Procédé de fabrication d'un tissu velouté imprimé La présente invention concerne un procédé de fabrication de tissus veloutés ou à bourres présentant des zones veloutées teintes ou colorées. Elles permet d'obtenir des tissus à double contraste, en ce sens que les surfaces des zones sans bourres et des zones à bourres se trouvent dans des plans différents et pré sentent différentes couleurs ou fournissent différents effets de couleurs.
On connaît déjà des procédés pour fabriquer des matières textiles veloutées et imprimées qui consis tent à appliquer un adhésif sur une base textile sui vant un dessin déterminé, à y projeter des bourres textiles de longueurs et couleurs différentes par flo cage électrostatique, à éliminer l'excédent de bourre, par exemple par soufflage, et à durcir l'adhésif par séchage pour relier les bourres au tissu.
Le procédé selon 1a présente invention est ca ractérisé en ce qu'on applique un adhésif suivant un dessin à un tissu constitué par des fibres synthé tiques qui ne se teignent pas par des colorants réa gissant avec la cellulose, par exemple un tissu poly ester, on applique des bourres cellulosiques sur l'ad hésif, on durcit l'adhésif pour lier les bourres cellu losiques couvrant les zones du tissu portant l'adhésif au tissu de base, on imprime le tissu à l'aide d'une pâte d'impression contenant un colorant réactif de façon que le colorant réactif ne réagisse qu'avec les bourres cellulosiques,
et on chauffe le tissu imprimé pour fixer le colorant réactif aux bourres cellulosi- ques. La présente invention permet d'obtenir par un procédé plus pratique et plus économique que les procédés connus des tissus veloutés imprimés four nissant un double contraste, à savoir que les zones sans bourres et les zones à bourres se trouvent dans des plans différents et présentent différentes couleurs.
L'utilisation d'un tissu constitué par des fibres qui ne sont pas teintes par des colorants réactifs comme par exemple les fibres polyester, et de bourres cellu losiques qui peuvent être imprimées par une pâte contenant un colorant réactif,
permet l'obtention de dessins très nets qui sont le résultat non seulement du contraste entre les zones sans bourres et les zones à bourres mais encore du contraste entre les couleurs vives et claires de n'importe quelle nuance désirée obtenues avec des colorants réactifs sur la matière cellulosique et la couleur du tissu de base ne réagis sant pas avec ces colorants .réactifs. Un tel résultat ne peut être obtenu, ou du moins pas de façon pra tique et économique, par les procédés antérieurs.
Dans une forme de réalisation préférée de l'in vention, le tissu de base est constitué par des fibres de polyester, tel que ceux obtenus par condensation de l'éthylèneglycol et de l'acide téréphtalique.
Le tissu de base peut être coloré ou non. Après le traitement thermique de fixation du colorant, le tissu est ordinairement .soumis à un lavage au savon pour éliminer toute quantité du colorant réactif qui peut avoir émigré ou qui peut avoir été appliqué d'une autre façon aux zones sans bourres du tissu de base.
Bien que l'on préfère les tissus en polyester, l'in vention peut être exécutée en utilisant d'autres tissus synthétiques .non cellulosiques, en fibres qui ne pré sentent pas d'affinité pour les colorants réactifs qui réagissent avec la cellulose.
On peut teindre le tissu de polyester, si on le désire, avec l'un ou l'autre des colorants utilisés pour colorer les tissus de polyester. Comme exemples de ces colorants, on peut citer les colorants Latyl , les colorants Cellitone et les colorants Ama- cron . L'adhésif peut être tout adhésif utilisé usuelle ment pour lier efficacement des bourres à un tissu de base.
La pâte d'impression peut contenir de 2 à 7 % , de préférence 5 % environ du colorant réactif, de 40 à 50 %, de préférence 45 % environ d'un épaissis sant comme une gomme ou un épaississant cellulosi que ou une solution d'alginate de sodium, une faible quantité comprise entre 1 et 2 % de bicarbonate de sodium, le reste étant de l'eau.
Les bourres cellulosiques peuvent être des bour res de rayonne ou de viscose.
