Schermesser für Trockenrasierapparate Trockenrasierapparate weisen in der Regel einen indirekt schneidenden Siebscherkopf auf, bei welchem innerhalb der gewölbten Siebfolie ein Schermesser angeordnet ist, welches eine Mehrzahl von Messer lamellen aufweist. Das Schermesser wird meistens als Ganzes in federnder Weise von innen her an die gewölbte Siebfolie angedrückt. Mittels eines im Trockenrasierapparat eingebauten Antriebes wird dem Schermesser eine hin und her gehende Bewe gung erteilt, so dass die Messerlamellen in oszillieren der Weise längs der Siebfolie und über deren Löcher hinwegbewegt werden.
Die erzielbare Rasierleistung hängt nun in hohem Mass von der Bauart des Schermessers ab, und es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das Scher messer eine hohe Anzahl von geeignet dünnen und nicht zu weit voneinander entfernten Messerlamellen aufweist.
Bekannte nach diesen Gesichtspunkten entwor fene Schermesser besitzen eine rechteckige kompakte oder brückenjochförmig ausgeführte Grundplatte aus Metall oder Kunststoff, die an ihren beiden Schmal seiten abgewinkelte Stirnteile aufweist. Zwischen diesen Stirnteilen sind die aus Stahlblech gefertigten Messerlamellen parallel zueinander angeordnet. Dabei sind die Messerlamellen mit ihrem nicht schneiden den Fussteil in der erwähnten Grundplatte einge gossen, so dass ein einstückiger Messerblock entsteht.
Das Eingiessen der Messerlamellen kann jedoch auch bei Verwendung von Kuntstoffen häufig nur bei er höhter Temperatur erfolgen, und es besteht daher die Gefahr, dass die vorher gehärteten Messerlamellen unzulässig stark anlaufen. Da bei dieser Bauart ein- stückiger Messerblöcke eine gewisse Dicke der Grundplatte oder der brückenjochförmigen Längs verbindungen nicht unterschritten werden kann, so fern eine zuverlässige Befestigung der Messerlamellen erreicht werden soll, ergeben sich weitere Nachteile.
Einerseits bekommt der Messerblock ein grosses Ge wicht, das wegen der dann ebenfalls hohen Beschleu nigungskräfte, die zur Ausführung der oszillierenden Bewegung aufgebracht werden müssen, einen dem entsprechend kräftig bemessenen Antrieb benötigt. Anderseits bieten solche Grundplatten, auch wenn sie brückenjochförmig ausgebildet sind, dem beim Rasieren anfallenden Haarstaub einen nur ungenü genden Durchlass. Der Haarstaub setzt sich dann zwischen den Messerlamellen fest und die Folge davon ist eine erhebliche Verminderung der Rasier leistung.
Eine weitere bekannte Bauart der Schermesser verwendet lediglich zwei Endplatten, zwischen wel chen die einzelnen Messerlamellen gehalten sind. Diese Endplatten und auch die Messerlamellen haben Durchtrittsöffnungen für eine Mehrzahl von Längs stegen, auf welchen die Messerlamellen unter Zwi schenlage von ringförmigen Distanzstücken auf gereiht sind. Die über die beiden Endplatten vor stehenden Enden der Längsstege sind mit den End- platten vernietet, so dass die Messerlamellen und die meistens ebenfalls gelochten Distanzstücke ver mittels der Längsstege zusammengespannt sind.
Da bei liegen die Endplatten direkt an den äussersten Messerlamellen an und aus Gründen der erforder lichen mechanischen Festigkeit wurden die Längs stege als dünne Rohre ausgebildet. Gegenüber der vorerwähnten Bauart mit durchgehender oder brückenjochförmiger Grundplatte ergibt die Verwen dung solcher Längsstege ein zwar etwas geringeres Gewicht des ganzen Schermessers. Infolge der Ver wendung von Distanzstücken zwischen den Messer lamellen ist jedoch auch bei dieser Bauart der Durch lass für den anfallenden Haarstaub ungenügend, und es ergeben sich Verstopfungen.
