Récipient de distribution
La présente invention a pour objet un récipient de distribution flexible. Un tel récipient peut contenir des substances fluides, semi-fluides, en poudre, en grains ou d'autres substances susceptibles de couler.
Les récipients connus en papier ou en matière plastique ont été fabriqués jusqu'à présent de diverses manières. Par exemple, on peut assembler deux bandes de matière le long d'une portion de leurs quatre côtés. Un autre moyen consiste à donner à la matière première une forme tubulaire en amenant des portions marginales des côtés opposés l'une sur l'autre et en scellant ensuite par la chaleur la portion de recouvrement pour former un joint longitudinal.
La dernière opération consiste à sceller les deux extrémités dans un plan commun pour fermer le récipient.
En appliquant ces procédés ainsi que d'autres procédés analogues, on obtient généralement un réci- pient relativement mince et plat. Le premier procédé précité est avantageux, car il permet de choisir des matières premières qui ne peuvent se sceller que d'un côté seulement. I1 serait évidemment avantageux de pouvoir loger dans le récipient un plus grand volume de matière sans augmenter la quantité de matière première. I1 n'est pas douteux qu'il faut une plus grande quantité de matière première pour fabriquer un récipient plat d'une capacité donnée qu'un récipient de plus grande épaisseur dont les trois dimensions sont proches les unes des autres.
Les récipients relativement minces et plats ont un autre inconvénient lorsqu'ils doivent contenir des liquides. Si le récipient n'a pas été complètement vidé de son liquide, celui-ci s'écoule du récipient ouvert lorsqu'il est à plat. Le problème n'est pas résolu avec certitude en se contentant de mettre le récipient debout, car il repose alors sur un bord mince et sa position n'est pas stable. I1 risque facilement de tomber, en permettant à son contenu de se répandre.
Pour tenir compte de ces diverses difficultés, on a fabriqué un récipient connu en lui donnant une forme tubulaire en amenant des portions marginales de ses côtés opposés l'une sur l'autre, puis en scellant à chaud la portion de recouvrement pour former un joint longitudinal plat. Puis on amène les joints des bouts dans des plans perpendiculaires, en permettant ainsi aux parois du récipient de s'écarter sous l'effet des efforts naturels qu'elles subissent et d'augmenter le volume de matière qui peut être logée dans le récipient avec une surface donnée de matière première. Le récipient obtenu en disposant les joints de bout à 900 l'un de l'autre a la forme d'un tétraèdre à quatre faces triangulaires de même dimension.
Quoique sa capacité soit plus grande, ce récipient connu a encore des inconvénients.
Un premier inconvénient résulte du fait que si le joint est obtenu en faisant agir la chaleur, le fabricant est obligé de choisir une matière première pouvant être collée sur ses deux faces. Cette condition est nécessaire à cause de la nature du joint de recouvrement longitudinal. On forme le joint de recouvrement longitudinal en amenant en contact de collage les surfaces, opposées de la bande de matière première qui constitue l'élément tubulaire. Cette caractéristique de récipient est fâcheuse à cause de la proportion plus forte, atteignant probablement 80 à 90 0/o, des matières premières qu'on trouve dans le commerce pour fabriquer des joints de récipients sur une face seulement.
Un des plus graves de ces inconvénients est celui qu'on désigne couramment dans le commerce sous le nom d'action de mèche . La bande ou matière première qui sert à fabriquer ces récipients n'est souvent pas homogène. Au contraire, elle se compose de deux pellicules ou couches de matières différentes qui se recouvrent et remplissent différentes fonctions.
Par exemple, la couche extérieure peut être en une matière pouvant se coller et résistant à l'humidité, tandis qu'une des couches intérieures, qui contribuent à augmenter l'épaisseur et la rigidité, peut être légèrement absorbante. On peut ainsi stratifier diverses combinaisons de couches pour obtenir des matières premières de types différents pouvant servir à fabriquer des récipients. En général, une des couches intérieures est plus ou moins absorbante et lorsqu'elle est en contact avec un liquide elle absorbe lentement une certaine quantité du contenu liquide du récipient.
Cette action d'absorption de l'humidité dite action de mèche , peut toujours s:exercer lorsque le récipient comporte un joint de recouvrement car l'obstacle à la transmission de l'humidité est détruit au bord coupé de la matière première à l'intérieur du récipient en contact avec le contenu liquide. La matière première absorbe finalement une quantité de liquide suffisante pour la ramollir ou la désagréger, en détruisant le joint en ce point et en permettant au contenu du récipient de se répandre.
Le récipient faisant l'objet de Invention est caractérisé en ce qu'il comprend une seule feuille d'une matière mince et flexible dont les bords longitudinaux opposés sont scellés l'un sur l'autre par leur face intérieure de façon à former un joint dans le sens longitudinal du tube ainsi formé, les bords latéraux opposés du tube étant scellés l'un sur l'autre à chaque extrémité pour former des joints d'extrémité disposés dans des plans formant entre eux un angle de plus de 450 de façon à former un récipient à quatre faces triangulaires, ledit joint longitudinal étant replié vers la surface extérieure du récipient, s'étendant en travers de chacun des joints d'extrémité et traversant une partie de la surface extérieure de deux faces triangulaires jointives,
de manière qu'il soit maintenu en position repliée proche de la surface extérieure du récipient.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution du récipient objet de l'invention et une variante.
La fig. 1 est une élévation latérale de cette forme d'exécution.
La fig. 2 est une vue en plan correspondant à la fig. 1.