Parmi les colorants réactifs utilisables pour la mise en oeuvre de la présente invention, sont notam ment appropriés ceux répondant à la formule
EMI0002.0011
dans laquelle DYE est un groupe chromophore, comme une structure azoïque, anthraquinone ou phtalocyanine avec des groupes sulfo (S,) et X est un atome de chlore ou un radical inactif qui peut contenir un groupe solubilisant.
Des exemples de ces colorants zéactifs sont décrits par exemple par les brevets des Etats-Unis d'Amérique Nos 2892670, 2892828, 2892829 et 2892831. De tels colorants réactifs sont connus, par exemple toutes les marques Cibacron , Procion et Remazol .
L'invention est décrite ci-après en se référant au dessin annexé dans lequel Les fig. 1 et 1a représentent ensemble un schéma d'un équipement permettant de mettre en oeuvre le procédé selon la présente invention, la fig. 1 s'éten dant de gauche à droite et la fig. la de droite à gau che ; sur la fig. la la bande de tissu est représentée renversée, c'est-à-dire que la surface à bourres se trouve sur le côté inférieur.
La fig. 2 est une vue en plan fragmentaire d'un tissu obtenu par le procédé suivant la présente inven tion ; et la fig. 3 est une coupe verticale fragmentaire à beaucoup plus grande échelle suivant la ligne 3-3 de la fig. 2.
Sur le dessin, le numéro de référence 10 désigne un rouleau de tissu de polyester ou autre tissu en fibres synthétiques qui n'est pas coloré par un colo rant réagissant avec la cellulose. Ce tissu 11 est déroulé du rouleau 10 et est avancé à travers un dispositif d'application 12 de l'adhésif.
Ce dispositif d'application consiste en un récipient 13 pour l'ad hésif dans lequel tourne un rouleau distributeur 14 agencé pour transférer l'adhésif du récipient 13 au rouleau applicateur 15 présentant des zones suréle vées 16 et des zones en creux formant le dessin voulu. L'adhésif est ainsi appliqué suivant le dessin voulu, c'est-à-dire aux zones choisies du tissu de po lyester 11.
A partir du dispositif d'application 12 de l'adhé sif, le tissu de polyester sur lequel l'adhésif est appli- qué dans les zones choisies entre dans un poste 17 d'application de bourres où les bourres cellulosiques sont appliquées par un équipement ad hoc, comme par exemple un dispositif d'application électrostati que classique ou, comme représenté sur le dessin, à partir d'une trémie 18 munie à sa base d'un tamis à travers lequel les bourres 19 sont continuellement évacuées sur la bande mobile passant au-dessous.
Du poste 17 d'application des bourres, la bande à laquelle sont appliquées les bourres passe dans une étuve de séchage 21 où l'adhésif est durci. La température à laquelle le tissu de polyester est chauffé dans cette étuve de séchage dépend naturellement de l'adhésif particulier utilisé et de la vitesse de dépla cement de la bande à travers l'étuve. De façon géné rale, un chauffage de la bande à une température comprise entre 930 et l49 C pendant 3 à 5 minu tes lie fermement les bourres cellulosiques au tissu de polyester dans les zones portant l'adhésif.
La bande munie des bourres passe alors dans et à travers un dispositif 22 d'enlèvement des bourres comprenant une chambre 23. La bande munie des bourres traverse .le milieu de la chambre 23 et pen dant qu'elle la traverse elle est maintenue le long des bords par des galets 24, 25 qui agissent sur les côtés opposés de la bande et la maintiennent serrée à me sure qu'elle traverse la chambre 23. De l'air ou autre gaz inerte est refoulé par une soufflante dans la chambre 23, le courant de gaz pénétrant par une conduite 26 et passant à travers et autour des bords latéraux du tissu muni des bourres.
L'excédent des bourres, comprenant toutes les bourres appliquées aux zones du tissu de base auxquelles. aucun adhésif n'a été appliqué, est .alors enlevé du tissu, le cou rant du gaz transportant les bourres étant évacué par une conduite 27 qui communique avec un sépa rateur approprié, comme un sac de filtrage pour sé parer les bourres du gaz.
