Verfahren zur Herstellung einer Schreibspitze eines Kugelschreibers und nach dem Verfahren hergestellte Schreibspitze Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstel lung einer Schreibspitze eines Kugelschreibers und eine nach dem Verfahren hergestellte Schreibspitze.
Zweck der Erfindung ist die Schaffung eines Ver fahrens zur Herstellung einer Schreibspitze eines Ku gelschreibers, bei welchem ein rohrförmiger Körper mit einem zylindrischen Hinterteil und einem Vorder teil von kleinerem Durchmesser gebildet, eine Vertie fung am vorderen Ende des Vorderteiles durch Ver grösserung der Bohrung des Vorderendes erzeugt, wo durch der Durchmesser der Wand des Vorderendes verkleinert wird, und eine Kugel drehbar in diese Vertiefung eingebracht wird.
Das Verfahren nach dem Patent ist dadurch ge kennzeichnet, dass der rohrförmige Körper mittels einer Anzahl Ziehoperationen und einer weiteren Operation zur Erzeugung der Vertiefung am vorderen Ende gebildet wird.
Bei dem herkömmlichen Verfahren wurde die Schreibspitze mittels Bohren und Drehen aus dem Vollen herausgearbeitet, um den hohlen länglichen Rohling zu erzeugen. Daraufhin wurde im Rohling der Kugelsitz gebildet, die Kugel eingeführt und be festigt. Diese herkömmliche Art der Herstellung ist ziemlich kompliziert und daher teuer.
Mittels des vorliegenden Verfahrens kann der Schreibspitzenrohling aus einer aus einem Blech ge schnittenen Scheibe gezogen werden. Eine solche Schreibspitze kann daher zu einem Bruchteil der Ko sten einer herkömmlichen Schreibspitze hergestellt werden.
Zudem ist die so hergestellte Schreibspitze viel besser und dauerhafter als die herkömmliche Schreib spitze.
Auch kann die Schreibspitze auf einer Standard ziehmaschine mit nachstehend beschriebenen Zieh- werkzeugen mit einem Minimum an Zeit und Auf wand hergestellt werden.
In der Zeichnung sind die verschiedenen Verfah rensschritte zur Herstellung der nach dem erfindungs gemässen Verfahren hergestellten Schreibspitze bei spielsweise dargestellt; es zeigen: Fig. 1 einen Schnitt durch ein Werkzeug zum Aus stanzen der Ausgangsscheibe, Fig. 2-10 ähnliche Schnitte durch Werkzeuge, welche aufeinanderfolgende Stufen der Herstellung der Schreibspitze zeigen, Fig. l1-13 Seitenansichten der Schreibspitze wäh rend ihrer Herstellung, aber vor der Bildung des Ku gelsitzes, Fig. 14 eine teilweise geschnittene Seitenansicht der Schreibspitze nach dem Drücken und der Bildung der Umfangsnute, um den Kugelsitz zu erhalten,
Fig. 15 eine Seitenansicht der Schreibspitze vor dem Einsetzen der Kugel, Fig. 16 eine Seitenansicht ähnlich Fig. 15 nach dem Einführen der Kugel, Fig. 17-25 Schnitte ähnlich den Fig.2-10 von Ziehwerkzeugen einer anderen Ausführungsform der Schreibspitze, Fig. 26-30 Längsschnitte der Schreibspitze, wel che die Herstellung des Kugelsitzes, das Einführen der Kugel und deren Befestigung zeigen, Fig. 31 eine teilweise geschnittene Seitenansicht der gemäss Fig. 27-30 hergestellten Schreibspitze, welche in einer Plastikpatrone sitzt,
und Fig. 32 eine teilweise geschnittene Seitenansicht der gemäss Fig. 1-16 hergestellten Schreibspitze, wel che in einer Plastikpatrone befestigt ist.
Die nachstehend beschriebenen Ziehoperationen können auf irgendeiner Ziehpresse durchgeführt wer- den, welche die nötigen Matrizen und Stempel auf weist.
