Vorrichtung zum Aufrichten flach gefalteter Schachteln und zum Einbringen eines Stapels von Gegenständen in dieselben
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Aufrichten flach gefalteter Schachteln und zum Einbringen eines Stapels von Gegenständen in dieselben, wobei einem Magazin immer wieder eine Schachtel eines darin vorhandenen Stapels flach gefalteter Schachteln entnommen, die Schachtel aufgerichtet und seitlich vor den Stapel der Gegenstände gebracht wird. Bei den bekannten Vorrichtungen dieser Art werden die aufgerichteten Schachteln, deren Bodenklappen geschlossen sind, der Reihe nach in einer Bahn einen Stapel von Gegenständen entlang bewegt, bis sich die Schachtelöffnung gerade vor dem Stapel der in die Schachtel einzubringenden Gegenstände befindet.
Dabei müssen die ausgestellten Klappen an der Öffnungsseite der Schachtel rückwärts gefaltet werden, bevor die Schachtel vor den Stapel und dieser in die Schachtel gebracht werden kann.
Gemäss der Erfindung wird dieser Nachteil dadurch vermieden, dass die Bahn, auf der die Organe zum Aufrichten der Schachtel und zu ihrer Beförderung angeordnet sind, quer zu der Förderrichtung der Schachteln im Winkel zu der Zufuhrrichtung der Gegenstände steht, derart, dass die aufgerichteten Schachteln mit den entgegen der Zufuhrrichtung der Gegenstände in Öffnungslage stehenden Klappen den Stapel der Gegenstände frei passieren können und durch eine Kippbewegung in einer Richtung quer zur Bahn über das Ende des Stapels geschoben werden können.
Vorzugsweise ist zum Kippen der aufgerichteten Schachteln ein schwenkbar aufgehängter Auf setzkorb vorgesehen, in dem die aufgerichteten Schachteln auf der einen Seite eintreten können und den sie auf der entgegengesetzten Seite verlassen können. In der Förderrichtung der Schachteln kann hinter dem Aufsetzkorb ein kippbarer Abwerftisch angeordnet sein, welcher an einer seiner Seiten mit einer sich senkrecht zur Tischfläche erstreckenden Stützfläche versehen ist, wobei der Tisch gleichfalls schwenkbar aufgehängt ist, derart, dass die auf der Tischfläche abgelagerten Schachteln nach Kippen des Tisches auf dessen Stützfläche zur Auflagerung gelangen.
Dabei kann die Stützfläche des Abwerftisches von einer Rollenbahn gebildet werden, wobei die Schwenkachse des Tisches derart gerichtet ist, dass die Ebene der Rollenbahn nach Kippen des Abwerftisches in Abführrichtung der Rollenbahn geneigt ist.
Gemäss einer günstigen Ausführungsform ist zum Transport der Schachteln ein mit Mitnehmern versehener und hin- und herbeweglicher Förderer vorgesehen, der kippbar in einer Richtung quer zu der För derrichtung aufgehängt ist, und derart bewegt wird, dass die Mitnehmer sich beim Hingang über und beim Rückgang unter der Zufuhrbahn der Schachteln hindurchbewegen. Dabei können die Kippbewegungen des Aufsetzkorbes, des Abwerftisches und des Förderers unter sich gekuppelt sein.
Die Erfindung wird im Nachstehenden näher an Hand der Zeichnung erläutert, in der beispielsweise eine Ausführungsvorrichtung gemäss der Erfindung wiedergegeben ist.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht;
Fig. 2 einen Schnitt gemäss der Linie II-II der Fig. 1; dieser gibt das Magazin für die flach gefalteten Schachteln im Einzelnen wieder;
Fig. 3 einen Schnitt gemäss der Linie III-E der Fig. 1; dieser zeigt im Einzelnen den Mechanismus zum Oeffnen flach gefalteter Schachteln und zum Schliessen der Bodenklappe;
Fig. 4 einen Schnitt gemäss der Linie IV-W der Fig. 1; dieser zeigt die Bewegung des Mechanismus zum Oeffnen einer flach gefalteten Schachtel;
Fig. 5 einen Schnitt gemäss der Linie V-V der Fig. 1; dieser zeigt den Aufsetzkorb im Einzelnen;
Fig. 6 einen Schnitt gemäss der Linie VI-VI der Fig. 1; dieser gibt den kippbaren Abwerftisch im Einzelnen wieder.
Wie Fig. 1 zeigt, ist die Vorrichtung mit einer Station 1 versehen, bestehend aus einem Magazin 2 (Fig. 2) zur Aufnahme eines Vorrats flach gefalteter Schachteln 3. Bei jedem Arbeitsgang der Vorrichtung wird die unterste flach gefaltete Schachtel dem in dem Magazin vorhandenen Vorratsstapel entnommen und nach einer zweiten Station 4 übergebracht, wo die Schachteln geöffnet und die schmalen Bodenklappen 5 und 6 der Reihe nach geschlossen und die breiten Bodenklappen 7 und 8 teilweise geschlossen werden.
