Transport- und Auf bewahrungsbehälter für schüttbares Gut
Beim Transport und bei der Aufbewahrung von schüttbaren Gütern ist die Wahl eines geeigneten Be Behälters von erheblicher wirtschaftlicher Bedeutung.
Dabei soll unter einem schüttbaren Gut Flüssigkeit, staubförmige, körnige und granulierte Masse verstanden sein.
Das dabei zugrunde liegende Problem ist die Vermeidung von leeren, das heisst ungenutzten Kapazitäten, die auftreten, wenn ein Behälter, der mit einem ersten Gut gefüllt war, deswegen für den Rücktransport nicht mit einem zweiten Gut beschickt werden kann, weil die im Behälter haftenden Reste des ersten Gutes das zweite Gut entwerten oder beeinträchtigen könnten.
Ein auf dem Hinweg beispielsweise mit Mineralöl gefüllter Kesselwagen kann im allgemeinen auf dem Rückweg deswegen nicht zum Transport anderer, beispielsweise wässriger Flüssigkeiten oder Staubgüter verwendet werden, weil eine entsprechende Reinigung des Kessels vor Füllung mit der wässrigen Flüssigkeit oder dem Staubgut erheblich höhere Kosten verursachen würde, als der leere Rücktransport. Ausserdem kann mit den bekannten Behältern jeweils nur ein Gut im selben Transportbehälter verschickt werden, so dass bei nur teilweiser Füllung ein entsprechender leerer Raum und damit ungenützte Kapazität entsteht.
Während auf dem Gebiete der Erhöhung der Wirtschaftlichkeit beim Transport von Stückgut durch Konstruktion entsprechender Mehrzweckbehälter schon gewisse Fortschritte erzielt wurden, versagen die dabei angewandten Methoden und Vorrichtungen beim Transport von schüttbarem festem oder flüssigem Gut, wie Zement, Mineralöl, Düngemitteln, Schwerchemikalien, Benzin, Getränken und dergleichen. Während bei festem schüttbarem Gut noch die Möglichkeit der Abfüllung in Säcken besteht, erfordert das flüssige Gut flüssigkeitsdichte Behälter, wie Kesselwagen.
Die Verwendung von Säcken ist bei festem Gut nicht immer wirtschaftlich und oft auch nachteilig, da dieses zum Teil auch den Ausschluss der atmosphärischen Feuchtigkeit erfordert; weswegen auch in diesem Falle häufig (etwa beim Transport von Zement) Kesselbehälter zum Transport und zur Lagerung verwendet werden.
Die vorliegende Erfindung bezweckt, das Problem der Vermeidung von ungenützten Kapazitäten bei Transport und Lagerung schüttbaren Gutes in einem Behälter zu lösen. Der erfindungsgemässe Behälter kann so ausgebildet sein, dass mit demselben auch verschiedenartige Güter wechselweise oder gleichzeitig ohne die Notwendigkeit einer Reinigung beim Umladen bzw. ohne gegenseitige Vermischung verschiedener, gleichzeitig eingefüllter Güter transportiert oder aufbewahrt werden können.
Der erfindungsgemässe Transport- und Aufbewahrungsbehälter für schüttbares Gut ist dadurch gekennzeichnet, dass im Innenraum eines mit mindestens einer Öffnung versehenen starrwandigen äusseren Behälterkörpers mindestens ein flexibler innerer Behälterkörper befestigt ist, wobei die Form des bei seiner Füllung mit Schüttgut gedehnten flexiblen Behälterkörpers der Form des starrwandigen Behälterkörpers ähnlich ist und der flexible Behälterkörper den Innenraum des starrwandigen Behälterkörpers praktisch ganz ausfüllt.