In Fig. 1 bezeichnet 20 ein Werkzeug, das eine runde Bohrung 21 aufweist, welche bei 22 nach aussen verbreitert ist. Ein Blech 23 aus Kupfer, Messing, Gold, Silber oder einem anderen Metall oder Legie rung wird auf das Werkzeug 20 gelegt; beim Nieder gehen eines Stempels 24 mit einer Schneidkante 25 wird aus dem Blech eine Scheibe 26 ausgestanzt. Diese Operation wird wiederholt, und die Anzahl der Matrizen 20 und der Stempel 24 kann so vermehrt werden, dass aus jedem Blech 23 die maximale An zahl an Scheiben 26 ausgestanzt werden kann.
Die Scheiben werden auf irgendeine geeignete Weise zu einer zweiten Matrize 27 (Fig. 2) gebracht, welche einen Einsatz 28 mit einem konusförmigen Loch 28a aufweist, in welchem die Scheibe von einem Stempel 29 zu einer Hülse 30 mit einem nach aussen gerichteten Rand 31 verformt wird.
Daraufhin wird die Hülse 30 aus der Matrize 27 herausgenommen und zu einer weiteren Matrize 32 (Fig. 3) befördert, in welcher die Hülse 30 von einem Stempel 33 verlängert wird, so dass die Hülse 34 ent steht.
Nach dem Ausbringen aus der Matrize 32 wird die Hülse 14 zu einer weiteren Matrize 35 (Fig. 4) befördert und mittels eines Stempels 37, dessen vor derer Teil einen verminderten Durchmesser aufweist, um einen Absatz 37a zu bilden, zur Hülse 36 ver längert. Bei dieser Operation wird der Rand 38 weiter vergrössert.
Der Absatz 37a schneidet die Innenwand der Hülse 36 teilweise durch, um so eine Rille zu bilden. Der Zweck dieses teilweisen Durchschneidens besteht in der Erleichterung der nächsten Operation, bei wel cher der Rand ganz von der Hülse abgetrennt wird. Indem nun die Wand der Hülse 36 teilweise durch schnitten wird, wird der Verschleiss des bei der näch sten Operation verwendeten Werkzeuges stark herab gesetzt.
Beim nächsten Schritt wird die Hülse 36 in eine Matrize 39 gegeben und von einem Stempel 40 ge drückt, welcher eine Schneidkante 41 zur Entfernung des Randes 38 aufweist. Diese Schneidoperation kann eine leicht nach aussen gerichtete Lippe 42 erzeugen, wie in Fig. 5 stark vergrössert gezeigt ist. Falls mittels des Absatzes 37a eine Rille erzeugt worden ist, wie in bezug auf Fig.4 beschrieben worden ist, trennt die Schneidkante 41 die Hülse an dieser Rille ab.
Beim nächsten Schritt gelangt die Hülse zu einer relativ tiefen Matrize 43 (Fig. 6), welche auf einer weiteren Matrize 44 liegt; die Matrize weist eine zylindrische Bohrung 45 und die Matrize 44 eine sich nach unten verjüngende Bohrung 46 auf.
Beim Niedergehen des Stempels 47, welcher eine konische Spitze 48 und einen die Schreibspitze 46a um einen beträchtlichen Weg in die Bohrung 45 hineinstossenden Absatz 49 aufweist, wird die Hülse in der Bohrung 46 in die in Fig. 6 gezeigte Form ge bracht. Der Stempel 47 weist Rillen 47a auf, welche als Führung für einen Abstreifer dienen, der in die sen Rillen gleitet und die Hülse vom Stempel 47 abstreift. Bei diesem Vorgang wird die Lippe 42, wenn eine solche in Fig. 5 Gebildet worden ist, gerade gezogen, und der obere Rand der Hülse wird recht winklig abgeschnitten.
Beim Abschneidvorgang wird die Hülse auf die erforderlichen Dimensionen gebracht, deren Bedeu tung später erklärt wird.
Im in FiQ. 7 gezeigten Vorgang nimmt eine Ma trize 50 einen mit einer Rille 52 und einem konischen Teil 53 versehenen Stempel 51 auf. Dabei wird ein Teil 55 erhalten, der konisch ist und in einen zylin drischen Teil 56 mit einem flachen Boden 57 ausläuft. Die Rille 58 dient zur Entlüftung, um den Teil 55 vom Stempel 51 abziehen zu können.
