Schusspulen-Körper
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Spulenkörper aus Holz für Schusspulen, mit einer dessen Kopf abschliessenden Kopfhülse, deren vorderer Rand abgerundet ist und deren hinterer Rand ohne scharfkantige Übergangsstelle in den Schaft des Spulenkörpers übergeht.
Da das kopfseitige Ende des Spulenkörpers einer Schusspule sowohl beim Auf- als auch beim Abwikkeln des Garnes einer ständigen Beanspruchung unterliegt und daher leicht splittert oder scharfkantig wird, hat man schon seit langem den Holzkörper mit einer metallischen Kopfhülse versehen, um auf diese Weise die unerwünschten Garnbrüche und -beschädigungen am rauhen Kopf des Körpers zu vermeiden.
Dadurch konnte nun zwar das unerwünschte Aufrauhen und Splittern des Spulenschaftes weitgehend ausgeschaltet werden; es zeigte sich jedoch, dass gerade an der Übergangsstelle zwischen der metallischen Kopfhülse und dem Spulenschaft häufig scharfe Kanten entstanden, die zu zahlreichen Garnbrüchen führten. Man versuchte zunächst, diese Schwierigkeiten durch Lackieren des kritischen Über- gangsbereiches von der Kopfhülse auf den Holzschaft zu beseitigen, jedoch ohne dauernden Erfolg, da naturgemäss auch eine Lackschicht in einer längeren Betriebszeit abgetragen wird, so dass dann die scharfen Kanten erneut hervortreten.
Zur Vermeidung dieser Schwierigkeiten ist weiterhin ein Spulenkörper der eingangs genannten Art entwickelt worden, der an seiner Spitze eine zylindrische oder schwach konische Metallhülse aufweist, die derart in den Schaft des Holzkernes eingelassen ist, dass keine scharfkantigen Übergangsstellen vorhanden sind.
Die Weiterentwicklung der Webereitechnik führte nun in der jüngsten Zeit zu einer ganz neuartigen Lösung der Verbindung des Spul- und Webvorganges. Während nämlich bisher die vom Spulautomaten dargebotenen fertigen Spulen regelmässig von Hand in das Trommelmagazin des Webautomaten eingelegt werden mussten, ist nunmehr eine neue automatische Ladevorrichtung entwickelt worden, bei der der Spulautomat das für den Webstuhl bestimmte Magazin selbst füllt.
Diese in verschiedenen Ausführungsformen entwickelten Systeme benötigen jedoch sämtlich eine exakt auf der Schusspule angebrachte Spitzen-Fadenreserve, die das Fadenende so festlegt, dass es ein Greifermechanismus des Webstuhls fassen und zum Einfädeln in den Schützen vorbereiten kann. Von besonderer Bedeutung ist dabei, dass diese Fadenreserve genügend fest gewickelt ist, da sie andernfalls leicht abrutschen oder sich abwickeln könnte, wenn die Schusspulen die Spulmaschine verlassen.
Um diese von den neuen Ladevorrichtungen an die Spulenkörper der Schusspulen gestellten Anforderungen zu erfüllen, ist bereits ein Spulenkörper entwickelt worden, bei dem sich an den zur Aufnahme der Hauptwicklung des Spulengarnes bestimmten konischen Teil nach vorne ein zylindrischer Kopfteil anschliesst, auf den sich die Spitzen-Fadenreserve aufbringen lässt. Dieser Kopfteil ist bei der bekannten Schusspule ohne metallische Kopfhülse ausgeführt; um die eingangs genannten Mängel des Holzsplitterns und dergleichen zu vermeiden, muss der gesamte Spulenkörper daher aus einem besonders hochwertigen harten Holz, beispielsweise aus Weissbuche, hergestellt werden.
