Vorrichtung zum Schmelzen bzw. Kochen von Bitumen, Teer, Asphält oder ähnlichen Stoffen Die Erfindung bezieht sich auf Vorrichtungen zum Schmelzen bzw. Kochen von Bitumen, Teer, Asphalt oder ähnlichen Stoffen im instationären Betrieb. In diesem erfolgt das Kochen derartiger Stoffe je nach der benötigten Menge in grösseren oder kleineren Kesseln der verschiedensten Form. Je nach Grösse und Gewicht sind sie tragbar oder fahrbar aus gebildet. Ihre Beheizung erfolgt durch Kohle, Holz, Öl, Petroleum, Benzin oder Flaschengas.
Bei den meisten dieser Vorrichtungen muss zwecks Vermei dung des Anbrennens der Masse während des Heiz- vorganges von Hand umgerührt oder ein Rührwerk benutzt werden. Bei älteren Anlagen wird die fertig gekochte Masse von Hand mittels Eimern ausge schöpft. Modernere Anlagen besitzen einen besonde ren Auslasshahn. Bei dünnflüssiger Masse ist es auch bekannt, die Masse mittels einer Förderpumpe aus zuschöpfen und durch eine starre oder bewegliche, gegebenenfalls geheizte Rohrleitung an den Ver wendungsort zu drücken. Normalerweise erfolgt die Beförderung jedoch in handelsüblichen Asphaltei mern, aus denen die Masse dann zur Verwendung an Ort und Stelle ausgekippt wird.
Bei sehr grossen Vorrichtungen dieser Art ist es auch bekannt, meh rere Heizkessel in einem fahrbaren Gestell anzu ordnen, wobei in dem Fahrzeug ein Kran angeordnet ist, der wahlweise einen der Kessel aus dem Fahrzeug herausheben kann. Auch aus diesen wird dann, wie vorerwähnt, mittels Eimern geschöpft.
Soweit es sich nicht um grosse und kostspielige maschinelle Anlagen handelt, die auf einem Fahr zeug montiert sind, aber nur an Ort und Stelle ar beiten können, wie z. B. im Strassenbau, auf die sich die Erfindung jedoch nicht bezieht, haftet allen Anlagen dieser Art ein erheblicher Mangel an. Heiss teer, Heissbitumen und Heissasphalt werden haupt- sächlich für Abdichtungen und Isolierungen bei Bau ten benutzt. Auf diesem Verwendungsgebiet dürfen an den Stossfugen oder Anschlussstellen keine Un- dichtigkeiten entstehen. Bei Heissisolierungen müssen daher immer an sich abgeschlossene Arbeitsabschnit te bearbeitet werden. Die Grösse dieser Arbeitsab schnitte bestimmt die erforderliche Menge an Schweiss- und Schmelzmasse.
Letztere bestimmt dann Grösse und Art der Heizungsvorrichtung. Grössere Bauvorhaben erfordern den Einsatz mehre rer grosser fahrbarer Heizkessel und bereits kleinere Bauvorhaben das Aufstellen eines grossen oder meh-. rerer kleinerer, um die durch die Kochzeit entste hende Leerlauf- und Wartezeit zu überbrücken. Man hilft sich bei den grossen fahrbaren Vorrichtungen damit, dass die Masse bereits nachts vorgekocht wird, um bei Arbeitsbeginn bereitzustehen. Alle diese be kannten Vorrichtungen sind darauf eingestellt, die Masse entsprechend der erforderlichen Menge in einem möglichst grossen Kessel zu kochen und dann hintereinander zu verarbeiten, indem entsprechende Teilmengen durch Transportgefässe aus der heissen Masse ausgeschöpft werden.