Bei dem nächsten Arbeitsgang der Vorrichtung wird die aufgerichtete Schachtel mit geschlossenen Bodenklappen 5, 6, 7 und 8 und offenen Kopfklappen 9, 10, 11 und 12 von der Station 4 nach der Station 13 der Vorrichtung übergebracht. Zu gleicher Zeit wird eine nächste flach gefaltete Schachtel aus dem Magazin 2 nach der Station 4 übergebracht.
An der Station 13 wird der Inhalt für eine einzige Schachtel in die aufgerichtete Schachtel gebracht.
Darauf wird diese bei dem nächsten Arbeitsgang der Vorrichtung nach der Abfuhrstation 14 übergebracht.
Die Vorrichtung wird im Nachstehenden im Einzelnen beschrieben.
Wie in den Fig. 2, 3, 5 und 6 wiedergegeben ist, haben das Magazin 2 und die Bahn, auf der die Organe zum Aufrichten einer Schachtel und zu ihrer Beförderung angeordnet sind, eine konstante Neigung in einer Richtung quer zu der Bewegungsrichtung der Schachteln, so dass die aufgerichteten Schachteln mit ihren vorwärts gerichteten Kopfklappen 9, 10, 11 und 12 einen Stapel Artikel 15 frei passieren können und mittels einer Kippbewegung in einer Richtung quer zu der genannten Bahn über das Ende des Stapels 15 gestülpt werden können.
Die Schachteln werden durch die Vorrichtung mittels eines Transportmechanismus nachfolgender Ausbildung befördert.
Eine Förderwelle 16 ist drehbar in dem Gestell der Vorrichtung in geeigneten Lagern 17 und 18 gelagert. Die Welle 16 ist mit zwei Keilen 19 und 20 versehen, welche einander diametral gegenüber angeordnet sind und als Führung für einen hin- und hergehenden Förderer in Form eines Schlittens 21 dienen, der durch einen Balken mit U-Profil gebildet wird, der verschieblich durch die Führungen 19 und 20 mittels an dem Schlitten 21 befestigter und mit Keilbahnen versehener Stützen 22 und 23 getragen wird. Der Schlitten 21 kann mittels eines Luftzylinders 24, der parallel zur Welle 16 angeordnet und mit einem seiner Enden an dem Schlitten 21 und mit seinem anderen Ende an der Transportwelle 16 befestigt ist, hin- und herbewegt werden.
Der von der Transportwelle 16, dem Schlitten 21 und dem Luftzylinder 24 gebildeten Einheit kann mittels eines Luftzylinders 25 (Fig. 5) eine oszillierende Bewegung erteilt werden, dessen ein Ende an dem Gestell der Vorrichtung angelenkt ist und dessen anderes Ende an einem mit der Welle 16 starr verbundenen Arm 26 angelenkt ist.
Wenn der Zylinder 25 derart betätigt wird, dass er seine Kolbenstange ausstösst, wird die Welle 16 im Uhrzeigersinne (Fig. 2, 3, 5 und 6) über einen Winkel gedreht, der den Lagen des Zylinders 24 entspricht, wie diese in Fig. 3 mit vollausgezogenen Linien und gestrichelten Linien angegeben ist. Wenn der Zylinder 25 derart betätigt wird, dass er seine Kolbenstange zurückzieht, wird die Welle 16 im Gegenuhrzeigersinne gedreht, bis sie die in den Fig. 2, 3, 5 und 6 abgebildete Lage wieder eingenommen hat.
Zum Ueberbringen einer flach gefalteten Schachtel von der Station 1 nach der Station 4 ist der Schlitten 21 mit einer schmalen Mitnehmerplatte 27 versehen.
Zum gleichzeitigen Transport einer aufgerichteten Schachtel von der Station 4 nach der Station 13 und einer gefüllten Schachtel von der Station 13 nach der Station 14 ist der Schlitten weiter mit den Mitnehmerplatten 28 bzw. 29 versehen. Der Transport der Schachteln erfolgt, wenn der Zylinder 24 betätigt wird und seine Kolbenstange zurückzieht, wenn die Welle 16 die in Fig. 3 mit vollen Linien angegebene Lage einnimmt. Am Ende des Transporthubes wird der Zylinder 25 zum Drehen der Welle 16 betätigt und damit zum Drehen des Schlittens 21 und der Mitnehmerplatten 27, 28, und 29 im Uhrzeigersinne (Fig. 3), bis der Zylinder 24 die in Fig. 3 mit gestrichelten Linien wiedergegebene Lage erreicht hat.