Zudem erfordert das abwechslungsweise Aufreihen von Messerlamellen und Distanzstücken, das Zusammenspannen und Ver nieten der Längsstege in den Endplatten, und über haupt die ganze Herstellung des Schermessers einen erheblichen Aufwand an Werkzeugen und Maschinen, sofern noch tragbare Herstellungskosten erreicht werden sollen. Schliesslich sind die solchermassen ge bauten Schermesser als Ganzes betrachtet, nicht ge nügend verwindungsfest und das Fertigschleifen des, Schermessers benötigt dementsprechende Vorsichts massnahmen.
Die vorliegende Erfindung befasst sich nun mit einem Schermesser für Trockenrasierapparate, wel ches aus einer Mehrzahl von einzelnen mit Löchern versehenen Messerlamellen und aus einem oder meh reren durch die Löcher der Messerlamellen hindurch geführten Längsstegen besteht, vermittels welchen die Messerlamellen gehalten sind. Die vorerwähnten Mängel können dabei erfindungsgemäss dadurch be hoben werden, dass zwischen je zwei benachbarten Messerlamellen die Längsstege mit Einpressungen in solcher Weise versehen sind, dass jede der Messer lamellen an den verformten Längsstegen einzeln in der gewollten Lage fixiert und befestigt ist.
Ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfin dung ist in der Zeichnung schematisch dargestellt, und zwar zeigt: Fig. 1 die Seitenansicht eines nur aus Messer lamellen und Längsstegen hergestellten Schermessers, wobei aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht alle Messerlamellen des fertigen Schermessers gezeigt sind, Fig. 2 einen Schnitt an der Stelle 2-2 der Fig. 1 mit Ansicht auf eine Messerlamelle, wobei nur in zwei Löchern derselben die Längsstege eingeführt sind und im Gegensatz zur Fig. 1 noch keine Einpressun gen an den Längsstegen vorgenommen wurden,
Fig. 3 eine gegenüber der Fig. 1 mehrfach ver grösserte Ansicht auf den Scheitelteil von zwei be nachbarten Messerlamellen und den zwischen ihnen befindlichen mit Einpressungen versehenen Teil eines Längssteges und Fig. 4 einen Schnitt an der Stelle 4-4 der Fig. 3 mit Ansicht auf den Scheitelteil einer Messerlamelle, wobei im Gegensatz zur Darstellung der Fig. 2 der betreffende Längssteg Einpressungen aufweist.
Das Schermesser gemäss der Fig. 1 setzt sich aus einer grösseren Anzahl von dünnen Messerlamellen 5 aus Stahlblech und aus drei Längsstegen 6 zusam men, welche durch die im wesentlichen kreisrunden Löcher 7 der Messerlamellen 5 hindurchgeführt sind. Schermesser gebräuchlicher Abmessungen haben etwa zwischen 35 und 45 Messerlamellen 5. Die kreis runden Löcher 7 der Messerlamellen 5 haben noch eine zusätzliche Ausnehmung 8, wie dies die Fig. 2 und 4 erkennen lassen. Die Längsstege 6 bestehen im unverformten Zustand (Fig. 2) aus Stangen von kreisrundem Querschnitt, so dass sie knapp durch die Löcher 7 hindurchgeführt werden können.
Für die Längsstege 6 haben sich massive dünne Stangen aus einem kalt verformbaren Werkstoff, z. B. aus einer Aluminium- oder Kupferlegierung, als vorteil haft erwiesen.
Nachdem die erforderliche Anzahl von Messer lamellen 5 auf den drei Längsstegen 6 ohne Ver wendung von Distanzstücken aufgereiht worden ist, werden zwischen je zwei benachbarte Messerlamellen 5 Pressstempel eingeführt, deren Dicke ungefähr gleich dem gewünschten Abstand zwischen benach barten Messerlamellen 5 entspricht. Die Pressstempel sind an ihrer Stirnfläche vorzugsweise abgeschrägt, so dass in den Längsstegen 6 Einpressungen 9 her gestellt werden können, deren Abmessungen - in einer Richtung senkrecht zu den Messerlamellen be trachtet - geringer sind, als der Abstand zwischen benachbarten Messerlamellen 5.