Durch diese Arbeits weise entsteht nun der Nachteil, der diesen Anlagen anhaftet. Bekanntlich muss die Schmelzmasse je nach ihrer Art und dem Verwendungszweck eine ganz be stimmte Arbeitstemperatur haben. Beispielsweise soll eine zähflüssige Bitumen-Isoliermasse 1S0 C auf weisen. Bei Unterschreiten dieser Temperatur er folgt keine einwandfreie Abdichtung mehr. Ander seits darf die Kochtemperatur 190' C nicht über schreiten, damit die für die Isolierwirkung wich tigen öligen und ätherischen Bestandteile nicht zer stört werden.
Diese Temperaturen lassen sich aber nur durch alte erfahrene Fachkräfte einhalten, da beim Abfüllen in die Transporteimer, durch den Transport und durch das Ausgiessen eine wesentlich grössere Abkühlung erfolgt, wenn nicht äusserst schnell und geschickt gearbeitet wird. Da derartige Fachkräfte aber nicht in ausreichender Menge zur Verfügung stehen, wird die Masse fast immer auf eine wesentlich höhere Temperatur aufgeheizt, um bei der Verarbeitung den richtigen Aggregatzustand zu haben, wobei nicht beachtet wird, dass die Quali tät der so verarbeiteten Masse 'bereits beim Kochen verlorengegangen ist, so dass sich später Undichtig- keiten einstellen, die zu ausserordentlich grossen Schäden führen können.
Dieser Nachteil wird durch die Erfindung be seitigt. Die Erfindungsaufgabe besteht darin, eine Vorrichtung für die genannten Stoffe zu schaffen, in welcher verschieden grosse Mengen auf die vor schriftsmässige Temperatur aufgeheizt werden kön nen, aus der die Masse in tragbaren Teilmengen ohne Umfüllung abgenommen und praktisch ohne Temperaturverlust an den Ort der Verarbeitung gebracht werden kann.
Erfindungsgemäss zeichnet sich die Vorrichtung dadurch aus, dass dem bzw. den beheizten Heiz kesseln, die grössenmässig auf ein durch Menschen tragbares Gewicht beschränkt sind, jeweils ein wärmeisolierender Tragbehälter zugeordnet ist und die Kessel eine derartige Form aufweisen, dass sie nach Herausnehmen aus dem Ofen nur nach Ein setzen in den Isolierbehälter abgestellt werden kön nen.
Zu diesem Zwecke eignet sich am besten ein durch einen Brenner beheizter Kessel, dessen Boden rund ist, also etwa eine Halbzylinderform aufweist. Diese Halbzylinderform ergibt auch die Möglich keit, nach Abdeckung der offenen Flamme des Bren ners eine annähernd gleichmässige Verteilung der heissen Gase über den ganzen Kesselboden zu errei chen, so dass ein Anbrennen und Verkochen der Masse an den unmittelbar beheizten Flächen ver mieden und daher ein laufendes Umrühren gespart wird.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.
Fig. 1 zeigt ein einzelnes Ofengestell mit abge nommenen Seitenwänden und einem eingehängten Kessel.
Fig. 2 zeigt einen Kessel mit dem zugeordneten Isolierbehälter.
Fig.3 zeigt schematisch die Anordnung eines Brenners.
Fig. 4 zeigt mehrere Heizgestelle zu einem Rei henaggregat zusammengebaut.
Das eigentliche Heizgestell ist bei dem darge stellten Ausführungsbeispiel aus Profileisen mit Blechwänden gefertigt. Auf einem durch Winkel eisen 1, la verstärkten Blechboden 2 sind die Stirn wände 2a, 2b aufgebaut und durch Profileisen 3, 3a, <I>3b, 3c</I> verstärkt. Das Dach des Gestelles wird durch Winkeleisen 4, 4a gebildet. Die Stirnwände besitzen an ihren oberen Enden Auflagebleche 6. In der Mitte sind die Profileisen 4, 4a durch Winkeleisen 8 verbunden, zwischen denen ein offener Spalt 9 ver bleibt, welcher zum Abzug der Heizgase dient. Von einer Stirnseite aus führt das Brennstoffzuleitungs rohr 16 in das Gestell hinein und trägt die beiden Brenner 15 und 15a. Die aussenliegenden Profileisen besitzen Löcher 14, um mehrere gleichartige Gestelle durch Schrauben miteinander verbinden zu können.