Wenn die Welle in dieser Weise gedreht wird, werden die Mitnehmerplatten 27, 28 und 29 aus der Bahn der Schachteln bewegt, so dass, wenn der Zylinder 24 daraufhin zum Bewegen des Schlittens 21 nach links (Fig. 1) betätigt wird, die Schachteln nicht beeinflusst werden. Die Mitnehmerplatte 27 kann äusserst schmal sein, weil sie nur zum Mitnehmen der untersten flach gefaltenen Schachtel aus dem Magazin 2 dient. Die Mitnehmerplatte 29 kann auch verhältnismässig schmal sein, weil eine gefüllte Schachtel ein verhältnismässig steifes Ganzes bildet, so dass die Berührungsfläche zwischen der Platte 29 und der gefüllten Schachtel nicht gross zu sein braucht.
Die Platte 28 jedoch, welche zum Transportieren einer aufgerichteten leeren Schachtel dient, bei der nur der Boden gebildet ist und welche mithin ein verhältnismässig schlaffes oder leicht verformbares Ganzes bildet, muss eine grosse Oberfläche haben, so dass ein gehöriger Teil der Wand der Schachtel beim Transport von der Platte 28 gestützt wird.
Die Organe zum Aufrichten einer flach gefalteten Schachtel an der Station 4 bestehen aus einem Paar keilförmiger Blöcke 30 und 31 die beidseitig der Schachtelbahn angeordnet sind. Der mit den Schachteln in Berührung kommende Teil jedes Blockes hat die Gestalt eines Tetraeders, dessen Querschnitt in der Transportrichtung senkrecht zur Transportbahn der Schachteln ein rechtwinkliges Dreieck ist, dessen von seiner Basis und seiner Hypotenuse begrenzter Winkel auf das Magazin 2 weist. Die Blöcke 30 und 31 sind schwenkbar in einer Richtung quer zu der Bahn der Schachteln um Achsen 32, bzw. 33, welche in Stützen 34 bzw. 35 montiert sind, welche an dem Gestell der Vorrichtung befestigt sind.
Der Block 31 kann von einem Luftzylinder 36 aus der in Fig. 3 mit vollausgezogenen Linien wiedergegebenen Lage in die mit gestrichelten Linien gezeichnete Lage und umgekehrt verstellt werden; der Block 30 kann in entsprechender Weise von einem Luftzylinder 37 verstellt werden. Der Mechanismus ist derart eingerichtet, dass während der ersten Phase der gleichzeitigen Überbringung der Schachteln von der Station 1 nach der Station 4, von der Station 4 nach der Station 13 und von der Station 13 nach der Station 14, die Blöcke 30 und 31 eine angehobene Lage einnehmen, d. h. eine Lage, welche der Lage des Blockes 31, wie diese in Fig. 3 in gestrichelten Linien wiedergegeben ist, entspricht, wobei die Blöcke somit ausserhalb der Bahn der Schachteln liegen.
Wenn der in der Bewegungsrichtung vorn liegende Rand 38 einer flach gefalteten Schachtel die Blöcke 30 und 31 passiert ist, jedoch bevor die Falzlinie 39 der Schachtel diese Blöcke passiert, werden die Blöcke abwärts geschwenkt, wobei sie die in den Fig. 1 und 3 mit vollausgezogenen Linien wiedergegebene Lage einnehmen. Demzufolge werden die Blöcke 30 und 31 zwischen die breiten Klappen 7 und 8 bzw. 11 und 12 gedrückt, wenn die Schachteln weiter bewegt werden und gelangen schliesslich in eine Lage zwischen den Bodenklappen 5 und 8 und zwischen den Kopfklappen 9 und 12, wie in Fig. 1 dargestellt, wenn die Bewegung der flach gefalteten Schachtel ausgerichtet wird.
Durch Einbringen der Blöcke 30 und 31 zwischen die aufeinander liegenden Klappen werden die unteren Klappen 8 und 12 abwärts gedrückt und wird die Schachtel einigermassen geöffnet, so dass ein Stift 40 nahe dem Block 31, welcher Stift an dem Kolben eines Luftzylinders 41 befestigt ist, zwischen die aufeinanderliegenden Schachtelwände bewegt werden kann (Fig. 4), in einer Richtung praktisch parallel zu der dem Magazin zugekehrten Kante des Blockes 31. Der Zylinder 41 ist in einer Stütze 42 befestigt, welche schwenkbar in einer Ebene senkrecht zu der Bahn, jedoch parallel zu der Bewegungsrichtung der Schachteln auf der Achse 43 befestigt ist. Die Stütze 42 wird, nachdem der Stift 40 zwischen die Schachtelwände geschoben ist, von einem Luftzylinder 44 über ca. 900 hochgeschwenkt, wodurch die Schachtel voll geöffnet wird.
Bei dieser Bewegung des Stiftes 40 wird die Schachtel durch die Platte 27 gehalten, während die Blöcke 30 und 31 noch mit den Klappen 8 und 12 in Berührung bleiben. Anschliessend werden die schmalen Bodenklappen 5 und 6 durch mit Rollen 47 versehene Schliessarme 45 und 46 geschlossen, welche unter sich gekuppelt und an den Wellen 48 bzw. 49 befestigt sind, die senkrecht zu der Schachtelbahn in dem Gestell der Vorrichtung drehbar gelagert sind.