Beim nächsten in Fig. 8 dargestellten Schritt nimmt eine Matrize 60 einen Stempel 61 auf, welcher einen konischen Teil 63 und eine zylindrische Spitze 62 aufweist. Der Stempel 61 drückt die Hülse in eine Bohrung 64, um eine Hülse 67 zu erhalten, welche einen engen, zylindrischen, von einem Boden 69 ab geschlossenen Endteil 66 aufweist.
Bei der in Fig. 9 gezeigten Stufe weist eine Ma trize 70 eine relativ enge Bohrung 71 auf, deren Durchmesser kleiner ist als der Boden 69 der Hülse 66. Ein Stempel 72 mit einem länglichen, schmalen Endteil 73, welcher eine Schneidkante 74 aufweist, durchstösst die Hülse 75, so dass an ihrem vorderen Ende eine Öffnung 76 entsteht. Der Kugelsitz ent steht später in der Öffnung 76.
Beim nächsten Schritt (Fig. 10) gelangt das Konus ende 81 der Hülse in eine Matrize 80, und die Hülse wird gleichzeitig vom Stempel 83 von oben und vom Stempel 84 von der Unterseite gedrückt, um eine hohle, längliche Hülse 82 zu erzeugen. Der obere Stempel 83 ist konisch, und der untere Stempel 84, welcher durch das untere offene Ende 85 des Matri- zenblocks 86 eingeführt wird, weist an seiner Spitze einen engen, zylindrischen Teil 88 auf, welcher in einem halbkugeligen Teil 87 von kleinerem Durch messer endet.
Der Aussendurchmesser des Teils 88 des Stempels 84 entspricht im wesentlichen dem Aussendurchmesser des Endes 89 der Hülse, was dazu dient, die von der Durchstossoperation in Fig. 9 her rührenden Grate zu entfernen und zu glätten. Die Stempel 83 und 84 werden gleichzeitig von einem Kurvenmechanismus betätigt.
Nun ist die Hülse fertig gezogen und gelangt zu einer Maschine, auf welcher der Kugelsitz hergestellt wird. Diese Maschine, deren erster Arbeitsgang in Fig. 11 gezeigt ist, weist eine Konusmatrize und -stempel auf. Die Hülse wird in ein Futter eingeführt, um sie für die folgenden Arbeitsgänge festzuhalten. Indem die Hülse in das Futter eingeführt wird, ent steht am Boden der Hülse ein Konus 90, welcher das Einführen der Hülse in das einen Teil der Patrone bildende Rohr erleichtert.
Beim nächsten Arbeitsgang (Fig. 12) wird von einer weiteren Matrize und Stempel am zylindrischen Ende 93 der Hülse 92 ein Konus 94 von z. B. 30 Neigung gebildet. Beim nächsten Arbeitsgang (Fig. 13) wird der Konus 95 von einer weiteren Matrize und Stempel noch vergrössert.
Der Rohling ist nun bereit für die Drückopera- tion (Fig. 14). Die in Fig. 9 gezeigte Öffnung 76 ist kleiner als der Durchmesser der Schreibkugel. Um der Öffnung 76 die richtige Grösse zu geben, drückt das Drückwerkzeug (Pfaff) das Metall der Öffnungswände nach unten, wodurch die Öffnung vergrössert und gleichzeitig die Wände des Sitzes geglättet werden. Das Drückwerkzeug hat dieselbe Grösse wie der zu erzeugende Sitz.
Der Drückvorgang umfasst die Bildung einer halb kugeligen Vertiefung 97 am vorderen Ende 91 der Hülse und die Bildung von mehreren Längskanälen 98 und einer Umfangsnute 96. Die Kanäle und die Nute dienen zur Zuführung der Tinte entlang der Kugel. Der Durchmesser der Umfangsnute 96 ent spricht dem grösseren Durchmesser der Kanäle 98.