Die oben verbleibenden Öffnungen des Heizgestelles weisen einen umlaufenden Flansch 5, 6, 7 auf, der zur Auflage des Kessels dient. Der Kessel selbst be steht aus zwei annähernd halbkreisförmigen Seiten wänden 10, die durch einen halbzylinderförmigen Boden 10a miteinander verbunden sind. Der obere Rand des so gebildeten Halbzylinders besitzt einen umlaufenden Flansch 13, mit dem der Kessel auf dem Flansch des Gestelles lose aufliegt. Die Giess kante 12 des Kessels greift dabei über das Winkel eisen 8 des Gestelles. Die Seitenwände 10 des Kes sels tragen Ösen 11, in die ein Bügel 17 eingehängt ist. Wie ohne weiteres ersichtlich, kann der Kessel nach dem Herausnehmen aus dem Heizgestell nicht hingestellt werden, da er dann sofort umkippen würde.
Es ist deshalb jedem Kessel ein Isolierbe- hälter 21 zugeordnet, dessen oberer Flansch 22 dem Flansch 13 des Kessels entspricht. Die eine Flansch seite 22b des Isolierbehälters wird dabei von dem heruntergezogenen Ende 18 des Flanschteiles 12 übergriffen. Nach dem völligen Einsatz des Kessels in den Isolierbehälter greifen die Enden des Bügels 17 gleichzeitig durch die Ösen 24 des Isolierbehälters, so dass beide miteinander zu einer Einheit verbunden sind und nun gemeinsam transportiert werden kön nen. Durch Anordnung eines Handgriffes 23 am Isolierbehälter an der der Giesskante 18 abgewandten Seite wird nunmehr in Verbindung mit dem Bügel 17 ein Ausgiessen des Kessels ermöglicht.
Vor dem Zusammenfügen der beiden Behälter ist auch das Ausgiessen praktisch unmöglich, da keine Handhabe vorhanden ist und der Kessel selbst wegen der hohen Temperatur nicht angefasst werden kann. Oben ist der Kessel in üblicher Weise durch einen Deckel 19 mit Handgriff 20 verschlossen, die Halbrundform des Kessels bringt ausserdem den Vorteil, dass die Heizgase sich sehr gleichmässig über die Halbzylin- derform verteilen und ein gleichmässiges Aufheizen der Masse über die gesamte Fläche gewährleisten. Das Brennstoffzuleitungsrohr 16 ist mit einem quer liegenden Rohr 26 verbunden, auf welchem eine Mehrzahl von Brennern 27 angeordnet ist, die zweck mässig eine trichterförmige Flamme 32 erzeugen.
über der Flamme sind versetzt zueinander minde stens zwei Reihen feuerfester Stäbe 24 bzw. 24a ange ordnet. Diese Stäbe verhindern, dass die offene Flamme mit. der Kesselwandung in Berührung kommt und verteilen gleichzeitig die heissen Gase gleichmässig nach allen Seiten. Das Brennrohr 26 und die feuer festen Stäbe 24 sind in Blechen 25 Gehaltert, von denen die beiden seitlichen mit Flanschen 28 an dem Gestellboden 2 befestigt sind. Nach Fig. 4 sind vier Gestelle 28, 28a, 28b, 28c mittels Schrauben, die durch die Löcher 14 gezogen sind, zu einem Aggregat vereinigt und an den Seiten durch die Seitenwände 29 und 29a geschlossen.