Für jeden Längssteg 6 werden versetzt angreifende Pressstempel vorge sehen, so dass nach vollzogener Verformung der Längsstege 6 dieselben am Ort der Einpressungen 9 einen im wesentlichen dreieckförmigen Querschnitt erhalten, wie dies die Fig. 4 zeigt. Durch Werkstoff verdrängung entstehen im Bereich der Ecken dieses dreieckartigen Querschnittes ausgepresste Nasen 10, welche in radialer Richtung betrachtet, über die kreisrunden Löcher 7 hinausragen (Fig. 3 und 4).
infolge der konischen Abschrägung der Pressstempel findet ferner eine Werkstoffverdrängung in Richtung auf die Messerlamellen 5 hin statt, und es bilden sich abgeschrägte mondförmige Wulste 11, die in radialer Richtung betrachtet ebenfalls über die kreisrunden Löcher 7 hinausragen und gleichzeitig an den Messerlamellen 5 anstehen. Durch die Nasen 10 und Wulste 11 wird jede Messerlamelle 5 einzeln an den Längsstegen 6 fixiert und befestigt. Da der am Ort der zusätzlichen Aussparung befindliche Wulst 11 auch noch in diese Aussparung 8 eingedrückt wird, ergibt sich eine verwindungsfeste Verstemmung jeder Messerlamelle 5.
Selbstverständlich werden alle Messerlamellen 5 des Schermessers gleichzeitig und im selben Arbeitsvorgang an den Längsstegen 6 be festigt. Werden mehrere Längsstege 6 verwendet, so werden sie ebenfalls im gleichen Arbeitsvorgang und gleichzeitig verformt, das heisst mit den gewünschten Einpressungen 9 versehen. Im Bereich der beiden äussersten Messerlamellen 5' des Schermessers (Fig. 1) könnten die beschriebenen Einpressungen 9 beidseits der Messerlamellen 5' und an den über sie hinaus vorstehenden Enden der Längsstege 6 ange bracht werden.
Es hat sich aber als besser erwiesen, die über die äussersten Messerlamellen 5' vorstehen den Enden der Längsstege 6 zu Nietköpfen 12 (Fig. 1) zu verformen, die ohne Verwendung von Endplatten oder dergleichen direkt an den äussersten Messerlamellen 5' anliegen. Die Herstellung dieser Nietköpfe 12 kann gleichzeitig mit der Ausführung der Einpressungen 9 erfolgen.
Im fertigen Schermesser sind die Längsstege 6 weder auf Druck noch auf Zug beansprucht, da jede Messerlamelle 5 bzw. 5' an den Längsstegen 6 ein zeln befestigt ist. Der Querschnitt der Längsstege 6 braucht daher nur so gross gewählt zu werden, dass sich ein hinreichend starres Schermesser ergibt, und dies lässt sich mit zwei oder drei dünnen und massi ven Längsstegen 6 von vergleichsweise geringem Querschnitt leicht erreichen. Das Gewicht des Scher messers fällt dementsprechend gering aus, und man erhält zudem einen optimalen Durchlass für den an fallenden Haarstaub.
Wenn man ausserdem nach Fig. 4 eine Ecke des dreieckförmigen Querschnittes der verformten Längsstege 6 zum Scheitel der ge wölbten Schneidenkante der Messerlamellen 5 hin weisen lässt, wird ein noch besseres Abführen des Haarstaubes gewährleistet, so dass Verstopfungen praktisch nicht mehr auftreten. Da die Verformung der Längsstege 6 bei Normaltemperatur vorgenom men werden kann, dürfen die Messerlamellen 5 und 5' schon vorher gehärtet worden sein. Infolge der verdrehungsfesten Verstemmung der Messerlamellen 5 an den Längsstegen 6 bereitet zudem das Fertig schleifen des ganzen Schermessers keine Schwierig keiten. Die Herstellungskosten für solche Schermesser fallen dementsprechend gering aus.
An sich wäre es möglich, die Einpressungen 9 nur an zwei etwa einander diametral gegenüber stehenden Stellen der Längsstege 6 anzubringen. Ferner können die Löcher 7 in den Messerlamellen 5 sowie auch die un.verformten Längsstege 6 einen ovalen oder vieleckigen Querschnitt haben, wobei die Einpressungen 9 in geeigneter Anzahl und verteilt vorgenommen werden. Gegenüber diesen und ähn lichen Abwandlungen hat sich indessen die an Hand der Zeichnung erläuterte Ausführungsform gemäss den Fig. 1 bis 4 sowohl aus Gründen der höheren Wirksamkeit als auch infolge herstellungstechnischer Vorteile als überlegen erwiesen.