Die Nachteile einer derartigen Ausführung liegen jedoch auf der Hand. Einerseits stellt sich der ausserordentlich hohe Preis dieser hochwertigen Harthölzer einer wirtschaftlichen Serienfertigung hindernd entgegen, anderseits vermögen auch die besten Harthölzer auf die Dauer den auftretenden Beanspruchun gen nicht zu widerstehen; ein gewisser Abrieb und kleinere Sprünge sind daher nach längerer Betriebszeit nicht zu vermeiden.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Schusspulen-Körper der eingangs genannten Art mit einer den Kopf des Körpers abschliessenden Kopfhülse, deren hinterer Rand ohne scharfkantige Übergangsstelle in den Schaft des Körpers übergeht, so auszubilden, dass das Aufbringen der Spitzen-Fadeiireserve möglich wird.
Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung dadurch gelöst, dass die zur Aufnahme einer Fadenreserve bestimmte, zylindrisch oder leichtkonisch ausgebildete Kopfhülse eine axiale Länge aufweist, die grösser als der mittlere Hülsendurchmesser ist.
Die bisher verwendeten - meist metallischen Kopfhülsen dienen allein dem Zweck, den Kopf des Holzspulenkörpers in mechanischer Hinsicht vor starker Abnutzung und Splittern bzw. Springen zu schützen. Sie weisen demgemäss durchweg eine Länge auf, die wesentlich kleiner als der mittlere Hülsendurchmesser ist. Würde man versuchen, auf diese bekannten Spulenkörper eine Spitzen-Fadenreserve aufzubringen, so würde sich das Garn nicht nur ausserordentlich schlecht auf- und abspulen, sondern es bestünde zugleich die grosse Gefahr, dass sich das in der zwischen der Kopfhülse und dem Schaft des Spulenkörpers vorhandenen Rille liegende Garn beim Abspulen verklemmt, so dass Garnbrüche und -beschädigungen die Folge wären.
Erhält die Kopfhülse dagegen eine solche axiale Länge, dass sie nicht nur wie bisher den mechanischen Schutz des Schaftkopfes übernimmt, sondern zugleich zur Aufnahme der Spitzen-Fadenreserve dient, so werden all diese Mängel in einfachster Weise vermieden. Denn es kann nunmehr nicht nur wesentlich billigeres Holz zur Herstellung der Spulenkörper verwendet werden, sondern es ist darüber hinaus auch gewährleistet, dass das Garn der Spitzen Fadenreserve beim Auf- und Abwickeln keinen unzulässigen Beanspruchungen ausgesetzt ist.
Bei praktischen Versuchen wurde festgestellt, dass es zum sicheren Aufbringen und zur einwandfreien Festlegung der notwendigen Spitzen-Faden reserve günstig ist, wenn die Kopfhülse eine axiale Länge aufweist, die etwa dem doppelten mittleren Hülsendurchmesser entspricht.
Um die Spitzen-Fadenreserve besonders wirkungsvoll gegen ein Abrutschen von dem Spulenkörper zu sichern, ist es weiterhin günstig, wenn etwa im mittleren Bereich der Hülsenlänge eine zur verschiebungssicheren Festlegung der Fadenreserve bestimmte ringförmige Vertiefung vorgesehen ist. Eine derartige Rille ist zwar bei metallischen Kopfhülsen an sich bekannt. Man hat sie bisher jedoch durchweg lediglich dazu verwendet, die Kopfhülse selbst am Schaft festzulegen.
Hinsichtlich der Fertigung ist es ferner zweckmässig, wenn die ringförmige Vertiefung nach dem Aufbringen der Hülse auf den Schaft des Spulenkörpers in einem Pressvorgang hergestellt wird. Legt man auf diese Weise vor dem Einpressen der ringförmigen Vertiefung zunächst die Kopfhülse mit ihrem schaftseitigen Ende, mit dem sie gegebenenfalls in den Holzschaft eingelassen ist, am Körper fest und drückt erst dann die ringförmige Vertiefung ein, so ist gewährleistet, dass der hintere Rand der Kopfhülse an der genau vorbestimmten Stelle, in der Regel in einer rillenförmigen Vertiefung des Holzschaftes liegt.