Dieser Behälter ist nun vorteilhaft so ausgebildet, dass er wechselweise oder gleichzeitig mit verschiedenartigen schüttbaren Gütern gefüllt werden kann, ohne dass eine Reinigung des Behälters erforderlich ist, das heisst der äussere und/oder der oder mehrere innere Behälterkörper können je mit einem Gut beschickbar sein und jeder Behälterkörper kann innenseitig immer nur mit dem in diesem Behälterkörper befindlichen Gut in Berührung sein. Die praktischen Anwendungs möglichkeiten können sowohl auf dem Gebiet des Transportes wie der Lagerung liegen. Der erfindungs gemässe Behälter kann beispielsweise so ausgebildet sein, dass er verwendet werden kann, um auf einem Transportweg Zement, auf dem Rückweg Heizöl zu transportieren.
Andere wirtschaftlich interessante Güterpaare für Hin- und Rücktransport sind beispielsweise: Rohöl/Öldestillate, Wein/Bier, Getreide/ Chemikalien. Die Kombination Rohöl/Wasser kann beispielsweise für den beim Seetransport nötigen Ballastausgleich von Bedeutung sein; auch für kontinuierlichen Ballastausgleich bei ölgeheizten Schiffen kann dieser Behälter ohne weiteres verwendbar sein, indem der für Ballastwasser bestimmte Behälterkörper laufend mit so viel Wasser beschickt wird, als dem durch den Ölverbrauch entstehenden Öl abgang aus dem anderen Behälterkörper entspricht. Wenn mehrere flexible innere Behälterkörper vorhanden sind, können selbstverständlich mehr als zwei verschiedene Güter wechselweise oder gleichzeitig transportiert bzw. gelagert werden.
Vom erfindungsgemässen Behälter sind anschlie ssend anhand der beiliegenden schematischen Zeichnung auf dieser veranschaulichte Ausführungsbeispiele näher erläutert. Dabei zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch einen kugelförmigen Behälter mit in einem äusseren starrwandigen Behälterkörper befestigten flexiblen inneren Behälterkörper für zwei potentielle Aufnahmeräume für Schüttgut, wobei der flexible Behälterkörper seine maximale Aufnahmekapazität besitzt,
Fig. 2 denselben Behälter wie in Fig. 1, wobei jedoch der starre Behälterkörper seine maximale Kapazität besitzt,
Fig. 3 ebenfalls einen schematischen Querschnitt druch einen kugelförmigen Behälter, jedoch mit drei im starrwandigen äusseren Behälterkörper befestigten, inneren flexiblen Behälterkörpern für vier potentielle Aufnahmeräume,
Fig.
4 einen schematischen Querschnitt durch einen liegenden zylindrischen Behälter mit zwei inneren flexiblen Behälterkörpern für drei potentielle Räume, und
Fig. 5, 6 und 7 einige konstruktive Einzelheiten einer beispielsweisen Ausführungsform der Ein und Ablassöffnung eines flexiblen Behälterkörpers.
Im einzelnen zeigt Fig. 1 den starrwandigen, äusseren Behälterkörper 1 mit einer Einlass- und einer Ablassöffnung 2 bzw. 3. Der im Behälterkörper 1 befestigte flexible innere Behälterkörper 4 zeigt in dieser Darstellung seine Maximalaufnahmekapazität. Die Form des gefüllten Behälterkörpers 4 ist der des Behälterkörpers 1 ähnlich. Das eingefüllte Schüttgut kann ihn so weit dehnen, dass er den Innenraum des Behälterkörpers 1 ausfüllt und der Raum 5 zwischen der flexiblen und der starren Wand praktisch Null wird, so dass der Unterschied der Aufnahmevolumen von flexiblem und starrem Behälterkörper praktisch nur durch das Eigenvolumen des Wandmaterials des flexiblen Behälterkörpers bedingt ist, das gegenüber dem Volumen des vom Behälterkörper 4 gebildeten Raumes 7 vernachlässigbar gering ist.