Shear blades for dry shavers Dry shavers usually have an indirect cutting sieve shaving head, in which a shearing knife is arranged within the curved sieve film, which has a plurality of knife blades. The shear blade is usually pressed as a whole in a resilient manner from the inside onto the curved screen foil. By means of a drive built into the dry shaver, the shaving knife is given a reciprocating motion so that the knife blades are moved in an oscillating manner along the screen foil and over its holes.
The achievable shaving performance depends to a large extent on the design of the shaving knife, and it has proven to be advantageous if the shaving knife has a large number of suitably thin and not too far apart knife blades.
Known according to these aspects designed shear blades have a compact rectangular or bridge yoke-shaped base plate made of metal or plastic, which has angled front parts on its two narrow sides. The knife blades made of sheet steel are arranged parallel to one another between these front parts. The knife lamellas are cast with their non-cutting foot part in the aforementioned base plate, so that a one-piece knife block is created.
However, even if plastics are used, the knife lamellas can often only be poured in at a higher temperature, and there is therefore the risk that the previously hardened knife lamellae will tarnish in an impermissible manner. Since with this type of one-piece knife blocks a certain thickness of the base plate or the bridge yoke-shaped longitudinal connections cannot be fallen below, as long as a reliable fastening of the knife lamellae is to be achieved, there are further disadvantages.
On the one hand, the knife block is given a large weight, which, because of the high acceleration forces that must be applied to carry out the oscillating movement, requires a correspondingly powerful drive. On the other hand, such base plates, even if they are designed in the shape of a bridge yoke, only provide insufficient passage for the hair dust accumulating during shaving. The hair dust then settles between the knife blades and the result is a significant reduction in shaving performance.
Another known type of shear knife uses only two end plates, between wel chen the individual knife blades are held. These end plates and also the knife lamellas have passage openings for a plurality of longitudinal webs on which the knife lamellas are lined up with inter mediate position of annular spacers. The ends of the longitudinal webs protruding beyond the two end plates are riveted to the end plates so that the knife lamellas and the spacers, which are usually also perforated, are clamped together by means of the longitudinal webs.
Since the end plates lie directly on the outermost knife blades and for reasons of the required mechanical strength, the longitudinal webs were designed as thin tubes. Compared to the aforementioned design with a continuous or bridge yoke-shaped base plate, the use of such longitudinal webs results in a slightly lower weight of the whole shear blade. As a result of the use of spacers between the knife lamellae, however, even with this type of construction, the passage for the resulting hair dust is insufficient, and blockages result.
In addition, the alternating stringing of knife lamellas and spacers, the clamping and riveting of the longitudinal webs in the end plates, and in general the entire production of the shear blade requires a considerable amount of tools and machines, provided that affordable manufacturing costs are still to be achieved. Ultimately, the shear knives built in this way, viewed as a whole, are not sufficiently resistant to torsion and the finish grinding of the shear knife requires appropriate precautionary measures.
The present invention is now concerned with a shaving knife for dry shavers, wel Ches consists of a plurality of individual perforated knife blades and one or more through the holes of the knife blades guided through longitudinal webs, by means of which the knife blades are held. The above-mentioned deficiencies can be eliminated according to the invention in that the longitudinal webs are provided with indentations between each two adjacent knife lamellas in such a way that each of the knife lamellas is individually fixed and fastened to the deformed longitudinal webs in the desired position.
An embodiment of the present inven tion is shown schematically in the drawing, namely: Fig. 1 is a side view of a blade made only of blades and longitudinal webs, not all blade blades of the finished blade are shown for reasons of clarity, Fig. 2 a Section at the point 2-2 of Fig. 1 with a view of a knife lamella, the longitudinal webs are only inserted in two holes of the same and in contrast to Fig. 1 no Einpressun conditions have been made on the longitudinal webs,
Fig. 3 is a compared to Fig. 1 several times enlarged view of the apex of two adjacent knife lamellae and the part of a longitudinal web provided with indentations located between them and Fig. 4 shows a section at the point 4-4 of FIG. 3 with a view on the apex part of a knife lamella, in contrast to the illustration in FIG. 2, the relevant longitudinal web having indentations.