De la chambre 23, le tissu de polyester muni des bourres cellulosiques passe dans un poste d'impres sion 28 où il est imprimé suivant le dessin voulu en une ou plusieurs couleurs en utilisant une pâte d'im pression contenant comme constituant colorant un colorant réactif qui réagit avec les bourres cellulosi- ques mais qui ne teint pas la base de polyester.
At tendu que la pâte d'impression utilisée ne colore pas la base de polyester et peut être facilement enlevée par une opération de lavage ultérieur à partir de la base de polyester, il n'est pas nécessaire de prendre des précautions spéciales pour s'assurer que la pâte d'impression n'est appliquée qu'aux zones munies de bourres.
On peut effectuer l'impression par un équipement d'impression classique comprenant par exemple un récipient de pâte d'impression 31, un rouleau distributeur 32 destiné à recevoir la pâte d'impression à partir du récipient et à l'appliquer à un rouleau applicateur 33 présentant les zones de dessin surélevées voulues 34 et qui applique la pâte d'impression suivant ce dessin aux zones munies de bourres du tissu.
On peut utiliser une impression à un ou plusieurs stades pour appliquer un dessin en une ou plusieurs couleurs aux zones à bourres. Bien que le dessin montre deux ensembles d'impression séparés, chacun étant alimenté en une pâte de couleur différente, on peut utiliser naturellement tout nombre voulu de ces ensembles ou on peut imprimer le tissu dans une presse qui est conçue pour appliquer un ou plusieurs dessins colorés aux zones à bourres.
Du poste d'impression, le tissu traverse une chambre de chauffage 35 où il est chauffé à une température comprise entre 102 et 104o C pendant 9 à 10 minutes. Ceci contraint la réaction entre le colorant appliqué aux bourres cellulosiques et les bourres à s'effectuer jusqu'à achèvement.
Ensuite, le tissu de polyester ainsi traité est lavé dans un laveur 36 à l'aide d'une solution de savon chaude, avantageusement à une température comprise entre 66o et 71o C, cette solution contenant un agent ten- sioactif cationique approprié, comme par exemple une solution de savon contenant de la pyrolidone (produit marque Textragin A ).
Le lavage à l'aide de la solution aqueuse<B>de</B> savon effectue l'élimina tion de tout colorant qui pourrait émigrer ou qui pourrait être autrement appliqué aux zones sans bourres.
Le tissu lavé est alors séché dans un dessiccateur 37 et est mis en lots, par exemple en l'enroulant pour former des rouleaux 38 ayant une longueur préalablement déterminée.
On se rend compte que le dessin est schématique, que le tissu peut être enroulé après avoir traversé l'étuve de séchage 21, puis déroulé pour traverser le dispositif 23 d'enlèvement des bourres. De façon analogue, le tissu peut être divisé en lots en quittant le dispositif 23 d'enlèvement des bourres et imprimé ensuite comme décrit ci-dessus, lorsque cela est com mode.
En d'autres termes,<B>le</B> traitement de la base de polyester ne doit pas être nécessairement continu, mais peut être interrompu pour convenir à l'agence ment de l'installation ou pour d'autres raisons.
Le tissu velouté coloré obtenu (fig. 2 et 3) com porte un tissu de base 41 en polyester présentant des zones 42 sans bourres, en creux, et des zones 43 munies de bourres cellulosiques 44 colorées, liées au tissu de base par la couche d'adhésif 45.
Au lieu d'un dessin en forme de losange dans lequel des zones en creux et sans bourres 42 sont nettement délimitées par des bandes croisées de zones à bour res 43 à plusieurs couleurs, on se rend compte qu'on peut obtenir tout dessin ou modèle voulu.
The present invention relates to a method of manufacturing velvety or stuffed fabrics having dyed or colored velvety areas. This enables double contrast fabrics to be obtained, in that the surfaces of the wadless areas and the wadded areas lie in different planes and have different colors or provide different color effects.