Die Schliessarme 45 und 46 werden aus der in Fig. 1 wiedergegebenen Lage einwärts bewegt (Fig. 3), und zwar durch einen Luftzylinder 50, der einem starr an der Welle 49 befestigten Arm 51 angelenkt ist Sobald die schmalen Bodenklappen 5 und 6 einwärts gefaltet und die Blöcke 30 und 31 wieder in die angehobene Lage zurück gebracht sind, wird sowohl die breite Bodenklappe 8 wie die breite Bodenklappe 7 im gleichen Augenblick teilweise bis in die in den Fig. 3, 5 und 6 wiedergegebene Lage einwärts gefaltet. Die Klappe 8 wird durch einen Arm 52 einwärts gefaltet, der mit einem Ende schwenkbar in einer Ebene quer zur Bahnrichtung dem Gestell der Vorrichtung angelenkt ist und dessen anderes Ende der Kolbenstange eines schwenkbar an dem Gestell befestigten Luftzylinders 53 angelenkt ist.
Die Klappe 7 wird einwärts gefaltet durch einen Arm 54, dessen Ende starr mit einer dreieckigen Platte 55 verbunden ist, welche dem Gestell der Vorrichtung mit ihrem Eckpunkt 56 angelenkt ist. Der Eckpunkt 57 der Platte 55 ist der Kolbenstange eines Luftzylinders 58 abgelenkt, der mit seinem anderen Ende dem Gestell der Vorrichtung angelenkt ist. Der dritte Eckpunkt der Platte 55 ist einem Ende einer Stange 59 angelenkt, deren anderes Ende einem hakenförmigen und bei 60 dem Gestell der Vorrichtung angelenkten Hebel 61 angelenkt ist. Wie aus Fig. 3 hervorgeht, ist die Ausbildung derart, dass bei Betätigung des Zylinders 58 zum Schwenken des Armes 54 im Uhrzeigersinne, um die Klappe 7 in die dargestellte Lage zu bringen, der Haken 62 des Hebels 61 die Klappe 11 einigermassen bis in die gezeichnete Lage auswärts faltet.
Beim Schliessen der Bodenklappen einer geöffneten Schachtel wird die Förderwelle 16 von dem Zylinder 25 zunächst so gedreht, dass die Platten 27, 28 und 29 unter die Ebene der Schachtelbahn gelangen, worauf der Zylinder 24 den Schlitten 21 mit den Platten in die in Fig. 1 wiedergegebene Lage zurück bringt, während der Zylinder 25 die Welle 16 daraufhin wieder in die in Fig. 3 mit vollausgezogenen Linien wiedergegebene Lage zurück bringt. Sobald eine Schachtel somit in die in Fig. 3 wiedergegebene Lage gebracht ist, ist der Schlitten 21 wieder bereit, einen nächsten Transporthub auszuführen, wobei gleichzeitig mit der Zufuhr einer neuen flach gefalteten Schachtel durch die Platte 27 aus dem Magazin 2, die aufgerichtete Schachtel durch die Platte 28 von der Station 4 nach der Station 13 übergebracht wird.
Selbstverständlich ist der Stift 40 vorher von dem Zylinder 41 zurückgezogen- und sind die Arme 45, 46, 52, 54 sowie der Hebel 61 aus der Schachtelbahn bewegt.
Die Station 13 besteht aus einem Aufsetzkorb 63, bestehend aus einem zentralen Rohr 64, das an einem Ende mit einer Krümmung 65 versehen ist und mit seinem anderen Ende ortsfest an einem Rahmen 66 befestigt ist. Der Rahmen 66 ist mit Armen 67 versehen, deren Enden um eine Achse 68 schwenken können, welche mit der Schnittlinie einer Ebene durch die freien Ränder der Klappen 9, 10, 11 und 12 (Fig. 5) und einer Vertikalebene durch den Stapel der in die Schachtel zu bringenden Artikel 15 zusammenfällt, und zwar in einer Distanz von der Vorderseite 69 des Stapels 15, die praktisch der Höhe der Klappen 9, 10, 11 und 12 gleich ist. Die Achse 68 ist in dem Gestell der Vorrichtung befestigt.
Zum Unterstützen einer Schachtel in dem Aufsetzkorb 63 ist eine Vielzahl an dem Rohr 64 befestigter Stützen 70 vorgesehen, sowie eine Stütze 71, die von einem starr an dem Rahmen 66 befestigten Arm getragen wird.
