strong rolling friction that the tool rolls themselves are set in a rotating motion by the workpiece and are unrolled on it, unless the tool rolls themselves are forced from the machine for special purposes Get rotation around its axis of rotation.
If this is the case, then this inevitable drive of the tool rollers can be selected in their axis of rotation so that in addition to the relative abrasion movement between tool and workpiece, a sliding movement is generated between them at the, preferably in the opposite sense of the feed. It has been shown that in this way particularly smooth, wear-resistant and fatigue-resistant surfaces can be produced on threads.
In order for the workpiece blank, which has an outer diameter approximately equal to the pitch diameter of the finished thread, to be able to bring the forming rollers contactlessly from the beginning to the depth of engagement corresponding to the thread root of the finished thread, the workpiece is at the point where the thread should begin, turned freely to the thread base.
Fig. 3 shows a working according to the prescribed method NEN machine for making external threads, partially cut in the working plane. On a stand e on the one hand the gear box f and on the other hand the tool supports g, g 'are arranged, the latter each rotatable about the axis Z or -Z' in the bearing k or k '. From the belt pulley <I> i </I>, on the one hand, the helical gear drives l and l 'and the cardan shafts <I> m </I> and <I> m' are connected via the axis <I> k, </I> </I> the roller carrying heads- <I> t, t '</I> the supports <I> g, </I> g' are driven.
On the other hand, the workpiece carrier is driven from shaft k via the change gear n and worm gear o. The latter consists of a guide cartridge p, which carries the workpiece clamping device with pliers q and handwheel r inside. The guide cartridge receives a rotary motion through the worm drive o via keyways and an axial forward thrust motion through the guide nut s.
The roller carrying heads <I> t, t '</I> move counter to the direction of rotation of the feed rotation of the workpiece. The forming rollers b, b ', which are eccentrically mounted in the roller bearing heads parallel to the axes u, u', each circle in a planetary orbit around the head axis and dive starting at one end of the workpiece and progressing parallel to the thread pitch, periodically from both sides at the same time into the workpiece and deform it, as shown in FIGS.
It is. the axis u or u 'of each tool support head by the amount of the pitch angle of the to be generated. The thread is rotated about the axis Z, Z 'so that it is perpendicular to the thread pitch and the forming rollers enter the workpiece precisely in the direction of the desired pitch of the thread grooves to be attached. A means for holding the workpiece as rigidly as possible in its axial position is indicated by a guide bushing v.
Since the position of the planetary trajectory of the forming rollers is parallel to the trajectory resulting from the rotational and axial feed movement of the workpiece during the entire work cycle, gynchronization of roller support head movement and block movement is superfluous, and the speed of both movements can be selected independently of one another will.
This is only an exemplary embodiment that is as simplified as possible. -Of course, the clamping, the rotation and the advance of the workpiece can also be accomplished in other ways, for example in the manner of a thread milling machine; likewise, by arranging the elements of FIG. 3 differently, the machine can be designed for non-cutting For men of internal threads.
4 shows a single tool support, this time with an individual drive of the roller support head, for its circular movement from an electric motor.
This support shows in Fig: 4 and perpendicular to it in plane <B> A -A </B> in Fig. 5 the inevitable drive of the forming rollers b about their axis of rotation: For this purpose, in the main body of the tool support g is concentric to the drive axis zs' a planetary gear w non-rotatably arranged, which via intermediate gears <I> x, y </I> or <I> x ', y' </I> the forming rollers <I> b, </I> b 'in the in Fig:
5 indicated arrow direction rotates. as soon as the drive of the tool support for the carrying head is in operation. The number of teeth ratio of the gears e qv, <I> x, y </I> is selected so that either the circumference of the forming rollers b, b 'rolls on the workpiece or, as desired, a positive one in relation to the feed rotation of the workpiece or executes negative additional rotation.
Fig. 6 shows an annular design of the roller support head, through the bore of which the workpiece is passed eccentrically in the processing device .. The support g 'in this case carries a ver firmly connected race 11 in which the ring-shaped roller support head 12 rotates, which has an internal ring gear 13 and is driven by a motor via the pinion 14. In the roller support head 12, at least one forming roller b is again mounted parallel to it.
In Fig. 6, a single forming roller is Darge provides, namely non-powered. However, it can receive a drive from the race 11 in the manner of FIGS. 4 and 5. The elements for guiding and supporting the workpiece a 'are indicated here as a jaw chuck and counter-tip, but can also be designed similarly to FIG. 3, for example.
The elements can be mounted on a base plate together with the storage of the support g '(Fig. 6). By means of the support bearing, the ring axis u 'can be set in the required manner perpendicular to the thread pitch to be produced on the - # Verkstüek.
In the case of the machine shown in Fig. 7, the corresponding machine in Fig. 3, only the left support g 'carries a roller bearing head, the right support g carries a counter holder that sits one or more non-driven support axles 15 which are parallel to the workpiece axis or how the roller head axis u 'can be rotated about the support axis Z by the amount of the thread pitch angle.
In the case of two or more support axes, these are preferably axially parallel to the workpiece and all be arranged at the same distance from its axis. The arrangement of the support rollers 16, which are loosely rotatable on the support axes, can be such as in FIG. 7 that they support the workpiece a in front of and behind the deformation point and, depending on the workpiece shape, have different circumferential shapes axially one behind the other before and after machining.
Finally, FIGS. 8 and 9 show examples of how the deformation work is carried out either on the adjacent ribs and grooves of a forming roller b (FIG. 9) or on such, mutually different, one behind the other working forming rollers b ", b ( Fig. 8) a roller support head t or several roller support heads <I> t, t '</I> can be distributed.
In Fig. 8, the workpiece a is processed in such a way that the forming roller b ″ with a first rib has not yet worked up to the final groove depth, indicated by dashed lines, and at the same time with further ribs the outer edges of the thread grooves of the correspondingly deep in aligns the workpiece with the moving forming roller b <B> \ </B> the finished thread.
According to FIG. 9, the thread grooves on the workpiece a are gradually deepened and the thread flank angle is increased by the one behind the other on the same forming roller b vorgese Henen forming ribs 16, 17, 18.