The shear blade according to FIG. 1 consists of a large number of thin blade blades 5 made of sheet steel and three longitudinal webs 6 men, which are passed through the substantially circular holes 7 of the blade blades 5. Shear blades of common dimensions have approximately between 35 and 45 blade blades 5. The circular holes 7 of the blade blades 5 also have an additional recess 8, as shown in FIGS. 2 and 4. In the undeformed state (FIG. 2), the longitudinal webs 6 consist of rods with a circular cross-section, so that they can be passed just through the holes 7.
For the longitudinal webs 6 massive thin rods made of a cold-deformable material, for. B. made of an aluminum or copper alloy, proven to be advantageous.
After the required number of knife lamellas 5 has been lined up on the three longitudinal webs 6 without the use of spacers, between every two adjacent knife lamellas 5 press rams are inserted, the thickness of which corresponds approximately to the desired distance between neighboring knife lamellas 5. The pressing punches are preferably beveled on their end face, so that indentations 9 can be made in the longitudinal webs 6, the dimensions of which - viewed in a direction perpendicular to the knife lamellas - are smaller than the distance between adjacent knife lamellas 5.
For each longitudinal web 6, offset attacking press rams are provided so that after the deformation of the longitudinal webs 6 has been completed, the same are given a substantially triangular cross-section at the location of the indentations 9, as shown in FIG. 4. As a result of material displacement, pressed-out noses 10 are produced in the area of the corners of this triangular cross-section, which, viewed in the radial direction, protrude beyond the circular holes 7 (FIGS. 3 and 4).
As a result of the conical bevel of the ram, there is also a displacement of material in the direction of the knife lamellae 5, and beveled moon-shaped bulges 11 are formed, which, viewed in the radial direction, also protrude beyond the circular holes 7 and at the same time stand against the knife lamellae 5. Each blade 5 is individually fixed and fastened to the longitudinal webs 6 by the noses 10 and beads 11. Since the bead 11 located at the location of the additional recess is also pressed into this recess 8, a torsion-resistant caulking of each knife lamella 5 results.
Of course, all knife lamellas 5 of the shear knife are fastened simultaneously and in the same operation on the longitudinal webs 6 be. If several longitudinal webs 6 are used, they are also deformed in the same working process and at the same time, that is to say provided with the desired impressions 9. In the area of the two outermost knife lamellas 5 'of the shear knife (Fig. 1), the impressions 9 described on both sides of the knife lamellas 5' and at the ends of the longitudinal webs 6 protruding beyond them could be made.
However, it has proven to be better to deform the ends of the longitudinal webs 6 protruding beyond the outermost knife lamellae 5 'into rivet heads 12 (FIG. 1), which rest directly on the outermost knife lamellae 5' without the use of end plates or the like. The production of these rivet heads 12 can take place simultaneously with the execution of the impressions 9.
In the finished shear knife, the longitudinal webs 6 are not subjected to pressure or tension, since each knife blade 5 or 5 'is attached to the longitudinal webs 6 an individually. The cross-section of the longitudinal webs 6 therefore only needs to be chosen so large that a sufficiently rigid shear blade results, and this can easily be achieved with two or three thin and massive longitudinal webs 6 of comparatively small cross-section. The weight of the clipper is correspondingly low, and you also get an optimal passage for the falling hair dust.
If one can also point out a corner of the triangular cross-section of the deformed longitudinal webs 6 to the apex of the curved cutting edge of the knife blades 5 according to Fig. 4, an even better removal of the hair dust is guaranteed so that blockages practically no longer occur. Since the deformation of the longitudinal webs 6 can be vorgenom men at normal temperature, the knife blades 5 and 5 'may have been hardened beforehand. As a result of the torsion-proof caulking of the knife lamellae 5 on the longitudinal webs 6, the finish grinding of the entire shear knife also prepares no difficulties. The manufacturing costs for such cutting blades are correspondingly low.
As such, it would be possible to apply the impressions 9 only at two approximately diametrically opposite points of the longitudinal webs 6. Furthermore, the holes 7 in the knife lamellae 5 and also the un.verformten longitudinal webs 6 can have an oval or polygonal cross-section, the press-in areas 9 being made in a suitable number and distributed. Compared to these and similar modifications, however, the embodiment explained with reference to the drawing according to FIGS. 1 to 4 has proven to be superior both for reasons of greater effectiveness and as a result of manufacturing advantages.