Es ist ohne weiteres ersichtlich, dass das Aggregat nur aus einem einzigen Gestell als auch aus beliebig vielen Gestellen bestehen kann. Die Seitenwände können hierbei je nach Bedarf und Grösse des Aggre gates Handgriffe oder an den Füssen Gelenkrollen erhalten. Jedes Brennstoffzuleitungsrohr 16 ist durch einen Schlauch 30 an eine Montageplatte 31 geführt und kann hier durch ein übliches Regelventil auf die gewünschte Durchlassmenge eingeregelt werden. Alle Regelventile werden von einer gemeinsamen Zuleitung 31a gespeist.
Die Regelung der Temperatur kann in üblicher Weise mittels Thermostaten erfolgen.
Beim beschriebenen Erfindungsgegenstand besitzt der Kessel am oberen Ende seines Halbzylinders einen umlaufenden Flansch, dessen an einer der vier Seiten liegender Teil so nach unten umgebogen und verlängert ist, dass er die entsprechende Kante des Isolierbehälters übergreift und eine Giesskante bildet.
Der Kessel wird nach Erreichen der richtigen Tem peratur mittels des Bügels 17 aus dem Ofengestell herausgehoben. Infolge des runden Bodens 10a kann der Kessel jedoch nicht abgestellt werden, sondern muss zwangsweise in den zugehörigen Isolierbehäl- ter 21 gesetzt werden, auf dessen umlaufende Kanten er genau passt. Beim Einsetzen der freien Enden des Tragbügels 17 in die Ösen 24 wird beim Ab setzen des Kessels auf den Isolierbehälter dieser mit dem Kessel automatisch vereinigt. Mit dem Handgriff 23 wird es möglich, in Verbindung mit dem Tragbügel 17 des Kessels das vereinigte Aggre gat zu kippen und den Inhalt auszugiessen.
Durch die besondere Formgebung des Kessels wird also der hantierende Arbeiter gezwungen, sofort nach dem Herausheben aus dem Ofengestell den ersteren und den Isolierbehälter zu vereinigen. Da der Kessel in üblicher Weise durch einen isolierenden Deckel abgeschlossen wird, ist nunmehr die Möglichkeit gegeben, die vorschriftsmässige Kochtemperatur ein zuhalten und trotzdem auch längere Transporte mit dem Kessel durchzuführen, ohne dass die Temperatur unter den vorschriftsmässigen Verarbeitungswert sinkt. Durch die besondere Ausbildung eines ge meinsamen Gestelles für je zwei Kessel ist es möb lieh, eine Mehrzahl gleichartiger Gestelle zu einem Reihenaggregat zusammenzusetzen, wobei die beiden Enden durch ansetzbare Seitenwände verschlossen werden.
Die im Gestell angeordneten Brenner be sitzen jeweils gesonderte regelbare Brennstoffzulei tungen, wobei die Zuleitungen aller Gestelle an einer der Seitenwände an einen gemeinsamen Anschluss stutzen angeschlossen sind. Zufolge dieser Ausbil dung ist es möglich, beliebig grosse Aggregate aufzu stellen und in diesen Aggregaten gleichzeitig ver- schiedene Massen auf verschiedene Temperaturen aufzuheizen.
Device for melting or boiling bitumen, tar, asphalt or similar substances The invention relates to devices for melting or boiling bitumen, tar, asphalt or similar substances in unsteady operation. This is where such substances are boiled, depending on the amount required, in larger or smaller kettles of various shapes. Depending on their size and weight, they are designed to be portable or mobile. They are heated by coal, wood, oil, petroleum, gasoline or bottled gas.
With most of these devices, to avoid burning the mass during the heating process, it is necessary to stir by hand or use a stirrer. In older systems, the fully cooked mass is scooped out by hand using buckets. More modern systems have a special outlet tap. In the case of a thin mass, it is also known to scoop up the mass by means of a feed pump and to push it to the place of use through a rigid or movable, optionally heated pipe. Usually, however, the transport takes place in commercially available asphalt buckets, from which the mass is then tipped out for use on the spot.