Das Maximalvolumen des flexiblen Behälterkörpers wird vor allem bei Beschickung mit flüssigem Gut zu erreichen sein. Bei Beschickung mit festem schüttbarem Gut wird das erreichbare Volumen des flexiblen Behälterkörpers meist etwas unter dem theoretischen Maximalvolumen liegen.
Die Füllung des flexiblen Behälterkörpers und seine Entleerung kann durch die von seinen durch die Wandung des Behälterkörpers 1 hindurchgeführten Stutzen gebildete Öffnung 6 bzw. 8 vorgenommen werden. Es kann auch eine der beiden Öffnungen, beispielsweise die untere Öffnung 8, vollständig wegfallen; in diesem Fall wird sowohl Beschickung wie Entleerung des flexiblen Behälterkörpers durch die Öffnung 6 vorgenommen. Die Füllung geschieht in diesem Falle zweckmässig von oben, während die Entleerung sowohl nach oben (Einführung eines Entleerungsorgans, z. B. eines Schlauches), als auch nach unten (Kippen des Gesamtbehälters) erfolgen kann.
In Fig. 2 ist derselbe Behälter wie in Fig. 1 dargestellt, wobei jedoch hier der Raum 5 des Behälterkörpers 1 bis zu seinem Maximalvolumen gefüllt ist, während der Behälterkörper 4 einen Raum 7 mit dem Volumen Null aufweist. Während der Raum 7 in Fig. 1 jedoch nur von der flexiblen Wand des Behälterkörpers 4 umschlossen ist, ist der Raum 5 teilweise von der starren Wand des Behälterkörpers 1 und teilweise von der flexiblen Wand des Behälterkörpers 4 umschlossen. Bezüglich des Maximalvolumens von Raum 5 gilt in analoger Weise das zum Maximalvolumen von Raum 7 Gesagte.
Es ist zweckmässig, das Füllen und Entleeren der Räume 5 bzw. 7 zu koppeln, weil dadurch sowohl der Energie- wie der Zeitverbrauch dieser Vorgänge verringert werden kann. Wenn beispielsweise der Inhalt des in Fig. 1 dargestellten Raumes 7 bei verschlossener oberer Öffnung 6 durch die Öffnung 8 ausströmt, wird bei verschlossener unterer Öffnung 3 an der Öffnung 2 ein Sog entstehen, der zur Füllung des Raumes 5 ausgenützt werden kann. Anderseits kann auch der Enileerungsvorgang von Raum 7 dadurch beschleunigt werden, dass komprimierte Luft durch die Öffnung 2 und/oder 3 in den Raum 5 eingeblasen wird.
Fig. 3 zeigt ebenfalls einen schematischen Schnitt durch einen kugelförmigen Transport-und Aufbewahrungsbehälter, diesmal jedoch mit drei flexiblen Behälterkörpern 10, 11, 12 innerhalb des starrwandigen äusseren Behälterkörpers 9. Insgesamt stehen in dieser Ausführungsform wahlweise vier potentielle Aufnahmeräume 18, 19, 20, 21 für Schüttgut zur Verfügung, wobei der Behälterkörper 11 gefüllt ist und seine Wandung vom eingefüllten Schüttgut auf das Maximalvolumen 18 gedehnt werden kann, mit der Form des Behälterkörpers 9 ähnlicher Form, während die potentiellen Räume der anderen drei Behälterkörper ihr Minimalvolumen Null besitzen. Zur besseren Übersicht sind in dieser Darstellung nur die oberen Öffnungen 13, 14, 15, 16 der einzelnen Behälterkörper dargestellt.
An der unteren Seite des Behälters ist lediglich die Öffnung 17 des Behälterkörpers 9 für den potentiellen Raum 21 dargestellt. Es ist jedoch ohne weiteres einzusehen, dass zu jedem Behälterkörperraum mehr als eine Zugangsöffnung vorgesehen sein kann.