Mit der Kolbenstange des Zylinders 25 ist ausser dem Arm 26 auch ein Arm 73 schwenkbar verbunden, dessen anderes Ende schwenkbar mit den Armen 67 verbunden ist. Diese Teile sind derart montiert, dass bei Betätigung des Zylinders 25 zum Drehen der Welle 16 im Uhrzeigersinne, der Aufsetzkorb 63 um die Achse 68 im Gegenuhrzeigersinne gedreht wird (Fig. 5), bis der Korb 63 die in Fig. 5 mit gestrichelten Linien schematisch angegebene Lage erreicht hat, wobei eine in dem Korb 63 vorhandene Schachtel mit ihrem offenen Ende über das Ende des Gegenstandsstapels 15 geschoben wird. Wenn der Gegenstandsstapel sich in einem Magazin 74 befindet wird das offene Ende der Schachtel über das Ende des Magazins 74 geschoben.
Während dieser Kippbewegung des Korbes 63 wird die Klappe 11 durch ein U-Profil 75 des Korbes in der gezeichneten Lage gehalten, in welches Profil die Klappe beim Transport von der Station 4 nach der Station 13 geschoben ist.
Die Klappe 12 wird während der Kippbewegung durch die Stützfläche des Stapels 15 oder durch die untere Fläche des Magazins 74 automatisch ausgestellt, während die Klappen 9 und 10 durch dem Rahmen angelenkte Aussteller 76 ausgestellt werden, die bei dieser Kippbewegung von den Seiten des Stapels 15 oder des Magazins 74 aus der in Fig. 1 wiedergegebenen Lage in die in Fig. 5 wiedergegebene Lage gebracht werden, und zwar entgegen die Wirkung von Federn, welche die Aussteller 76 in der Lage nach Fig. 1 zu halten versuhen. Wenn der Aufsetzkorb 63 in die in Fig. 5 mit gestrichelten Linien schematisch angegebene Lage gekippt ist, wird der Stapel der Gegenstände 15 durch eine mit der in Rede stehenden Vorrichtung zusammenarbeitende Vorrich- tung vorwärts bewegt, bis die vordere Seite 69 des Stapels den Boden der Schachtel in dem Aufsetzkorb 63 erreicht hat.
In diesem Augenblick wird der Korb durch die Wirkung des Zylinders 25 wieder in die in Fig. 5 mit vollausgezogenen Linien gezeichnete Lage zurückgekippt. Durch den nächsten Transporthub des Schlittens 21 wird die gefüllte Schachtel durch die Mitnehmerplatte 29 aus dem Korbe 63 gedrückt und gelangt dabei in die Station 14, welche aus einem Abwerftisch 77 (Fig. 6) gebildet wird, der aus einer Tischfläche 78 mit einem senkrecht darauf befestigten und durch eine Rollenbahn gebildeten Stützfläche 79 besteht. Der Abwerftisch ist schwenkbar auf einer Achse 80 befestigt, welche derart angeordnet ist, dass die Rollenbahn 79, wenn der Tisch in die in Fig. 6 mit gestrichelten Linien wiedergegebene Lage gekippt ist, in der Abfuhrrichtung der Rollenbahn geneigt ist.
Die gefüllte Schachtel wird dann also automatisch von der Rollenbahn 79 abgeführt und gelangt z. B. auf ein nicht wiedergegebenes Förderband.
Zum Kippen des Abwerftisches 77 ist an der Tischfläche 78 ein Arm 81 starr befestigt, dessen Ende scharnierartig mit dem Ende einer Stange 82 verbunden ist, deren anderes Ende einem starr an der Förderwelle 16 befestigten Arm 83 angelenkt ist.
Wenn die Welle 16 somit von dem Zylinder 25 im Gegenuhrzeigersinne gedreht wird, wobei der Zylinder 25 diesen Impuls bekommt, wenn eine vollständige Füllung in die über das Ende des Gegenstandsstapels gestülpte Schachtel gebracht ist, wird somit zu gleicher Zeit, zu der der Aufsetzkorb 63 in die in Fig. 5 mit vollausgezogenen Linien gezeichnete Lage gebracht wird, der Abwerftisch 77 in die in Fig. 6 mit vollausgezogenen Linien gezeichnete Lage und der Transportschlitten 21 in eine Lage zum Ausführen eines nächsten Transporthubes gebracht werden, worauf ein vollständiger Arbeitsgang sich automatisch in der beschriebenen Weise abwickelt.
Der dem Zylinder 25 gegebene Impuls, welcher Impuls einen neuen Arbeitsgang der Vorrichtung bewirkt, kann von einer Bedienungsperson gegeben werden, wird jedoch vorzugsweise von der mit der in Rede stehenden Vorrichtung zusammenarbeitenden Vorrichtung gegeben, welche den Gegenstandsstapel 15 bildet und diesen Stapel vorwärts und dadurch in eine über das Ende des Stapels gestülpte Schachtel schiebt.
Device for erecting flat-folded boxes and for introducing a stack of objects into them
The invention relates to a device for erecting flat-folded boxes and for introducing a stack of objects into the same, a box repeatedly being removed from a stack of flat-folded boxes from a magazine, the box being erected and brought to the side in front of the stack of objects . In the known devices of this type, the erected boxes, the bottom flaps of which are closed, are moved one after the other in a path along a stack of objects until the box opening is just in front of the stack of objects to be introduced into the box.
