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PATENTANSPRÜCHE
1. Schussspule für Webmaschinen, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Kern (1) aus Holz oder stark holzhaltigem Material enthält, der von einer sich über die ganze Länge erstreckenden Kunststoffschicht (2) umgeben ist.
2. Schussspule nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffschicht (2) mindestens im Kopfbereich (3) dicker ist als im Schaftbereich.
3. Schussspule nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des Kunststoff-Überzuges im Schaftbereich 1,1-1,6 mm beträgt.
Die Erfindung bezieht sich auf eine Schussspule für Webmaschinen.
In der Weberei sind solche als Garnträger dienenden Spulen für den Schusseintrag bereits in mehreren Ausführungsformen bekannt. So gibt es Spulen aus Holz, zum Beispiel aus Rotbuchen- oder Weinbuchenholz, wobei die Enden zur Verstärkung mit Metallkappen überzogen sein können. Auch sind Holzspulen bekannt, deren Enden zur Verstärkung mit Kunststoff überspritzt sind. Ferner sind Spulen bekannt die durchgehend aus Kunststoff bestehen.
Die Erfahrungen in der Praxis mit diesen verschiedenen Spulen zeigen folgendes:
Gewöhnliche Holzspulen kommen hauptsächlich auf Webmaschinen mit Trommel- oder Kastenmagazin und auf Buntautomaten zum Einsatz. Infolge des vielseitigen Einsatzes der Spulen auf der Webmaschine, sind diese Spulen zusätzlich vielerlei äussern Einflüssen ausgesetzt und nützen sich daher relativ rasch derart ab, dass sie für heiklere Garne teilweise nicht mehr verwendet werden können.
Holzspulen mit kunststoffverstärkten Enden und imprägnierte Holzspulen kommen vor allem auf Maschinen mit sog. UNIFIL -Spulaggregaten oder für andere hochtourige Spulmaschinen zum Einsatz. Obwohl die am meisten exponierten Verschleissstellen mit Kunststoff verstärkt sind oder dank Imprägnierung mehr Widerstand zu leisten vermögen, kommt es bei den häufig auftretenden Schlageinwirkungen oft zum Splittern. Zudem ist für Speziallackierungen, das Polieren und auch das Imprägnieren der Spulen ein erheblicher Arbeits- und Zeitaufwand erforderlich, und trotzdem vermögen auch diese Spulen längerfristig höchsten Ansprüchen z.B. bei der Verarbeitung von texturierten und anderen heiklen synthetischen Garnen nicht immer vollauf zu genügen, da sich die Oberfläche trotz allem sukzessive abreibt, rauh wird und zum Hängenbleiben von Schussfäden und damit zu Schussfehlern führt.
Mit Kunststoffspulen kann dem zwar erfolgreich begegnet werden, doch wirkt sich die bisher praktisch unvermeidbare, sukzessive Deformation des Spulenschaftes beim Bespulen auf hoch- und höchsttourigen Spulaggregaten bzw. Spulmaschinen negativ aus, indem als Folge der auftretenden Exzentrizität, die Spulen während des Spulvorganges aus der Halterung geschleudert werden, d.h. ein reguläres Bespulen nicht voll gewährleistet werden kann. Da solche Kunststoffspulen sehr widerstandsfähig sind, haben sie andererseits aber den Nachteil, dass sie bei einer Verklemmung z.B. auf UNI- FIL -Geräten nicht einfach durch die Schlageinwirkung zerstört werden, sondern bewirken vielfach den Bruch anderer wertvoller Teile an Zusatzaggregaten oder an der Maschine selbst.
Mit der Erfindung soll die Aufgabe gelöst werden, eine Schussspule zu schaffen, welche die wesentlichen Vorteile der Holzspule und der Kunststoffspule vereint, ohne deren Nachteile zu besitzen.
Die erfindungsgemässe Schussspule ist dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Kern aus Holz oder stark holzhaltigem Material enthält, der von einer sich über die ganze Länge erstreckenden Kunststoffschicht umgeben ist.
Die erfindungsgemässe Schussspule ist relativ leicht. Sie braucht nicht lackiert und poliert zu werden. Sie deformiert sich andererseits nicht, da ihr der Grundkörper aus Holz die notwendige Stabilität verleiht Trotzdem bricht sie im Falle einer Verklemmung und gibt nach, bevor Teile an Zusatzaggregaten oder an der Maschine selbst zerstört werden. Die Oberfläche ist jener der reinen Kunststoffspulen zumindest ebenbürtig und bietet wiederum gegenüber Holzspulen die bekannten Vorteile beim Aufziehen von Kontakthülsen, dass z.B. praktisch keine Übergänge von Hülse zum Spulenschaft bestehen bleiben usw.
Gleichzeitig ergibt sich ein erheblicher fabrikatorischer Vorteil gegenüber den Holz- und an den Enden kunststoffverstärkten Holzspulen, was die präzise Bearbeitung der Aussenseite, das Schleifen, Lackieren, Polieren und das Vermeiden von Übergängen zwischen Holz und Kunststoffspitze sowie das Aufsetzen von Metallbeschlägen betrifft. Zudem wird das Problem bisher praktisch unvermeidbar gewesenen Deformationen an reinen Kunststoffspulen vermieden. Sie eignet sich demzufolge für praktisch alle bekannten Anforderungen, wie Garnqualitäten und Tourenzahlbereiche und ermöglicht somit dem einzelnen Verbraucher, einheitlich auf eine einzige Spulentype überzugehen, mit all den damit zusammenhängenden Vorteilen.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Schussspule im Schnitt dargestellt.