Zwischen den in Fig. 1 bis 3 dargestellten Volumenverhältnissen der verschiedenen bildbaren Aufnahmeräume der Behälter sind beliebig viele Zwi- schenstadien realisierbar. Während in diesen Figuren jeweils ein Behälterkörper einen Raum mit Maximalvolumen bildet und alle anderen Behälterkörper Räume mit Minimalvolumen von praktisch gleich Null, kann jeder Behälterkörper einen Raum bilden, der ein Teilvolumen seines potentiellen Maximalvolumens besitzt, wobei selbstverständlich die Summe aller Teilvolumina höchstens gleich dem Maximalvolumen eines einzelnen Behälterkörpers bzw. des Gesamtbehälters ist.
Dies bedeutet in der Praxis, dass in dem in Fig. 3 dargestellten Behälter gleichzeitig vier verschiedene schüttbare Güter gelagert oder transportiert werden können.
In Fig. 4 ist ein liegender zylindrischer Behälter mit dem starrwandigen äusseren Behälterkörper 22 und zwei flexiblen inneren, im äusseren befestigten Behälterkörpern 23, 24 dargestellt. Dementsprechend besitzt der Gesamtbehälter insgesamt drei potentielle Aufnahmeräume 25, 26, 27 für Schüttgut, wobei in der Darstellung der durch Dehnung des flexiblen inneren Behälterkörpers 24 gebildete Aufnahmeraum 27 seine Maximalkapazität besitzt, wobei seine Form wieder dem äusseren Behälterkörper 22 ähnlich ist und dessen Innenraum praktisch ausfüllt. Drei obere Öffnungen 28, 29, 30 und drei untere Öffnungen 31, 32, 33 können zum Füllen und Entleeren der Behälterkörper verwendet werden.
Die Fig. 5, 6 und 7 zeigen einige konstruktive Möglichkeiten der Anordnung der flexiblen Behälterkörper innerhalb des starrwandigen äusseren Behälterkörpers. In Fig. 5 läuft die Wandung eines flexiblen Behälterkörpers 34 mit bei seiner Füllung kreisförmigem Querschnitt in ein Mundstück 35 aus, das über einen beispielsweise aus Metall bestehenden starren Rohrstutzen 36 gezogen und an diesem durch das Spannband 37 festgeklemmt ist. Ein flexibler Behälter kann je nach seiner Form und den technischen Anforderungen mit mehr als einer Öffnung versehen sein. Gewöhnlich wird der flexible Behälterkörper an seinen die Öffnung bildenden Teilen, beispielsweise über den Rohrstutzen, mit der Wand des starrwandigen äusseren Behälterkörpers verbunden.
Zweckmässigerweise wird als Befestigungsmittel eine lösbare Verbindung bevorzugt, weil dadurch ein Auswechseln des flexiblen Behälterkörpers ermöglicht werden kann.
Ausser an den die Öffnung bildenden Teilen kann die Wand des flexiblen Behälterkörpers auch an anderen Stellen mit der starren Wand des äusseren Behälterkörpers verbunden sein; dabei ist jedoch darauf zu achten, dass der flexible Behälterkörper nur so weit festgelegt ist, dass seine Füllung bzw. Entleerung bis zur maximalen Kapazität bzw. minimalen Volumen erfolgen kann. Dies bedeutet im praktischen Fall, dass man bei einer gegebenen Behälterform eine den grössten Querschnitt ergebende Schnittfläche durch den Behälter festlegt und alle Verbindungen zwischen starrem und flexiblem Behälterkörper zweckmässigerweise auf einer Seite dieser Ebene anbringt, so dass je etwa die Hälfte der flexiblen Wandfläche sich beiderseits der Schnittfläche befinden kann.