Beim Arbeitsgang 5 (Fig. 15) wird die Kugel 99 in die halbkugelige Vertiefung 97 eingeführt.
Beim Arbeitsgang 6 (Fig. 16) wird die Schreib spitze durch Gesenkschmieden oder durch anderwei tiges Vermindern des Durchmessers des Randes 100 auf jenseits des Umfanges der Kugel fertiggestellt, um die Kugel festzuhalten. Die fertige Schreibspitze wird nun in ein Rohr 100a eingeführt, welches das Tintenreservoir der Patrone bildet (Fig.32). Diese Patrone kann nun in irgendeinem Kugelschreiber ver wendet werden.
In den Fig. 17-31 ist ein anderes Verfahren zur Herstellung der Schreibspitze gezeigt. Eine gemäss der Fig. 1 hergestellte Scheibe wird in eine Matrize 102 (Fig. 17) gegeben, wo mittels eines Stempels 101 eine Hülse 103 mit nach aussen gebogenem Rand 104 gebildet wird. Die Hülse 103 wird dann in eine Ma trize 105 (Fig. 18) gebracht, wo sie mittels eines Stempels 106 zu einer Hülse 107 gezogen wird, wel che im Vergleich zur Hülse 103 länger und schmäler ist. Der Rand 108 ist auch grösser geworden.
Die Hülse 107 wird nun in eine Matrize 109 (Fig. 19) gebracht, wo sie mittels eines Stempels 110 noch weiter zu einer Hülse 111 mit einem Rand 112 verlängert wird. Der Stempel 111 weist einen Absatz 110a auf, welcher das Innere der Hülsenwand zur Erzeugung einer Rille 111a teilweise abtrennt.
Der Zweck dieses teilweisen Abtrennens besteht in der Erleichterung des folgenden Arbeitsganges, wo der überschüssige Rand völlig abgetrennt wird. Dieses teilweise Abtrennen hat eine beträchtliche Verminde rung des Verschleisses des beim folgenden Arbeits gang verwendeten Werkzeuges zur Folge.
Beim nächsten Arbeitsgang (Fig. 20) wird mittels einer Matrize 113 und eines Stempels 114 der Rand 112 abgetrennt, so dass eine Hülse 116 mit zylindri schen Wänden entsteht. Der Stempel 114 ist mit einer Schneidkante <B>115</B> versehen, welche die Hülse bei der Rille 111n abtrennt, falls eine solche vorgängig gebildet worden ist. Es ist klar, dass der in den früheren Arbeitsgängen gebildete Rand aus überschussmaterial besteht, des sen Menge von Fall zu Fall ändert. Dieser überschuss muss entfernt werden, um eine masshaltige Schreib spitze zu erhalten.
Dieser Materialüberschuss wird also durch die Abschneidoperation entfernt, um eine Hülse mit zylindrischen Wänden und von bestimmter Grösse zu erhalten. Dieses Ablängen ist nicht nur notwendig, um die Länge der fertigen Hülse festzulegen, sondern liefert auch Hülsen von gleichmässiger Grösse, welche in allen nachfolgenden Arbeitsgängen verwendet wer den können.
Wenn die Hülsen nicht gleichmässig wären, würde nicht nur das Endprodukt nicht gleichmässig sein, son dern auch die bei den nachfolgenden Arbeitsgängen verwendeten Werkzeuge würden unter Umständen beschädigt oder zerstört werden. Daher bildet die Schneidoperation ein wichtiges Element zum Erhal ten und Aufrechterhalten der erforderlichen Toleranz, um identische Massenprodukte zu erhalten.
Bei korrekten Arbeitsbedingungen, d. h., wenn die Schneidkante <B>115</B> (Fig. 20) scharf ist, wird ein sauberer Schnitt erzeugt, wodurch eine Hülse mit genau zylindrischen Wänden und rechtwinklig dazu verlaufendem Rand erhalten wird. Wenn die Schneid kante nicht mehr ganz scharf ist, ist der Rand nicht mehr genau abgewinkelt und kann Grate aufweisen. Eine sehr starke Abnützung kann auch die Bildung einer kleinen Lippe zur Folge haben. Falls solche Bil dungen auftreten, werden sie im Arbeitsgang gemäss Fig. 22 entfernt. Überdies rundet der Stempel 114 (Fig. 20) gleichzeitig den Boden der Hülse 116 ab.
