Spritzgussmaschine
In vielen Fällen ist es erwünscht, ja erforderlich, die bezüglich der Form gewöhnlich zentral angeordnete Einspritzstelle aus dem Zentrum zu verlegen. Bei der Herstellung von Fernsehschirmen z. B. ist dies eine unumgängliche Bedingung, da ein zentraler Anguss nicht entfernt werden kann, ohne die Beschaffenheit und Eigenschaften des Schirmes an der betreffenden Stelle gegenüber der umliegenden Fläche zu ver ändern.
Mit Hinblick auf solche oder ähnliche Fälle sind bereits Spritzgussmaschinen bekanntgeworden, bei welchen die Einspritzeinheit am Maschinengestell vertikal versetzbar und dabei aus der zentralen Stellung anhebbar gehaltert ist. Dabei müssen jedoch insbesondere bei grossen Maschinen, bedeutende Gewichte angehoben werden, was eine umfangreiche und an sich schon kostspielige Hebevorrichtung erfordert und darüberhinaus zu einer kostspieligen Bauart führt, da die Hebevorrichtung gewöhnlich den sonst anderweitig verwendbaren Raum unterhalb der Einspritzeinheit in Anspruch nimmt. Verschiedene Organe, wie beispielsweise Pumpen, Ölbehälter, Ven tile usw., müssen bei solchen Maschinen aus diesem Raum anderswohin verlegt werden, was im allgemeinen den Bedarf an Bodenfläche stark erhöht.
Es sind auch schon Maschinen bekanntgeworden, bei welchen die Achse der Einspritzeinheit nicht senkrecht, sondern parallel zu der Ebene des Formspaltes gerichtet ist, oder in dieser Ebene liegt. Dabei handelt es sich jedoch um eine besonders kostspielige Bauart, die ausserdem noch mit einem enormen Bedarf an Bodenfläche behaftet ist.
Zweck der Erfindung ist, die erwähnten Nachteile zu vermeiden und dabei mit relativ einfachen, konstruktiv gut zu beherrschenden und billigen Mitteln eine Spritzgussmaschine zu schaffen, bei welcher die Einspritzstelle zentral oder aber auch aus dem Zentrum versetzt liegen kann. Zu diesem Zwecke zeichnet sich die Spritzgussmaschine erfindungsgemäss dadurch aus, dass die Einspritzeinheit am Maschinengestell seitlich versetzbar gehaltert ist.
In der Zeichnung ist nun ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes schematisch dargestellt, und zwar zeigt:
Fig. 1 eine Seitenansicht der Spritzgussmaschine,
Figi. 2 eine Draufsicht derselben und
Fig. 3 eine Ansicht gemäss der Linie III-III der Fig. 2 auf den einen Teil der Form und die Rückseite der feststehenden Aufspannplatte.
Bei der dargestellten Ausführung ist die gesamthaft mit 1 bezeichnete Spritzeinheit in an sich bekannter Weise in Führungsschienen 2' und 2" längsverschiebbar, das heisst in Richtung auf die an dem Maschinengestell 3 feststehende Aufspannplatte 4 verschiebbar geführt. Im vorliegenden Falle sind die Führungsschienen 2' und 2" an einem Querschlitten 5 angeordnet, welche in Führungsschienen 6' und 6" des Maschinengestelles 3 seitlich verschiebbar geführt ist. Beispielsweise dient eine mit einem Handgriff 7 versehene Spindel 8, die am Maschinengestell 3 verankert ist und in eine Mutter 9 des Querschlittens 5 eingreift, zum seitlichen Versetzen der Einspritzeinheit 1.
Es versteht sich, dass diese Ausführung lediglich eine symbolische Bedeutung hat, da dem Fachmann eine reichhaltige Auswahl zur Lösung der gestellten Aufgabe zur Verfügung steht.
Das Gleiche bezieht sich auf die verschiedenen Probleme im Zusammenhang mit dem Betrieb der Einspritzeinheit, da der Fachmann ohne weiteres in der Lage ist, die notwendigen Massnahmen zu treffen.
In ihrem Aufbau weicht die dargestellte Spritzgussmaschine von der herkömmlichen Bauart nicht ab.
Dementsprechend besitzt sie ausser der feststehenden Aufspannplatte 4 eine bewegliche Aufspannplatte 11, die mit Hilfe von an der festen Aufspannplatte verankerten, und in der Fig. 1 bei 12 angedeuteten Spannsäulen gegen die feste Aufspannplatte 4 verspannt werden kann, um dabei die je an einer Aufspannplatte montierten Teile einer Form 13 zusammenzuführen und die Form zu schliessen.