Es kann auch zweckmässig sein, einzelne Öffnungen des starrwandigen Behälterkörpers mit einem Rost zu versehen, wie dies in Fig. 6 angedeutet ist, wo die innere Mündung des Rohrstutzens 36 in der starren Behälterkörperwand 37 von dem mit seitlichen Ausnehmungen 39 versehenen Rost 38 überdeckt ist. Gleichzeitig kann die starre Behälterwand, wie in Fig. 7 schematisch angedeutet, so ausgebildet sein, dass zwischen der starren und einer bei der Füllung des inneren Behälterkörpers darauf aufliegenden flexiblen Wand ein freier Raum ausgespart bleibt. Fig. 7 zeigt in perspektivischer Darstellung einen Ausschnitt aus einem kugelförmigen starren äusseren Behälterkörper mit gegen seine Öffnung sich erweiternden Abströmkanälen 41, welche in die seitlichen Öffnungen 42 des Rostes 43 (vergleiche Fig. 6) münden.
Eine solche Anordnung kann beispielsweise vorteilhaft dann vorgesehen werden, wenn zwischen flexibler Wand eines inneren Behälterkörpers und starrer Wand des äusseren Behälterkörpers befindliches Medium, wie Treibstoff, sukzessive durch Wasserballast im flexiblen inneren Behälterkörper ersetzt werden soll. Mit zunehmender Füllung des letzteren kann dieser sich dann an die Wandung des starrwandigen Behälterkörpers anschmiegen, ohne den Abfluss des zwischen flexibler und starrer Wand befindlichen Mediums zu unterbinden.
Als Material für die flexiblen Behälterkörper kommen alle Materialien in Frage, die für das jeweilige schüttbare Gut dicht sind. Besonders geeignet sind beschichtete Gewebe, wobei die Schicht aus geeigneten natürlichen oder synthetischen Polymeren, wie Kunst- oder Naturkautschuk, Polyäthylen, Polyvinylchlorid, Polyamid, Polyäthylenglykolterephtalat, Polytetrafluoräthylen und ähnlichen, aus Cellulose und deren Derivaten oder aus entsprechend flexiblen Blechen bestehen kann, und das Gewebe in der Form eines üblichen Industriegewebes zur Verstärkung der Schicht dient; in den meisten praktischen Fällen wird eine gas- und flüssigkeitsdichte Schicht erwünscht sein.
Es können auch Folien oder entsprechend starke Filme ohne Gewebeverstärkung verwendet werden, wenn sie entsprechend günstige Eigenschaften in bezug auf mechanische Festigkeit, Flexibilität und Elastizität aufweisen, was bei den oben erwähnten Schichtmaterialien der Fall ist. Schichten aus den oben aufgeführten Materialien können auch hinsichtlich ihrer chemischen Beständigkeit, beispielsweise gegen aggressive Chemikalien, wie Säuren oder quellend wirkende Stoffe, wie Öle, ausgewählt sein.
Es kann auch wünschenswert sein, die Wand des äusseren Behälterkörpers innen durch Aufbringen einer geeigneten (z. B. künstlichen oder natürlichen) Materialschicht gegen das Füllgut widerstandsfähig zu machen oder zu polstern, wodurch auch die Wände des flexiblen Behälterkörpers geschont werden können. Im allgemeinen wird man darauf hinzielen, dass die flexible Wand des inneren Behälterkörpers möglichst wenig geknickt und gefaltet wird, da dies bei entsprechenden schüttbaren Gütern naturgemäss zu einer schnelleren Abnutzung führt.
Die Form des starrwandigen Behälterkörpers kann kugelförmig oder zylindrisch sein. Wenn eckige Behälterformen verwendet werden, sollen scharfe Kanten vermieden, das heisst abgerundet sein.