Hervorgehoben sei, dass die Kopfhülse keineswegs unbedingt aus einem metallischen Werkstoff bestehen muss. Es ist vielmehr auch möglich, die Kopfhülse aus einem Kunsstoff oder einem sonstigen geeigneten Material herzustellen, das gegebenenfalls in einem Spritz- oder Pressverfahren auf den Holzkörper aufgebracht wird.
In der Zeichnung ist die Erfindung beispielsweise veranschaulicht. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht des vorderen Teiles einer mit einer Spitzen-Fadenreserve versehenen Schusspule;
Fig. 2 einen Längs schnitt durch den vorderen Teil eines erfindungsgemässen Schusspulen-Holzkörpers mit zylindrischer Kopfhülse
Fig. 3 einen entsprechenden Längs schnitt durch einen Holzspulenkörper mit konischer Kopfhülse, die mit einer ringförmigen Rille versehen ist;
Fig. 4 einen weiteren Längsschnitt durch einen Holzspulenkörper mit einer abweichend abgerundeten Kopfhülse.
Die in Fig. 1 veranschaulichte Schusspule 1 weist einen hohlen Holzkörper 2 auf, der an seinem kopfseitigen zylindrischen Ende mit einer metallischen Kopfhülse 3 versehen ist. Auf dem hinteren, leicht konisch verlaufenden Teil des Holzschaftes 2 ist eine Garn-Hauptwicklung 4 und auf der zylindrischen Kopfhülse 3 eine Spitzen-Fadenreserve 5 vorgesehen.
In Fig. 2 ist der Holzkern 2 mit der Kopfhülse 3 im Längsschnitt näher veranschaulicht. Der Holzkern 2 ist mit der Längsbohrung 6 versehen und trägt an seiner äusseren, leicht konisch verlaufenden Fläche 2a in Abständen angeordnete umlaufende Rillen 7.
In die vorderste dieser Rillen ist die zylindrische Kopfhülse 3 mit ihrem schaftseitigen Ende 3a derart eingelassen, dass sich an der Übergangsstelle von der Kopfhülse 3 zum anschliessenden Schaftteil 2a eine glatte Übergangsfläche ohne scharfe Kante ergibt.
Die an ihrem vorderen Ende 3b abgerundete zylindrische Hülse 3 weist eine Länge L auf, die etwa dem doppelten mittleren Hülsendurchmesser D entspricht.
Der in Fig. 3 dargestellte Holzkern 2 trägt an seinem kopfseitigen Ende eine Kopfhülse 8, deren Mantellinien um den Winkel g gegen die Längsachse der Hülse geneigt sind. Das vordere Ende 8a dieser konischen Hülse 8 ist wiederum abgerundet und in der aus der Zeichnung ersichtlichen Weise in die Boh rung 6 des Holzschaftes 2 eingebogen, so dass das vordere Ende desselben allseitig geschützt ist.
Das schaftseitige Ende 8b der Hülse 8 ist in eine der rillenförmigen Vertiefungen 7 des Schaftes 2 eingedrückt. Wie aus der Zeichnung hervorgeht, ist der Durchmesser des schaftseitigen Endes der konischen Hülse 8 (und dementsprechend auch der Durchmesser des Holzschaftes 2) so gross gewählt, dass die Kopfhülse 8 an ihrem hinteren Ende um den Betrag gegenüber dem Durchmesser des Holzschaftes vorsteht. Auf diese Weise ergibt sich ein besonders günstiges Auf- und Abwickeln des Spulengarnes.
Im mittleren Bereich der Länge der konischen Kopfhülse 8 ist ferner eine ringförmige Vertiefung 9 vorgesehen, die zur verschiebungssicheren Festlegung der auf die Kopfhülse 8 aufzubringenden Spitzen Fadenreserve 5 dient.