In very large devices of this type, it is also known to arrange several boilers in a mobile frame, a crane being arranged in the vehicle, which can optionally lift one of the boilers out of the vehicle. As mentioned above, these are also used to draw from these using buckets.
Unless it is a large and expensive machine that is mounted on a vehicle, but can only work on the spot, such. B. in road construction, to which the invention does not apply, all systems of this type are liable to a considerable defect. Hot tar, hot bitumen and hot asphalt are mainly used for sealing and insulation in construction. In this area of use, there must be no leaks at the butt joints or connection points. With hot insulation, therefore, self-contained work sections must always be processed. The size of these Arbeitsab sections determines the amount of weld and melt required.
The latter then determines the size and type of heating device. Larger construction projects require the use of several large mobile boilers and even smaller construction projects require the installation of a large one or more. rer smaller, to bridge the idle and waiting time caused by the cooking time. One helps oneself with the large mobile devices that the mass is already pre-cooked at night so that it is ready when work starts. All these known devices are set up to cook the mass in the largest possible kettle and then to process it one after the other by scooping up appropriate partial amounts from the hot mass through transport vessels.
This way of working now creates the disadvantage inherent in these systems. As is well known, the melt must have a certain working temperature, depending on its type and intended use. For example, a viscous bitumen insulation compound should have 1S0 C. If the temperature falls below this, there is no longer a perfect seal. On the other hand, the cooking temperature must not exceed 190 ° C so that the oily and essential components that are important for the insulating effect are not destroyed.
However, these temperatures can only be maintained by old, experienced specialists, because when filling into the transport buckets, during transport and pouring, a significantly greater cooling effect occurs if the work is not done extremely quickly and skillfully. Since such skilled workers are not available in sufficient quantities, the mass is almost always heated to a much higher temperature in order to have the correct aggregate state during processing, whereby it is not taken into account that the quality of the mass processed in this way is already at the Boiling has been lost, so that later leaks occur which can lead to extremely large damage.
This disadvantage is eliminated by the invention. The object of the invention is to create a device for the substances mentioned, in which differently large amounts can be heated to the pre-written temperature, from which the mass can be removed in portable portions without transferring and brought to the processing site with practically no loss of temperature can.
According to the invention, the device is characterized in that the heated boiler or boilers, which are limited in size to a weight that can be carried by humans, are each assigned a heat-insulating carrying container and the boilers have a shape such that they can only be removed from the furnace can be placed in the insulating container after being inserted.
For this purpose, a boiler heated by a burner is best suited, the bottom of which is round, i.e. approximately half-cylindrical in shape. This semi-cylindrical shape also makes it possible, after covering the open flame of the burner, to achieve an almost even distribution of the hot gases over the entire bottom of the kettle, so that burning and overcooking of the mass on the directly heated surfaces is avoided and therefore an ongoing one Stirring is saved.
An exemplary embodiment of the invention is shown in the drawing.
Fig. 1 shows a single furnace frame with removed side walls and a suspended boiler.
Fig. 2 shows a boiler with the associated insulating container.
3 shows schematically the arrangement of a burner.
Fig. 4 shows several heating racks assembled into a Rei henaggregat.
The actual heating frame is made in the Darge presented embodiment from profile iron with sheet metal walls. On a sheet metal base 2 reinforced by angle iron 1, la, the end walls 2a, 2b are built up and reinforced by profile iron 3, 3a, 3b, 3c. The roof of the frame is formed by angle iron 4, 4a. The end walls have support plates 6 at their upper ends. In the middle, the profile iron 4, 4a are connected by angle iron 8, between which an open gap 9 remains ver, which is used to extract the heating gases. From one end face, the fuel supply pipe 16 leads into the frame and carries the two burners 15 and 15a. The outer profile iron has holes 14 in order to be able to connect several frames of the same type with one another with screws.