Während bei Transportbehältern für den äussern Behälterkörper meist solche Materialien in Frage kommen, die bei relativ geringem Gewicht eine hinreichende mechanische Festigkeit besitzen, das heisst Metalle wie Stahl, Aluminium, Kunststoffe usw., kommen besonders bei ortsfesten Behältern dafür auch Holz, Mauerwerk und Beton in Frage, wie dies bei verschiedenen Lagerbehältern, beispielsweise bei Silos, üblich ist. Bei Transportbehältern mit äusserem Behälterkörper aus Metall kann dieser auch so ausgebildet sein, dass er Überdruck von beispielsweise 0 bis 200 atü aufnehmen kann.
Transport and storage container for pourable goods
When transporting and storing bulk goods, the choice of a suitable loading container is of considerable economic importance.
A pourable material should be understood to mean liquid, powdery, granular and granular mass.
The underlying problem here is to avoid empty, i.e. unused, capacities that occur when a container that was filled with a first item cannot be loaded with a second item for return transport because the residues stuck in the container of the first good could devalue or impair the second good.
A tank wagon filled with mineral oil on the way there can generally not be used on the way back to transport other, e.g. aqueous liquids or dusty goods, because appropriate cleaning of the tank before filling with the aqueous liquid or dusty goods would result in significantly higher costs, than the empty return transport. In addition, with the known containers, only one item can be sent in the same transport container, so that when only partially filled, a corresponding empty space and thus unused capacity is created.
While certain progress has already been made in the area of increasing the economic efficiency of the transport of general cargo through the construction of appropriate multi-purpose containers, the methods and devices used fail when transporting bulk solid or liquid goods such as cement, mineral oil, fertilizers, heavy chemicals, gasoline, beverages and the same. While solid, pourable goods can still be filled into bags, liquid goods require liquid-tight containers such as tank wagons.
The use of sacks is not always economical and often disadvantageous for solid goods, since this sometimes also requires the exclusion of atmospheric moisture; which is why in this case too, boiler containers are often used for transport and storage (e.g. when transporting cement).
The present invention aims to solve the problem of avoiding unused capacities during the transport and storage of bulk goods in a container. The container according to the invention can be designed in such a way that different types of goods can be transported or stored alternately or simultaneously without the need for cleaning during reloading or without mutual mixing of different goods filled in at the same time.
The transport and storage container according to the invention for bulk goods is characterized in that at least one flexible inner container body is fastened in the interior of a rigid-walled outer container body provided with at least one opening, the shape of the flexible container body, which is expanded when filled with bulk goods, being the shape of the rigid-walled container body is similar and the flexible container body practically completely fills the interior of the rigid-walled container body.
This container is now advantageously designed so that it can be filled alternately or at the same time with different types of pourable goods without the need to clean the container, that is to say the outer and / or one or more inner container bodies can each be loaded with one good and the inside of each container body can only ever be in contact with the goods located in this container body. The practical application possibilities can be in the field of transport as well as storage. The container according to the invention can, for example, be designed so that it can be used to transport cement on a transport route and heating oil on the return route.
Other economically interesting pairs of goods for transport there and back are, for example: crude oil / oil distillates, wine / beer, grain / chemicals. The combination of crude oil / water can, for example, be important for balancing the ballast required for sea transport; This container can also be used for continuous ballast compensation in oil-heated ships, in that the container body intended for ballast water is continuously charged with as much water as corresponds to the oil outlet from the other container body resulting from the oil consumption. If there are several flexible inner container bodies, more than two different goods can of course be transported or stored alternately or simultaneously.
Exemplary embodiments of the container according to the invention are then explained in more detail with reference to the accompanying schematic drawing. Show:
1 shows a schematic cross section through a spherical container with a flexible inner container body fastened in an outer rigid-walled container body for two potential receiving spaces for bulk material, the flexible container body having its maximum receiving capacity,
Fig. 2 shows the same container as in Fig. 1, but the rigid container body has its maximum capacity,
3 also shows a schematic cross section through a spherical container, but with three inner flexible container bodies for four potential receiving spaces, fastened in the rigid-walled outer container body,
Fig.