Die Hülse mit zylindrischen Wänden und abge rundetem Boden wird zu einer Matrize<B>117</B> (Fig. 21) gebracht, wo mittels eines eine Stange 120 aufweisen den Stempels 118 eine zylindrische Hülse 119 mit einem gelochten Boden 121 erzeugt wird.
Bei der ersten Herstellungsart wurde die Hülse in die in Fig. 8 gezeigte Form gezogen. Wenn der Boden der Hülse ausgestanzt wird (Fig. 9), ist der Durchmesser der Stange 73 des Stempels praktisch der gleiche wie der Innendurchmesser des zylindri schen Endes 66 der Hülse. Daher steht während der Stanzoperation der Fig. 9 die Stanze wiederholt mit der Innenseite der Wand des Endes 66 in Berührung, wodurch die Stanze geschwächt und die Schneidkante abgestumpft wird, so dass die Lebensdauer der Stanze verkürzt wird.
Ausserdem war es schwierig, die Kon- zentrizität der Innen- und Aussenseite der Wand des Endes 66 zu erhalten.
Diese Schwierigkeiten werden , in der Variante gemäss Fig. 21 vermieden, da die Lochung 121 ge macht wird, bevor der Durchmesser des Vorderendes des Rohlings verkleinert wird. Dadurch wird genü gend Spiel zwischen der Innenseite der Wand und der Stange 120 erhalten, so dass die Konzentrizität der Aussen- und Innenseite der Wand erhalten bleibt.
Beim nächsten Arbeitsgang (Fig. 22) wird mittels eines Stempels mit einem Absatz 124 und Matrizen 122 und- 122n eine Hülse 125 gebildet, welche einen zylindrischen Hinterteil 128, einen konischen Zwi schenteil 126 und einen zylindrischen Vorderteil <B>127</B> von kleinerem Durchmesser als der Teil 128 erzeugt.
Der Stempel 123 weist Rillen 123a auf, welche die gleiche Funktion haben wie die Rillen 47a in Fig. 6, nämlich um den Abstreifer zu führen, welcher in diesen Rillen gleitet und die Hülse vom Stempel abstreift. Ein Absatz 124 des Stempels hat eine dop pelte Aufgabe. Erstens treibt er die Hülse in die Matrize hinein, um das untere Ende der Hülse zu verlängern. Zweitens, falls im Arbeitsgang gemäss Fig. 20 der Rand nicht sauber abgetrennt worden ist, winkelt er den Rand sauber ab und entfernt all fällige Grate.
Im nächsten Arbeitsgang (Fig. 23) wird mittels eines Stempels 129 und mittels Matrizen 130 und 130a die Hülse 132 erzeugt, die noch länger ist und deren vorderer Durchmesser kleiner ist. Der Stempel 129 weist Rillen 129a und einen Absatz 131 auf, wel che die gleiche Aufgabe haben wie die Rillen 123a und der Absatz 124.
Im Arbeitsgang gemäss Fig. 24 wird mittels Ma trizen 133 und 133a und eines mit einem Konusende 140 versehenen Stempels 134 eine Hülse 138 gebil det, deren vorderes Ende 142 einen kleineren Durch messer aufweist.
Beim folgenden Arbeitsgang (Fig. 25) wird mit tels Matrizen 143, 151, 144 und 152 und mittels Stempeln 147 und 145 ein Wulst 150 in der Hülse gebildet. Der untere Stempel 147 ist an seinem oberen Ende mit einem Konus 148 versehen. Dieses Konus ende schrägt unter Mithilfe der Matrize 151 das Ende 149 der Hülse 153 an, um es für die nach folgenden Operationen vorzubereiten. Das untere Ende 146 des Stempels 145 ist konisch und formt zusammen mit der Matrize 144 das obere Ende der Hülse 153, um das Einführen der fertigen Schreib spitze in das Patronenrohr zu erleichtern. Der Stempel 145 dient auch zum Ausstossen der Hülse aus den Matrizen am Ende dieses Arbeitsganges.