Der Spulenkern 1 besteht aus Holz, beispielsweise Buchenholz, oder einem stark holzhaltigen Material. Unter stark holzhaltigem Material wird ein Material verstanden, das beispielsweise aus Holzspänen unter Beimischung von Kunstharz verpresst wird, wobei der Holzanteil mindestens 50% betragen soll. Um diesen Spulenkern 1 herum befindet sich eine Kunststoffschicht 2, die am Kopf und an der Spitze 3 dicker ausgebildet ist als am konischen Spulenteil 4. Der Überzug aus Kunststoff erstreckt sich einteilig über die ganze Länge der Spule. Gegebenenfalls können in an sich bekannter Weise Hülsen oder Ringe aus Metall auf den Kopf 3 oder den Schaft aufgebracht werden. Der Kunststoff-Überzug 2 hat im Schaftteil eine Dicke von vorzugsweise etwa 1,1-1,6 mm.
Als Kunststoffmaterial, das im Spritzverfahren aufgetragen wird und möglichst schlag- und abriebfest sein soll, eignen sich beispielsweise POLYAMID oder POLYACETAL (POM).
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PATENT CLAIMS
1. weft bobbin for weaving machines, characterized in that it contains a core (1) made of wood or material containing a large amount of wood, which is surrounded by a plastic layer (2) extending over the entire length.
2. weft reel according to claim 1, characterized in that the plastic layer (2) is thicker at least in the head region (3) than in the shaft region.
3. weft reel according to claim 1 or 2, characterized in that the thickness of the plastic coating in the shaft area is 1.1-1.6 mm.
The invention relates to a weft spool for weaving machines.
In the weaving mill, such bobbins serving as yarn carriers for weft insertion are already known in several embodiments. There are spools made of wood, for example made of red beech or wine beech wood, whereby the ends can be covered with metal caps for reinforcement. Wooden coils are also known, the ends of which are overmolded with plastic for reinforcement. Furthermore, coils are known which consist entirely of plastic.
Practical experience with these different coils shows the following:
Ordinary wooden bobbins are mainly used on weaving machines with drum or box magazines and on colored machines. As a result of the versatile use of the bobbins on the weaving machine, these bobbins are additionally exposed to a variety of external influences and therefore wear out relatively quickly in such a way that some of them can no longer be used for more delicate yarns.
Wooden spools with plastic-reinforced ends and impregnated wooden spools are mainly used on machines with so-called UNIFIL spooling units or for other high-speed winding machines. Although the most exposed wear points are reinforced with plastic or are able to offer more resistance thanks to impregnation, the frequently occurring impact effects often cause splintering. In addition, special lacquering, polishing and also impregnation of the coils requires a considerable amount of work and time, and yet these coils can also meet the highest demands in the long term, e.g. not always fully sufficient when processing textured and other delicate synthetic yarns, because the surface gradually rubs off, becomes rough and leads to weft threads getting caught and thus to weft errors.
This can be successfully counteracted with plastic bobbins, but the so far practically unavoidable, successive deformation of the bobbin shaft when winding on high-speed and high-speed winding units or winding machines has a negative effect, as a result of the eccentricity that occurs, removing the bobbins from the holder during the winding process to be flung, ie regular spooling cannot be fully guaranteed. Since such plastic coils are very resistant, they have the disadvantage, on the other hand, that if they are jammed, e.g. on UNILIL devices are not simply destroyed by the impact, but often cause other valuable parts to break on additional units or on the machine itself.
The object of the invention is to provide a shot spool which combines the essential advantages of the wooden spool and the plastic spool without having their disadvantages.
The weft spool according to the invention is characterized in that it contains a core made of wood or material containing a large amount of wood, which is surrounded by a plastic layer extending over the entire length.
The weft coil according to the invention is relatively light. It does not need to be painted and polished. On the other hand, it does not deform because the wooden body gives it the necessary stability. Nevertheless, it breaks in the event of a jam and gives way before parts on the additional units or on the machine itself are destroyed. The surface is at least equal to that of the pure plastic coils and in turn offers the known advantages over wooden coils when pulling on contact sleeves, e.g. practically no transitions from the sleeve to the coil shaft remain, etc.
At the same time, there is a considerable manufacturing advantage over the wooden and plastic-reinforced wooden spools at the ends, in terms of precise machining of the outside, sanding, painting, polishing and avoiding transitions between the wood and plastic tip, as well as the fitting of metal fittings. In addition, the problem of previously unavoidable deformations on pure plastic coils is avoided. It is therefore suitable for practically all known requirements, such as yarn qualities and number of turns, and thus enables the individual consumer to switch uniformly to a single bobbin type, with all the associated advantages.
In the drawing, an embodiment of the weft coil according to the invention is shown in section.
The coil core 1 consists of wood, for example beech wood, or a material that contains a lot of wood. A material that contains a lot of wood is understood to be a material that is pressed, for example, from wood shavings with the addition of synthetic resin, the wood content being said to be at least 50%. Around this coil core 1 there is a plastic layer 2, which is thicker at the head and at the tip 3 than at the conical coil part 4. The plastic coating extends in one piece over the entire length of the coil. If necessary, sleeves or rings made of metal can be applied to the head 3 or the shaft in a manner known per se. The plastic cover 2 has a thickness of preferably about 1.1-1.6 mm in the shaft part.
For example, POLYAMID or POLYACETAL (POM) are suitable as the plastic material that is applied by spraying and should be as impact and abrasion resistant as possible.