In Fig. 4 ist schliesslich eine Ausführungsform dargestellt, bei der die Kopfhülse 10 in ihrem vorderen Teil eine nach innen gekrümmte Kontur aufweist. Die Hülse 10 ist ferner mit einer ringförmigen Rille 9 versehen und überragt an ihrem schaftseitigen Ende den Schaft des Holzkerns 2 um den Betrag a.
Shot coil body
The present invention relates to a bobbin made of wood for shot coils, with a head sleeve that closes its head, the front edge of which is rounded and the rear edge of which merges into the shaft of the bobbin without a sharp transition point.
Since the head end of the bobbin of a weft bobbin is subject to constant stress both during the winding and unwinding of the yarn and therefore easily splinters or becomes sharp-edged, the wooden body has long been provided with a metallic head sleeve in order to prevent undesired yarn breaks and avoid damage to the rough head of the body.
As a result, the unwanted roughening and splintering of the coil shaft could now be largely eliminated; However, it turned out that precisely at the transition point between the metallic head sleeve and the bobbin shaft, sharp edges often formed, which led to numerous yarn breaks. Attempts were initially made to eliminate these difficulties by painting the critical transition area from the head sleeve to the wooden shaft, but without lasting success, since naturally a layer of paint is removed over a longer period of operation, so that the sharp edges emerge again.
To avoid these difficulties, a bobbin of the type mentioned has also been developed, which has a cylindrical or slightly conical metal sleeve at its tip, which is embedded in the shaft of the wooden core in such a way that there are no sharp-edged transition points.
The further development of weaving technology has recently led to a completely new solution for combining the winding and weaving processes. While previously the finished bobbins presented by the automatic winder had to be inserted regularly by hand into the drum magazine of the loom, a new automatic loading device has now been developed in which the automatic winder fills the magazine intended for the loom itself.
However, these systems, developed in various embodiments, all require a point thread reserve which is attached precisely to the weft bobbin and which fixes the thread end in such a way that it can be grasped by a loom gripper mechanism and prepared for threading into the shuttle. It is of particular importance that this thread reserve is wound tightly enough, since otherwise it could easily slip off or unwind when the weft bobbins leave the winder.
In order to meet these requirements placed on the bobbins of the weft bobbins by the new loading devices, a bobbin has already been developed in which the conical part intended to receive the main winding of the bobbin yarn is adjoined at the front by a cylindrical head part on which the tip Can apply thread reserve. In the known shot coil, this head part is designed without a metallic head sleeve; In order to avoid the above-mentioned defects of wood splinters and the like, the entire bobbin must therefore be made from a particularly high-quality hard wood, for example from hornbeam.
However, the disadvantages of such a design are obvious. On the one hand, the extraordinarily high price of these high-quality hardwoods is a hindrance to economical series production; on the other hand, even the best hardwoods are unable to withstand the stresses that occur in the long term; a certain amount of abrasion and small cracks cannot be avoided after a long period of operation.
The present invention is therefore based on the object of designing a shot coil body of the type mentioned with a head sleeve closing the head of the body, the rear edge of which merges into the shaft of the body without a sharp transition point, so that the tip thread reserve can be applied becomes.
According to the invention, this object is achieved in that the cylindrical or slightly conical head sleeve intended for receiving a thread reserve has an axial length which is greater than the mean sleeve diameter.
The previously used - mostly metallic head sleeves serve the sole purpose of mechanically protecting the head of the wooden spool from heavy wear and tear and splintering or cracking. Accordingly, they consistently have a length that is significantly smaller than the mean sleeve diameter. If one were to try to apply a tip thread reserve to these known bobbins, not only would the yarn be wound and unwound extremely poorly, but there would also be a great risk that it would be in the thread between the head sleeve and the shaft of the bobbin Thread lying in grooves jammed during unwinding, so that thread breaks and damage would be the result.
If, on the other hand, the head sleeve is given such an axial length that it not only takes over the mechanical protection of the shaft head as before, but also serves to accommodate the tip thread reserve, then all these deficiencies are avoided in the simplest way. Because now not only can much cheaper wood be used to manufacture the bobbins, but it is also guaranteed that the thread of the tip thread reserve is not exposed to any inadmissible stresses during winding and unwinding.