Processes are already known for manufacturing velvety and printed textile materials which consist in applying an adhesive on a textile base following a determined pattern, in projecting textile flocks of different lengths and colors thereon by electrostatic flo cage, in eliminating the excess filler, for example by blowing, and curing the adhesive by drying to bond the fills to the fabric.
The method according to the present invention is characterized in that an adhesive is applied according to a pattern to a fabric consisting of synthetic fibers which are not dyed by dyes reacting with cellulose, for example a poly ester fabric, cellulose wads are applied to the adhesive, the adhesive is hardened to bind the cellulosic wads covering the areas of the fabric carrying the adhesive to the base fabric, the fabric is printed with a paste of printing containing a reactive dye so that the reactive dye reacts only with the cellulose flocks,
and heating the printed fabric to fix the reactive dye to the cellulosic wads. The present invention makes it possible to obtain, by a more practical and more economical method than the known methods, printed velvety fabrics providing a double contrast, namely that the zones without filling and the zones with filling are in different planes and have different colors.
The use of a fabric consisting of fibers which are not dyed by reactive dyes such as, for example, polyester fibers, and of cellulosic fibers which can be printed with a paste containing a reactive dye,
allows very clear designs to be obtained which are the result not only of the contrast between the areas without wads and the areas with wads but also of the contrast between the bright and clear colors of any desired shade obtained with reactive dyes on the cellulose material and the color of the base fabric not reacting with these reactive dyes. Such a result cannot be obtained, or at least not in a practical and economical manner, by the prior methods.
In a preferred embodiment of the invention, the base fabric consists of polyester fibers, such as those obtained by condensation of ethylene glycol and of terephthalic acid.
The base fabric may or may not be colored. After the dye fixing heat treatment, the fabric is ordinarily subjected to a soap wash to remove any amount of the reactive dye which may have migrated or which may have been applied in some other way to the non-lump areas of the base fabric. .
Although polyester fabrics are preferred, the invention can be carried out using other synthetic, non-cellulosic fabrics, made of fibers which do not exhibit an affinity for reactive dyes which react with cellulose.
The polyester fabric can be dyed, if desired, with any of the dyes used to color the polyester fabrics. As examples of these dyes, mention may be made of Latyl dyes, Cellitone dyes and Amaron dyes. The adhesive can be any adhesive conventionally used to effectively bond flocks to a base fabric.
The printing paste may contain from 2 to 7%, preferably about 5% of the reactive dye, from 40 to 50%, preferably about 45% of a thickener such as a gum or a cellulose thickener or a cellulose solution. sodium alginate, a small amount between 1 and 2% sodium bicarbonate, the remainder being water.
The cellulosic fillers can be rayon or viscose fillers.
Among the reactive dyes which can be used for carrying out the present invention, those corresponding to the formula
EMI0002.0011
wherein DYE is a chromophore group, such as an azo, anthraquinone or phthalocyanine structure with sulfo (S,) groups and X is a chlorine atom or an inactive radical which may contain a solubilizing group.
Examples of such zeactive dyes are described, for example, by US Patents Nos. 2892670, 2892828, 2892829 and 2892831. Such reactive dyes are known, for example all of the brands Cibacron, Procion and Remazol.
The invention is described below with reference to the accompanying drawing in which FIGS. 1 and 1a together represent a diagram of equipment making it possible to implement the method according to the present invention, FIG. 1 extending from left to right and fig. the from right to left; in fig. the fabric strip is shown inverted, ie the padded surface is on the underside.
Fig. 2 is a fragmentary plan view of a tissue obtained by the method according to the present invention; and fig. 3 is a fragmentary vertical section on a much larger scale taken along line 3-3 of FIG. 2.
In the drawing, reference numeral 10 denotes a roll of polyester fabric or other synthetic fiber fabric which is not colored by a dye reacting with cellulose. This fabric 11 is unwound from the roll 10 and is advanced through an adhesive application device 12.
This application device consists of a container 13 for the adhesive in which rotates a dispenser roller 14 arranged to transfer the adhesive from the container 13 to the applicator roll 15 having raised areas 16 and recessed areas forming the desired pattern. . The adhesive is thus applied in the desired pattern, i.e. to the selected areas of the polyester fabric 11.