Die vom letzten Arbeitsgang erzeugte Hülse 153 ist der fertige Schreibspitzenrohling, welcher nun zur Bildung des Kugelsitzes bereit ist.
Der Kugelsitz kann gemäss den Fig. 11-14 her gestellt werden. Jedoch wird vorgezogen, den Sitz teilweise gemäss Fig. 26 zu bilden, indem durch Aus bohren die Spitze des Rohlings erweitert wird (170).
Beim nächsten Arbeitsgang (Fig. 27) wird der Sitz durch Räumen oder Drücken fertiggestellt, wodurch das Metall der Hülse nach hinten gedrückt wird, um eine halbkugelige Vertiefung 171 mit Kanälen und Rillen 174 ähnlich wie bei Fig. 14 zu bilden. Bei diesem Arbeitsgang wird ein Werkzeug, dessen Form am Vorderende dem Kugelsitz 171 entspricht, par allel zur Hülsenachse bewegt, um ein Fliessen des Me talls nach hinten zu bewirken, wodurch ein glatter Kugelsitz ohne Metallabnahme erhalten wird.
Beim folgenden Arbeitsgang (Fig. 28) wird eine Kugel 165 in den Sitz eingeführt, worauf beim folgen den Arbeitsgang (Fig. 29) der Rand<B>172</B> der Hülse leicht konisch gemacht wird, um die Kugel lose zu halten, während beim Arbeitsgang gemäss Fig.30 der Rand 173 um die Kugel z. B. durch Gesenk- schmieden gedrückt wird, wodurch die Kugel fest sitzt.
Die fertige Schreibspitze wird in einer rohr- förmigen Patrone (Fig.31) montiert. Der hintere zylindrische Teil 161 ist in das Rohr 166 eingetrie ben, bis der Rand des Patronenrohres auf dem Absatz 160 der Schreibspitze aufliegt.
Die Schreibspitze umfasst einen hinteren zylindri schen Teil<B>161,</B> einen Zwischenwulst 160 und einen vorderen zylindrischen Teil 163, welcher in einem eine Kugel 165 an ihrem Ende aufweisenden Konus teil 164 endet. Die Patrone 166 besteht vorzugsweise aus Plastik, wie z. B. Polyäthylen, obwohl sie aus Metall oder irgendeinem anderen Material bestehen kann.
Tinte 167 wird in die Patrone gebracht, welche beim Schreiben von der Patrone durch die Innenbohrung der Schreibspitze durch die Kanäle und Rillen um die Kugel herumfliesst.
Wie aus dem Vorgehenden hervorgeht, wurde die Schreibspitze aus Blech gezogen, ohne dass als Aus gangsmaterial Vollmaterial verwendet werden musste, welches gebohrt und spanabhebend bearbeitet wer den müsste.
Dadurch kann der Materialabfall auf einem Mini mum gehalten werden. Da beim Rohling die Wand eine gleichmässige Dicke aufweist, wird mit einem Minimum an Material ausgekommen. Es ist fast un möglich, die Innenform spanabhebend zu erhalten, was übrigens nur zu einem weiteren Materialver schleiss führen würde.
Da die Schreibspitze auf einer normalen Zieh maschine mit hin und her gehenden Werkzeugen her gestellt wird, stellt sich das Problem des überschuss- materials (nach aussen gebogenen Rand), das während der anfänglichen Ziehoperationen der Hülse aus der flachen Scheibe gebildet wird. Dieses überschuss- material muss entfernt werden, wobei gleichzeitig die genauen Dimensionen der Hülse für die nachfolgen den Arbeitsgänge beibehalten werden müssen.
Dieses überschussmaterial wird also mittels eines parallel zur Rohlingsachse hin und her gehenden Schneidwerkzeuges entfernt, wodurch die Hülse eine genau bestimmte Grösse erhält. Dieses ist besonders wichtig, um die zur Massenherstellung erforderliche Toleranz zu erhalten.