In practical tests it has been found that it is beneficial for safe application and proper definition of the necessary tip thread reserve if the head sleeve has an axial length which corresponds approximately to twice the mean sleeve diameter.
In order to secure the tip thread reserve particularly effectively against slipping off the bobbin, it is furthermore advantageous if an annular recess intended for securing the thread reserve in a non-shiftable manner is provided approximately in the middle region of the tube length. Such a groove is known per se in metallic head sleeves. So far, however, they have only been used consistently to fix the head sleeve itself on the shaft.
With regard to production, it is also expedient if the annular recess is produced in a pressing process after the sleeve has been applied to the shaft of the bobbin. If you first put the head sleeve with its shaft-side end, with which it is possibly embedded in the wooden shaft, in this way before the annular recess is pressed in, and only then press the annular recess in, it is ensured that the rear edge of the Head sleeve is at the precisely predetermined point, usually in a groove-shaped recess in the wooden shaft.
It should be emphasized that the head sleeve does not necessarily have to be made of a metallic material. Rather, it is also possible to manufacture the head sleeve from a plastic or some other suitable material that is optionally applied to the wooden body in an injection or pressing process.
The invention is illustrated by way of example in the drawing. Show it:
1 shows a perspective view of the front part of a weft bobbin provided with a tip thread reserve;
Fig. 2 shows a longitudinal section through the front part of a wooden shot coil body according to the invention with a cylindrical head sleeve
3 shows a corresponding longitudinal section through a wooden bobbin with a conical head sleeve which is provided with an annular groove;
4 shows a further longitudinal section through a wooden bobbin with a differently rounded head sleeve.
The shot coil 1 illustrated in FIG. 1 has a hollow wooden body 2 which is provided with a metallic head sleeve 3 at its cylindrical end on the head. A thread main winding 4 is provided on the rear, slightly conical part of the wooden shaft 2 and a tip thread reserve 5 is provided on the cylindrical head sleeve 3.
In Fig. 2, the wood core 2 with the head sleeve 3 is illustrated in more detail in a longitudinal section. The wood core 2 is provided with the longitudinal bore 6 and has circumferential grooves 7 arranged at intervals on its outer, slightly conical surface 2a.
In the foremost of these grooves, the cylindrical head sleeve 3 is embedded with its shaft-side end 3a in such a way that a smooth transition surface without a sharp edge results at the transition point from the head sleeve 3 to the adjoining shaft part 2a.
The cylindrical sleeve 3, which is rounded at its front end 3b, has a length L which corresponds approximately to twice the mean sleeve diameter D.
The wooden core 2 shown in Fig. 3 carries at its head end a head sleeve 8, the surface lines of which are inclined by the angle g with respect to the longitudinal axis of the sleeve. The front end 8a of this conical sleeve 8 is in turn rounded and bent in the manner shown in the drawing in the Boh tion 6 of the wooden shaft 2, so that the front end of the same is protected on all sides.
The shaft-side end 8b of the sleeve 8 is pressed into one of the groove-shaped depressions 7 of the shaft 2. As can be seen from the drawing, the diameter of the shaft-side end of the conical sleeve 8 (and accordingly the diameter of the wooden shaft 2) is chosen so large that the head sleeve 8 protrudes at its rear end by the amount compared to the diameter of the wooden shaft. This results in a particularly favorable winding and unwinding of the bobbin thread.
In the central region of the length of the conical head sleeve 8, an annular recess 9 is also provided, which serves to secure the tip of the thread reserve 5 to be attached to the head sleeve 8 in a manner that is secure against displacement.
Finally, FIG. 4 shows an embodiment in which the head sleeve 10 has an inwardly curved contour in its front part. The sleeve 10 is also provided with an annular groove 9 and protrudes at its end on the shaft side of the shaft of the wooden core 2 by the amount a.