The flaps on the opening side of the box must be folded backwards before the box can be brought in front of the stack and the stack can be brought into the box.
According to the invention, this disadvantage is avoided in that the path on which the organs for erecting the box and for its transport are arranged transversely to the conveying direction of the boxes at an angle to the feed direction of the objects, such that the erected boxes with can freely pass the stack of objects through the flaps in the open position opposite to the feed direction of the objects and can be pushed over the end of the stack by a tilting movement in a direction transverse to the path.
For tilting the erected boxes, a pivotably suspended attachment basket is provided in which the erected boxes can enter on one side and which they can leave on the opposite side. In the conveying direction of the boxes, a tiltable discarding table can be arranged behind the attachment basket, which is provided on one of its sides with a support surface extending perpendicular to the table surface, whereby the table is also pivotably suspended, so that the boxes deposited on the table surface after tilting of the table come to rest on its support surface.
The support surface of the discharge table can be formed by a roller conveyor, the pivot axis of the table being directed such that the plane of the roller conveyor is inclined in the discharge direction of the roller conveyor after the discharge table has been tilted.
According to a favorable embodiment, a reciprocating conveyor provided with drivers is provided for transporting the boxes, which is suspended tiltably in a direction transverse to the conveying direction and is moved in such a way that the drivers move over and under when going down move the boxes through the feed path. The tilting movements of the basket, the discharge table and the conveyor can be coupled to each other.
The invention is explained in more detail below with reference to the drawing, in which, for example, an embodiment device according to the invention is shown.
Show it:
Fig. 1 is a plan view;
FIG. 2 shows a section along the line II-II of FIG. 1; this shows the magazine for the flat folded boxes in detail;
3 shows a section along the line III-E of FIG. 1; this shows in detail the mechanism for opening flat folded boxes and for closing the bottom flap;
4 shows a section along line IV-W of FIG. 1; this shows the movement of the mechanism for opening a flat folded box;
FIG. 5 shows a section along the line V-V of FIG. 1; this shows the basket in detail;
6 shows a section along the line VI-VI in FIG. 1; this shows the tiltable disposal table in detail.
As FIG. 1 shows, the device is provided with a station 1 consisting of a magazine 2 (FIG. 2) for receiving a supply of flat-folded boxes 3. With each operation of the device, the lowest flat-folded box becomes the one in the magazine Stacks of supplies are removed and transferred to a second station 4, where the boxes are opened and the narrow bottom flaps 5 and 6 are closed in sequence and the wide bottom flaps 7 and 8 are partially closed.
In the next operation of the device, the erected box with closed bottom flaps 5, 6, 7 and 8 and open top flaps 9, 10, 11 and 12 is transferred from station 4 to station 13 of the device. At the same time, the next flat-folded box is transferred from the magazine 2 to the station 4.
At station 13, the contents for a single box are placed in the erected box.
This is then transferred to the discharge station 14 during the next operation of the device.
The device is described in detail below.
As shown in Figures 2, 3, 5 and 6, the magazine 2 and the track on which the organs for erecting a box and for conveying it are arranged have a constant inclination in a direction transverse to the direction of movement of the boxes so that the erected boxes with their forward-facing head flaps 9, 10, 11 and 12 can freely pass a stack of articles 15 and can be slipped over the end of the stack 15 by means of a tilting movement in a direction transverse to said path.
The boxes are conveyed through the device by means of a transport mechanism of the following design.
A conveyor shaft 16 is rotatably supported in the frame of the device in suitable bearings 17 and 18. The shaft 16 is provided with two wedges 19 and 20, which are arranged diametrically opposite each other and serve as a guide for a reciprocating conveyor in the form of a carriage 21 which is formed by a beam with a U-profile which is slidable through the Guides 19 and 20 is supported by means of supports 22 and 23 attached to the carriage 21 and provided with wedge tracks. The slide 21 can be moved back and forth by means of an air cylinder 24 which is arranged parallel to the shaft 16 and is fastened with one of its ends to the slide 21 and with its other end to the transport shaft 16.
The unit formed by the transport shaft 16, the carriage 21 and the air cylinder 24 can be given an oscillating movement by means of an air cylinder 25 (FIG. 5), one end of which is hinged to the frame of the device and the other end to one with the shaft 16 rigidly connected arm 26 is articulated.
When the cylinder 25 is actuated to eject its piston rod, the shaft 16 is rotated clockwise (Figs. 2, 3, 5 and 6) through an angle corresponding to the positions of the cylinder 24, as shown in Fig. 3 indicated with full lines and dashed lines. When the cylinder 25 is actuated in such a way that it withdraws its piston rod, the shaft 16 is rotated counterclockwise until it has taken up the position shown in FIGS. 2, 3, 5 and 6 again.
In order to transfer a flat folded box from station 1 to station 4, the carriage 21 is provided with a narrow driver plate 27.