4 shows a schematic cross section through a lying cylindrical container with two inner flexible container bodies for three potential spaces, and
5, 6 and 7 show some structural details of an exemplary embodiment of the inlet and outlet opening of a flexible container body.
1 shows the rigid-walled, outer container body 1 with an inlet and an outlet opening 2 and 3, respectively. The flexible inner container body 4 fastened in the container body 1 shows its maximum capacity in this illustration. The shape of the filled container body 4 is similar to that of the container body 1. The filled bulk material can stretch it so far that it fills the interior of the container body 1 and the space 5 between the flexible and the rigid wall is practically zero, so that the difference in the receiving volume of the flexible and rigid container body is practically only due to the intrinsic volume of the wall material of the flexible container body, which is negligibly small compared to the volume of the space 7 formed by the container body 4.
The maximum volume of the flexible container body can be achieved above all when charging with liquid material. When loading solid, pourable material, the achievable volume of the flexible container body will usually be slightly below the theoretical maximum volume.
The filling of the flexible container body and its emptying can be carried out through the opening 6 and 8 formed by its connecting pieces passing through the wall of the container body 1. One of the two openings, for example the lower opening 8, can also be completely omitted; in this case both loading and emptying of the flexible container body is carried out through the opening 6. In this case, the filling is expediently done from above, while the emptying can take place both upwards (introduction of an emptying device, e.g. a hose) and downwards (tilting the entire container).
In Fig. 2 the same container as in Fig. 1 is shown, but here the space 5 of the container body 1 is filled to its maximum volume, while the container body 4 has a space 7 with a volume of zero. While the space 7 in FIG. 1 is only enclosed by the flexible wall of the container body 4, the space 5 is partly enclosed by the rigid wall of the container body 1 and partly by the flexible wall of the container body 4. With regard to the maximum volume of room 5, what has been said about the maximum volume of room 7 applies in an analogous manner.
It is advisable to couple the filling and emptying of the rooms 5 and 7, because this can reduce both the energy and time consumption of these processes. For example, if the contents of the space 7 shown in FIG. 1 flows out through the opening 8 with the upper opening 6 closed, suction will arise at the opening 2 with the lower opening 3 closed, which can be used to fill the space 5. On the other hand, the emptying process of room 7 can also be accelerated in that compressed air is blown through opening 2 and / or 3 into room 5.
3 also shows a schematic section through a spherical transport and storage container, but this time with three flexible container bodies 10, 11, 12 within the rigid-walled outer container body 9. In total, in this embodiment there are optionally four potential receiving spaces 18, 19, 20, 21 for bulk material available, the container body 11 is filled and its wall can be stretched from the filled bulk material to the maximum volume 18, with the shape of the container body 9 similar shape, while the potential spaces of the other three container bodies have their minimum volume zero. For a better overview, only the upper openings 13, 14, 15, 16 of the individual container bodies are shown in this illustration.
On the lower side of the container, only the opening 17 of the container body 9 for the potential space 21 is shown. However, it is readily apparent that more than one access opening can be provided for each container body space.
Any number of intermediate stages can be implemented between the volume ratios of the various formable receiving spaces of the containers shown in FIGS. 1 to 3. While in these figures one container body forms a space with a maximum volume and all other container bodies form spaces with a minimum volume of practically zero, each container body can form a space that has a partial volume of its potential maximum volume, with the sum of all partial volumes at most equal to the maximum volume of one individual container body or the entire container.
In practice, this means that four different pourable goods can be stored or transported at the same time in the container shown in FIG. 3.
In Fig. 4, a lying cylindrical container with the rigid-walled outer container body 22 and two flexible inner container bodies 23, 24 attached to the outside is shown. Accordingly, the overall container has a total of three potential receiving spaces 25, 26, 27 for bulk material, the receiving space 27 formed by stretching the flexible inner container body 24 having its maximum capacity in the illustration, its shape again being similar to the outer container body 22 and practically filling its interior . Three upper openings 28, 29, 30 and three lower openings 31, 32, 33 can be used for filling and emptying the container bodies.