From the adhesive application device 12, the polyester fabric to which the adhesive is applied in the selected areas enters a wad application station 17 where the cellulosic wads are applied by equipment. ad hoc, such as for example a conventional electrostatic application device or, as shown in the drawing, from a hopper 18 provided at its base with a sieve through which the flocks 19 are continuously discharged onto the moving belt passing below.
From the wadding station 17, the strip to which the wads are applied passes into a drying oven 21 where the adhesive is cured. The temperature to which the polyester fabric is heated in this drying oven will naturally depend on the particular adhesive used and the speed of web travel through the oven. Generally, heating the web at a temperature of 930 to 149 ° C for 3 to 5 minutes firmly bonds the cellulosic wads to the polyester fabric in the areas bearing the adhesive.
The strip provided with the wads then passes into and through a device 22 for removing the wads comprising a chamber 23. The strip provided with the wads passes through the middle of the chamber 23 and as it passes through it it is held along. edges by rollers 24, 25 which act on opposite sides of the strip and hold it tight as it passes through chamber 23. Air or other inert gas is forced through a blower into chamber 23, the flow of gas entering through a conduit 26 and passing through and around the side edges of the fabric provided with the fillings.
Excess fills, comprising all fills applied to areas of the base fabric to which. no adhesive has been applied, is then removed from the fabric, the flow of gas carrying the wads being discharged through a line 27 which communicates with a suitable separator, such as a filter bag to separate the wads from the gas.
From chamber 23, the polyester fabric provided with the cellulosic fillings passes to a printing station 28 where it is printed according to the desired design in one or more colors using a printing paste containing as the coloring component a reactive dye. which reacts with cellulosic fillers but which does not dye the polyester base.
Provided that the printing paste used does not color the polyester base and can be easily removed by a subsequent washing operation from the polyester base, it is not necessary to take special precautions to ensure that the printing paste is only applied to the areas with wads.
Printing can be carried out by conventional printing equipment comprising, for example, a printing paste container 31, a dispensing roller 32 for receiving the printing paste from the container and applying it to an applicator roll. 33 having the desired raised design areas 34 and which applies the printing paste according to that design to the wadded areas of the fabric.
One or more stage printing can be used to apply a one or more color design to the stuffed areas. Although the design shows two separate printing sets, each fed with a different color paste, of course any number of these sets can be used or the fabric can be printed in a press which is designed to apply one or more designs. colored in the wadded areas.
From the printing station, the fabric passes through a heating chamber 35 where it is heated to a temperature between 102 and 104 ° C for 9 to 10 minutes. This forces the reaction between the dye applied to the cellulosic wads and the wads to proceed to completion.
Then, the polyester fabric thus treated is washed in a washer 36 using a hot soap solution, preferably at a temperature between 66o and 71o C, this solution containing a suitable cationic surfactant, as per example a soap solution containing pyrolidone (product brand Textragin A).
Washing with the aqueous <B> soap </B> solution removes any dye that might migrate or that might otherwise be applied to the luff-free areas.
The washed fabric is then dried in a desiccator 37 and is put into batches, for example by winding it to form rolls 38 having a predetermined length.
It will be appreciated that the drawing is schematic, that the fabric can be wound up after having passed through the drying oven 21, then unwound to pass through the device 23 for removing the wads. Likewise, the fabric can be divided into batches upon leaving the wad removing device 23 and then printed as described above, when convenient.
In other words, <B> </B> processing of the polyester base need not necessarily be continuous, but can be discontinued to suit the facility agency or for other reasons.
The colored velvety fabric obtained (fig. 2 and 3) comprises a base fabric 41 made of polyester having zones 42 without filling, hollow, and zones 43 provided with colored cellulose fillings 44, linked to the base fabric by the layer. adhesive 45.
Instead of a diamond-shaped design in which recessed, non-wadding areas 42 are sharply delimited by cross bands of multi-colored wadded areas 43, it is realized that any design can be obtained. desired.