Im vorliegenden Falle handelt es sich dabei um eine Form für das Herstellen von grossflächigen Gegenständen, beispielsweise Fernsehschirmen, die so auf der Maschine eingespannt ist, dass der Formhohlraum 14 in bezug auf die vier Spannsäulen 12 zentral liegt. Diese Anordnung ist auch aus der Fig. 3 ersichtlich, die die Rückseite der festen Aufspannplatte 4 mit der entsprechenden Formhälfte zeigt. Wie aus den Fig. 2 und 3 gut ersichtlich ist, befindet sich der Einspritzkanal 15 nicht im Zentrum des Formhohlraumes, sondern seitlich versetzt. Dank dem Querschlitten 5 kann nun die Spritzeinheit 1 aus der dargestellten zentralen Stellung in die strichpunktiert angedeutete und dem seitlich versetzten Einspritzkanal entsprechende Stellung verschoben werden. Hierfür sind einfachste Mittel und eine relativ kleine Kraft ausreichend.
Mit einem relativ geringfügigen und leicht zu beherrschenden Aufwand ist es also möglich, Gegenstände mit einem seitlichen Anguss herzustellen, wobei der Formhohlraum in bezug auf die Spannsäulen nach wie vor zentral angeordnet werden kann.
Injection molding machine
In many cases it is desirable, indeed necessary, to relocate the injection point, which is usually centrally arranged with respect to the shape, from the center. In the manufacture of television screens such. B. this is an unavoidable condition, since a central sprue can not be removed without ver changing the nature and properties of the screen at the point in question compared to the surrounding area.
With regard to such or similar cases, injection molding machines have already become known in which the injection unit is vertically displaceable on the machine frame and can be lifted from the central position. However, particularly in the case of large machines, significant weights have to be lifted, which requires an extensive and inherently expensive lifting device and, moreover, leads to an expensive design, since the lifting device usually takes up the otherwise otherwise usable space below the injection unit. Various organs, such as pumps, oil tanks, valves, etc., must be relocated elsewhere in such machines from this room, which in general greatly increases the floor space required.
Machines have also become known in which the axis of the injection unit is directed not perpendicular, but parallel to the plane of the mold gap, or lies in this plane. However, this is a particularly costly type of construction that also requires an enormous amount of floor space.
The purpose of the invention is to avoid the disadvantages mentioned and at the same time to create an injection molding machine with relatively simple, structurally easy to control and inexpensive means, in which the injection point can be located centrally or offset from the center. For this purpose, the injection molding machine is characterized according to the invention in that the injection unit is mounted on the machine frame in a laterally displaceable manner.
In the drawing, an embodiment of the subject invention is now shown schematically, namely shows:
1 shows a side view of the injection molding machine,
Figi. 2 is a plan view of the same and
Fig. 3 is a view according to the line III-III of FIG. 2 of one part of the mold and the rear of the fixed platen.
In the embodiment shown, the injection unit, designated as a whole by 1, is longitudinally displaceable in a manner known per se in guide rails 2 'and 2 ", that is to say in the direction of the clamping plate 4 fixed on the machine frame 3. In the present case, the guide rails 2' and 2 ″ on a cross slide 5, which is guided laterally displaceably in guide rails 6 ′ and 6 ″ of the machine frame 3. For example, a spindle 8 provided with a handle 7, which is anchored on the machine frame 3 and engages a nut 9 of the cross slide 5, is used to move the injection unit 1 to the side.
It goes without saying that this embodiment only has a symbolic meaning, since the person skilled in the art has a wide range of options available for solving the task at hand.
The same applies to the various problems in connection with the operation of the injection unit, since the person skilled in the art is readily able to take the necessary measures.
In its structure, the injection molding machine shown does not differ from the conventional design.
Accordingly, in addition to the fixed platen 4, it has a movable platen 11, which can be braced against the fixed platen 4 with the help of clamping columns anchored to the fixed platen and indicated at 12 in FIG. 1, in order to each mounted on a platen Merge parts of a mold 13 and close the mold.
In the present case, this is a mold for the production of large-area objects, for example television screens, which is clamped on the machine in such a way that the mold cavity 14 is located centrally with respect to the four clamping columns 12. This arrangement can also be seen in FIG. 3, which shows the rear side of the fixed platen 4 with the corresponding mold half. As can be clearly seen from FIGS. 2 and 3, the injection channel 15 is not located in the center of the mold cavity, but offset laterally. Thanks to the cross slide 5, the injection unit 1 can now be moved from the central position shown into the position indicated by dash-dotted lines and corresponding to the laterally offset injection channel. The simplest means and a relatively small force are sufficient for this.
With a relatively small and easily manageable effort, it is thus possible to produce objects with a side gate, the mold cavity still being able to be arranged centrally with respect to the clamping columns.