For the simultaneous transport of an erected box from station 4 to station 13 and a filled box from station 13 to station 14, the carriage is further provided with driver plates 28 and 29, respectively. The boxes are transported when the cylinder 24 is actuated and its piston rod retracts when the shaft 16 assumes the position indicated in FIG. 3 with full lines. At the end of the transport stroke, the cylinder 25 is actuated to rotate the shaft 16 and thus to rotate the carriage 21 and the driver plates 27, 28, and 29 clockwise (FIG. 3) until the cylinder 24 is shown in FIG. 3 with dashed lines has reached the reproduced position.
When the shaft is rotated in this way the drive plates 27, 28 and 29 are moved out of the path of the boxes so that when the cylinder 24 is then actuated to move the carriage 21 to the left (Fig. 1), the boxes will not to be influenced. The driver plate 27 can be extremely narrow because it is only used to take the lowermost flat-folded box from the magazine 2. The driver plate 29 can also be relatively narrow because a filled box forms a relatively rigid whole, so that the contact area between the plate 29 and the filled box does not need to be large.
The plate 28, however, which is used to transport an erected empty box in which only the bottom is formed and which therefore forms a relatively slack or easily deformable whole, must have a large surface so that a corresponding part of the wall of the box during transport is supported by the plate 28.
The organs for erecting a flat folded box at station 4 consist of a pair of wedge-shaped blocks 30 and 31 which are arranged on both sides of the box path. The part of each block that comes into contact with the boxes has the shape of a tetrahedron, the cross section of which in the transport direction perpendicular to the transport path of the boxes is a right-angled triangle, the angle of which, bounded by its base and its hypotenuse, points towards the magazine 2. The blocks 30 and 31 are pivotable in a direction transverse to the path of the boxes about axes 32 and 33, respectively, which are mounted in supports 34 and 35, respectively, which are attached to the frame of the device.
The block 31 can be displaced by an air cylinder 36 from the position shown in full lines in FIG. 3 into the position shown with dashed lines and vice versa; the block 30 can be adjusted by an air cylinder 37 in a corresponding manner. The mechanism is set up in such a way that during the first phase of the simultaneous transfer of the boxes from station 1 to station 4, from station 4 to station 13 and from station 13 to station 14, blocks 30 and 31 are raised Take position, d. H. a position which corresponds to the position of the block 31, as shown in broken lines in FIG. 3, the blocks thus lying outside the path of the boxes.
When the leading edge 38 in the direction of movement of a flat-folded box has passed blocks 30 and 31, but before the fold line 39 of the box passes these blocks, the blocks are pivoted downwards, with the ones shown in FIGS Assume the position shown in the lines. As a result, the blocks 30 and 31 are pressed between the wide flaps 7 and 8 or 11 and 12 when the boxes are moved further and finally come into a position between the bottom flaps 5 and 8 and between the top flaps 9 and 12, as in Fig Figure 1 is shown when aligning the movement of the flat-folded box.
By inserting the blocks 30 and 31 between the flaps lying on top of one another, the lower flaps 8 and 12 are pressed downwards and the box is somewhat opened so that a pin 40 near the block 31, which pin is attached to the piston of an air cylinder 41, between the box walls lying on top of one another can be moved (Fig. 4), in a direction practically parallel to the edge of the block 31 facing the magazine. The cylinder 41 is mounted in a support 42 which is pivotable in a plane perpendicular to the path, but parallel to the direction of movement of the boxes on the axis 43 is fixed. After the pin 40 has been pushed between the box walls, the support 42 is pivoted upwards by an air cylinder 44 over approximately 900, whereby the box is fully opened.
During this movement of the pin 40, the box is held by the plate 27 while the blocks 30 and 31 still remain in contact with the flaps 8 and 12. The narrow bottom flaps 5 and 6 are then closed by locking arms 45 and 46 provided with rollers 47, which are coupled to one another and fastened to shafts 48 and 49, respectively, which are rotatably mounted in the frame of the device perpendicular to the box path.
The closing arms 45 and 46 are moved inward from the position shown in Fig. 1 (Fig. 3), namely by an air cylinder 50 which is articulated to an arm 51 rigidly attached to the shaft 49. As soon as the narrow bottom flaps 5 and 6 are folded inward and the blocks 30 and 31 are brought back into the raised position, both the wide bottom flap 8 and the wide bottom flap 7 are partially folded inwardly into the position shown in FIGS. 3, 5 and 6 at the same moment. The flap 8 is folded inwards by an arm 52 which is hinged at one end pivotably in a plane transverse to the direction of the track to the frame of the device and the other end of which is hinged to the piston rod of an air cylinder 53 pivotably attached to the frame.