5, 6 and 7 show some design options for the arrangement of the flexible container body within the rigid-walled outer container body. In FIG. 5, the wall of a flexible container body 34, with a circular cross-section when it is filled, ends in a mouthpiece 35 which is pulled over a rigid pipe socket 36 made of metal, for example, and clamped to it by the tensioning strap 37. A flexible container can be provided with more than one opening depending on its shape and the technical requirements. The flexible container body is usually connected to the wall of the rigid-walled outer container body at its parts forming the opening, for example via the pipe socket.
A releasable connection is expediently preferred as the fastening means because this enables the flexible container body to be exchanged.
In addition to the parts forming the opening, the wall of the flexible container body can also be connected to the rigid wall of the outer container body at other points; However, care must be taken that the flexible container body is only fixed to such an extent that it can be filled or emptied up to its maximum capacity or minimum volume. In the practical case, this means that for a given container shape, the largest cross-sectional area is determined through the container and all connections between the rigid and flexible container body are expediently attached to one side of this plane so that about half of the flexible wall surface is on both sides of the Cut surface can be located.
It can also be useful to provide individual openings of the rigid-walled container body with a grate, as indicated in FIG. 6, where the inner opening of the pipe socket 36 in the rigid container body wall 37 is covered by the grate 38 provided with lateral recesses 39. At the same time, as indicated schematically in FIG. 7, the rigid container wall can be designed in such a way that a free space is left out between the rigid and a flexible wall resting on it when the inner container body is filled. Fig. 7 shows a perspective view of a detail from a spherical rigid outer container body with outflow channels 41 widening towards its opening, which open into the lateral openings 42 of the grate 43 (see FIG. 6).
Such an arrangement can, for example, advantageously be provided when medium, such as fuel, located between the flexible wall of an inner container body and the rigid wall of the outer container body is to be successively replaced by water ballast in the flexible inner container body. As the latter becomes more and more full, it can then cling to the wall of the rigid-walled container body without preventing the outflow of the medium located between the flexible and rigid wall.
As a material for the flexible container body all materials come into question, which are tight for the respective pourable material. Coated fabrics are particularly suitable, the layer being made of suitable natural or synthetic polymers such as synthetic or natural rubber, polyethylene, polyvinyl chloride, polyamide, polyethylene glycol terephthalate, polytetrafluoroethylene and the like, cellulose and its derivatives or correspondingly flexible sheet metal, and the fabric serves to reinforce the layer in the form of a conventional industrial fabric; in most practical cases a gas and liquid tight layer will be desirable.
It is also possible to use foils or correspondingly thick films without fabric reinforcement if they have correspondingly favorable properties with regard to mechanical strength, flexibility and elasticity, which is the case with the above-mentioned layer materials. Layers made from the materials listed above can also be selected with regard to their chemical resistance, for example to aggressive chemicals such as acids or substances with a swelling effect such as oils.
It may also be desirable to make the wall of the outer container body on the inside resistant to the filling material by applying a suitable (e.g. artificial or natural) material layer or to pad it, whereby the walls of the flexible container body can also be protected. In general, the aim will be that the flexible wall of the inner container body is kinked and folded as little as possible, since this naturally leads to faster wear in the case of corresponding pourable goods.
The shape of the rigid-walled container body can be spherical or cylindrical. If square container shapes are used, sharp edges should be avoided, i.e. rounded.
While in the case of transport containers for the outer container body, materials that have sufficient mechanical strength with a relatively low weight, i.e. metals such as steel, aluminum, plastics, etc., come into question, especially in the case of stationary containers, wood, masonry and concrete are also used Ask how this is common for various storage containers, such as silos. In the case of transport containers with an outer container body made of metal, this can also be designed so that it can absorb overpressure of, for example, 0 to 200 atmospheres.