Als weiterer Vorteil sei erwähnt, dass die vorlie gende Schreibspitze bessere Festigkeit und Verschleiss festigkeit aufweist als spanabhebend hergestellte Schreibspitzen.
Bei der spanabhebend hergestellten Schreibspitze entstehen beim Bohren der Innenbohrung runde Werkzeugspuren, welche die Tintenzufuhr zur Kugel beeinträchtigen. Dagegen ist beim gezogenen Gegen stand die Innenwand vollständig glatt.
Zudem wird beim Ziehvorgang das Material ge härtet, so dass die gezogene Schreibspitze härter ist als die spanabhebend bearbeitete. Dadurch wird auch der Kugelsitz härter, so dass er den Beanspruchungen der rotierenden Kugel besser widerstehen kann. Das hat auch zur Folge, dass die Kugel viel freier und besser rollen kann.
Da die die Kugel umgebende Wand sehr dünn ist, ist es klar, dass eine grössere Festigkeit dieser Wand die Lebensdauer der Schreibspitze verlängert.
Ein Problem bei der spanabhebenden Bearbeitung der Schreibspitze besteht in der Entfernung der Späne nach dem Bohren. Falls diese Späne nicht gänzlich entfernt werden, wird die Tintenzufuhr behindert und/oder die Späne können die Rotation der Kugel beeinträchtigen. Diese Nachteile treten beim vorlie genden Ziehverfahren dagegen nicht auf.
Zudem wird der Sitz gemäss Fig. l1-16 ohne jeg liche Bohroperation erzeugt. Bei dieser Variante ist nur eine einzige Bohroperation erforderlich (Fig. 26). Mittels beider Verfahren wird ein vollkommen glatter Sitz erzeugt. Bei früheren Verfahren war es notwen dig, den Sitz zu polieren oder mit einem weichen Metall zu plattieren.
Es ist zu beachten, dass mittels des vorliegenden Ziehverfahrens sehr kleine Gegenstände hergestellt werden. Die mittels der ersten Verfahrensvariante her gestellte Schreibspitze weist eine Gesamtlänge von etwa 15 mm auf, während der Aussendurchmesser des zylindrischen Hinterteiles etwa 2,5 mm und der Durchmesser des Vorderteiles etwa 1,2 mm beträgt. Die Wanddicke der Schreibspitze beträgt etwa 0,5 mm und der Durchmesser des Kugelsitzes weniger als 1 mm. Die Dimensionen der zweiten Variante sind von derselben Grössenordnung.
Wenn solche kleinen Gegenstände an den automatischen Maschinen zur Durchführung der verschiedenen Arbeitsgänge mani puliert werden müssen, sind die Grössenvariationen des nach aussen gebogenen Randes und der rauhen Kanten genügend gross, um eine schädliche Wirkung zu haben. Aus diesem Grund wird der Rand bei der Schneidoperation abgetrennt, um eine masshaltige Schreibspitze zu erhalten. Zudem wird bei dieser Schneidoperation (Fig. 20) und beim Abwinkeln oder Glätten (falls nötig) gemäss Fig.22 der Rand des offenen Endes der Schreibspitze praktisch fertig bearbeitet. Mit anderen Worten, ändern die nach folgenden Operationen diesen Rand praktisch nicht mehr.
Wenn der obengenannte, unregelmässige Rand nicht abgeschnitten würde, ergäbe ein blosses Egali sieren dieses Randes keine masshaltigen Schreib spitzen.
Der ganze Vorderteil der Schreibspitze besteht aus einer zylindrischen Oberfläche, d. h. sie weist keine Rillen oder Einbuchtungen auf. Zudem ist der Vor derteil schmäler als der Hinterteil der Schreibspitze. Im besonderen übersteigt der Durchmesser des Vor derteils in einer mit der Äquatorialebene der Kugel zusammenfallenden Ebene auf keinen Fall irgend einen Durchmesser des Vorderteils hinter der Kugel. In anderen Worten ausgedrückt, ist die Schreibspitze in der Nähe der Kugel nicht erweitert, um einen un erwünschten Wulst zu bilden.