The flap 7 is folded inward by an arm 54, the end of which is rigidly connected to a triangular plate 55 which is hinged to the frame of the device with its corner point 56. The corner point 57 of the plate 55 is deflected from the piston rod of an air cylinder 58, which is hinged at its other end to the frame of the device. The third corner point of the plate 55 is articulated to one end of a rod 59, the other end of which is articulated to a hook-shaped lever 61 articulated at 60 on the frame of the device. As can be seen from Fig. 3, the design is such that when the cylinder 58 is actuated to pivot the arm 54 clockwise to bring the flap 7 into the position shown, the hook 62 of the lever 61 the flap 11 to some extent up to the folds drawn layer outwards.
When the bottom flaps of an open box are closed, the conveyor shaft 16 is first rotated by the cylinder 25 in such a way that the plates 27, 28 and 29 pass below the plane of the box path, whereupon the cylinder 24 moves the carriage 21 with the plates into the position shown in FIG brings back the position shown, while the cylinder 25 then brings the shaft 16 back into the position shown in Fig. 3 with full lines. As soon as a box is thus brought into the position shown in FIG. 3, the carriage 21 is ready again to carry out the next transport stroke, and at the same time as a new flat-folded box is fed through the plate 27 from the magazine 2, the erected box through the plate 28 is transferred from station 4 to station 13.
Of course, the pin 40 has previously been withdrawn from the cylinder 41 and the arms 45, 46, 52, 54 and the lever 61 have been moved out of the box path.
The station 13 consists of an attachment basket 63 consisting of a central tube 64 which is provided with a curve 65 at one end and which is fixedly attached to a frame 66 at its other end. The frame 66 is provided with arms 67, the ends of which can pivot about an axis 68 which is aligned with the intersection of a plane through the free edges of the flaps 9, 10, 11 and 12 (FIG. 5) and a vertical plane through the stack of the in the article 15 to be brought into the box collapses at a distance from the front 69 of the stack 15 which is practically the same as the height of the flaps 9, 10, 11 and 12. The axle 68 is fixed in the frame of the device.
To support a box in the basket 63, a plurality of supports 70 fastened to the tube 64 are provided, as well as a support 71 which is carried by an arm rigidly fastened to the frame 66.
In addition to the arm 26, an arm 73 is pivotably connected to the piston rod of the cylinder 25, the other end of which is pivotably connected to the arms 67. These parts are mounted in such a way that when the cylinder 25 is actuated to rotate the shaft 16 clockwise, the attachment basket 63 is rotated about the axis 68 in the counterclockwise direction (FIG. 5) until the basket 63 is shown schematically in FIG. 5 with dashed lines has reached the specified position, a box present in the basket 63 being pushed with its open end over the end of the stack of objects 15. When the stack of articles is in a magazine 74, the open end of the box is pushed over the end of the magazine 74.
During this tilting movement of the basket 63, the flap 11 is held in the position shown by a U-profile 75 of the basket, into which profile the flap is pushed during transport from station 4 to station 13.
The flap 12 is automatically deployed during the tilting movement by the support surface of the stack 15 or by the lower surface of the magazine 74, while the flaps 9 and 10 are issued by the frame hinged exhibitors 76, which during this tilting movement from the sides of the stack 15 or of the magazine 74 can be brought from the position shown in FIG. 1 into the position shown in FIG. 5, counter to the action of springs which attempt to keep the exhibitors 76 in the position according to FIG. When the attachment basket 63 is tilted into the position shown schematically in FIG. 5 with dashed lines, the stack of objects 15 is moved forward by a device cooperating with the device in question until the front side 69 of the stack hits the bottom of the Box in the basket 63 has reached.
At this moment the basket is tilted back into the position shown in full lines in FIG. 5 by the action of the cylinder 25. During the next transport stroke of the carriage 21, the filled box is pressed out of the basket 63 by the driver plate 29 and arrives at the station 14, which is formed from a discharge table 77 (FIG. 6), which consists of a table surface 78 with a perpendicular to it fixed support surface 79 formed by a roller conveyor. The discharge table is pivotally mounted on an axis 80 which is arranged such that the roller conveyor 79 is inclined in the discharge direction of the roller conveyor when the table is tilted into the position shown in FIG. 6 with dashed lines.
The filled box is then automatically removed from the roller conveyor 79 and reaches z. B. on a non-reproduced conveyor belt.
To tilt the discharge table 77, an arm 81 is rigidly attached to the table surface 78, the end of which is connected in a hinge-like manner to the end of a rod 82, the other end of which is articulated to an arm 83 rigidly attached to the conveyor shaft 16.
If the shaft 16 is thus rotated counterclockwise by the cylinder 25, the cylinder 25 receiving this impulse when a complete filling has been placed in the box placed over the end of the stack of objects, at the same time as the basket 63 in the position shown in full lines in FIG. 5, the discharge table 77 in the position shown in full lines in FIG. 6 and the transport carriage 21 in a position for executing a next transport stroke, whereupon a complete operation is automatically in the described manner.
The pulse given to the cylinder 25, which pulse causes a new operation of the device, can be given by an operator, but is preferably given by the device cooperating with the device in question, which forms the stack of objects 15 and this stack forwards and thereby in pushes a box placed over the end of the stack.