The openings of the heating frame that remain at the top have a circumferential flange 5, 6, 7 which is used to support the boiler. The boiler itself be consists of two approximately semicircular side walls 10 which are connected to each other by a semicylindrical bottom 10a. The upper edge of the half-cylinder thus formed has a circumferential flange 13 with which the boiler rests loosely on the flange of the frame. The casting edge 12 of the boiler engages over the angle iron 8 of the frame. The side walls 10 of the Kes sels carry eyelets 11 into which a bracket 17 is suspended. As can be seen without further ado, the boiler cannot be put down after it has been removed from the heating frame, since it would then tip over immediately.
An insulating container 21 is therefore assigned to each boiler, the upper flange 22 of which corresponds to the flange 13 of the boiler. One flange side 22b of the insulating container is overlapped by the pulled down end 18 of the flange part 12. After the boiler has been fully inserted into the insulating container, the ends of the bracket 17 simultaneously engage through the eyelets 24 of the insulating container, so that both are connected to one another to form a unit and can now be transported together. By arranging a handle 23 on the insulating container on the side facing away from the pouring edge 18, in connection with the bracket 17, pouring of the kettle is now made possible.
Before the two containers are joined, pouring out is also practically impossible, as there is no handle and the kettle itself cannot be touched because of the high temperature. At the top the kettle is closed in the usual way by a lid 19 with a handle 20; the semicircular shape of the kettle also has the advantage that the heating gases are distributed very evenly over the semi-cylindrical shape and ensure that the mass is heated evenly over the entire surface. The fuel supply pipe 16 is connected to a transverse pipe 26 on which a plurality of burners 27 are arranged, which generate a funnel-shaped flame 32 expediently.
Above the flame, at least two rows of refractory rods 24 and 24a are offset from one another. These rods prevent the open flame from using. comes into contact with the boiler wall and at the same time distribute the hot gases evenly to all sides. The combustion tube 26 and the refractory rods 24 are contained in metal sheets 25, of which the two lateral ones are fastened to the frame base 2 with flanges 28. According to FIG. 4, four frames 28, 28a, 28b, 28c are combined to form a unit by means of screws which are pulled through the holes 14 and are closed on the sides by the side walls 29 and 29a.
It is readily apparent that the unit can only consist of a single frame and any number of frames. The side walls can be given handles or swivel castors on the feet, depending on the needs and size of the unit. Each fuel feed pipe 16 is led through a hose 30 to a mounting plate 31 and can be regulated to the desired flow rate here by a conventional control valve. All control valves are fed from a common supply line 31a.
The temperature can be regulated in the usual way by means of thermostats.
In the described subject matter of the invention, the boiler has a circumferential flange at the upper end of its half-cylinder, the part of which on one of the four sides is bent down and extended so that it overlaps the corresponding edge of the insulating container and forms a pouring edge.
The boiler is lifted out of the furnace frame by means of the bracket 17 after reaching the correct Tem temperature. As a result of the round bottom 10a, however, the boiler cannot be set down, but must be placed in the associated insulating container 21, on whose circumferential edges it fits exactly. When inserting the free ends of the support bracket 17 in the eyelets 24, this is automatically combined with the boiler when the boiler is placed on the insulating container. With the handle 23 it is possible in connection with the support bracket 17 of the boiler to tilt the combined aggregate gat and pour out the contents.
Due to the special shape of the boiler, the handling worker is forced to unite the former and the insulating container immediately after lifting it out of the furnace frame. Since the kettle is usually closed by an insulating cover, it is now possible to maintain the prescribed cooking temperature and still carry out longer transports with the kettle without the temperature falling below the prescribed processing value. Due to the special design of a common frame for two boilers each, it is possible to assemble a plurality of similar frames to form a row unit, the two ends being closed by attachable side walls.
The burners arranged in the frame each have separate controllable fuel supply lines, the supply lines of all the frames being connected to a common connector on one of the side walls. As a result of this training, it is possible to set up units of any size and to simultaneously heat different materials to different temperatures in these units.