La fig. 3 est une coupe suivant 3-3 de la fig. 1.
La fig. 4 est une vue en perspective du récipient
en cours de fabrication.
La fig. 5 est une coupe, à plus grande échelle,
suivant 5-5 de la fig. 4.
La fig. 6 est une coupe semblable à la fig. 5 montrant un stade ultérieur de la fabrication.
La fig. 7 est une élévation latérale, à plus petite échelle, correspondant à la fig. 1, une partie ayant été déchirée.
La fig. 8 représente le récipient de la fig. 7 en position renversée pour en distribuer le contenu.
La fig. 9 est une élévation latérale partielle correspondant à la fig. 1, montrant comment on peut plier un angle du récipient.
La fig. 10 est une vue en perspective de la variante.
Les fig. 1 et 2 représentent un récipient fini qui sera décrit plus loin.
Le récipient peut être fabriqué tout d'abord sous forme d'un tube à partir d'une feuille. Celle-ci peut être en une matière susceptible de se coller sur une ou sur deux faces.
La fig. 4 représente l'extrémité d'une feuille 12 d'une matière susceptible de se coller sur la face qui se trouve en haut sur la figure. Les matières premières habituelles sont stratifiées ou recouvertes d'une couche et peuvent consister en papier, résine synthétique ou matière plastique, feuilles métalliques, ou analogue, combinées de diverses manières. Ainsi qu'il est connu, la matière première arrive normalement sous forme de rouleau qu'on déroule en formant une bande continue dont l'extrémité constitue la feuille 12. On forme un élément tubulaire 14 avec la feuille 12 en amenant l'un contre l'autre ses deux bords longitudinaux 15 de façon que les faces intérieures des parties marginales adjacentes aux bords opposés soient en contact face à face.
Dans cette position, les portions marginales de la face supérieure de la feuille 12 sont en contact entre elles.
Puis on chauffe ces portions marginales sous pression pour former entre elles un joint longitudinal 15.
Les parties marginales de la feuille sont ainsi collées l'une contre l'autre par leurs faces intérieures.
On coupe la feuille pour obtenir un élément tubulaire 14 de la longueur désirée et qui est représenté en coupe sur la fig. 5.
Le joint longitudinal de l'élément tubulaire 14 obtenu de la manière décrite cidessus se prolonge au-delà de la paroi tubulaire et forme un obstacle dans cette position. On supprime cet obstacle en repliant le joint 15 à sa base ou au voisinage de sa base et en le maintenant à plat contre une portion non collée de l'élément tubulaire (fig. 6). La portion collée d'épaisseur double repose alors à plat contre la paroi du tube, de sorte que l'élément tubulaire 14 peut être manipulé au cours des opérations ultérieures aussi facilement que s'il était formé par un joint de recouvrement ordinaire.
En formant le joint 15 de cette manière, on évite tout contact entre un bord coupé de la matière première et le contenu liquide du récipient. L'obstacle à la transmission de l'humidité est continu.
La face collée de l'élément tubulaire est sa face intérieure. Par conséquent chaque extrémité du tube peut être fermée en amenant les portions marginales opposées du tube, à une extrémité, en contact avec les faces de collage intérieures et en les collant à chaud de façon à former un joint plat 16 (fig. 1 et 2).
Le joint 16 ferme une extrémité de l'élément tubulaire.
C'est à ce stade de la fabrication du récipient qu'on remplit ce dernier. Le contenu consiste généralement en une matière liquide, semi-liquide, en grains, ou suffisamment fluide pour couler par la petite ouverture du récipient.
Une fois l'élément tubulaire 14 rempli, on en ferme l'autre extrémité de la même manière que la première en amenant l'une sur l'autre les portions marginales des parois du tube de son extrémité ouverte et en les scellant par l'action de la chaleur et de la pression. On obtient un joint 20 (fig. 1). On remarquera que le joint 20 est plus large que le joint 16 de l'autre extrémité. Par conséquent le joint 20 est dit joint de grande surface.
Ainsi qu'on peut le voir sur les fig. 1 et 2, les deux joints 16 et 20 sont disposés chacun dansi un plan, les plans des deux surfaces collées étant sensiblement perpendiculaires entre eux. Il en résulte que les efforts qui prennent naissance dans les parois font prendre au récipient la forme d'un tétraèdre à quatre faces triangulaires, toutes de même forme. Il est évident que l'intervalle entre les faces latérales triangulaires du récipient est de nature à rendre la capacité du récipient beaucoup plus grande que si les joints 16 et 20 étaient dans le même plan, en formant ainsi un récipient plat. I1 n'est pas nécessaire toutefois que les plans des joints 16 et 20 soient exactement perpendiculaires entre eux.
Le joint longitudinal 15 se trouve sur deux faces adjacentes du récipient et coupe les joints des extrémités 16 et 20 en un point situé entre les bords latéraux. I1 est maintenu à plat en position repliée pendant qu'on forme les joints des extrémités. Puis les efforts qui prennent naturellement naissance dans le récipient maintiennent ce joint longitudinal en position sensiblement pliée.
On remarquera que les efforts naturels qui maintiennent le joint longitudinal en position pliée diminuent lorsque l'angle des joints des extrémités diminue de 900 à 00. Cet effort est suffisant lorsque l'angle dépasse 450. L'angle qui convient le mieux est compris entre 600 et 900.
Si on considère le joint de grande surface 20, on voit qu'il est limité par deux bords latéraux parallèles 20a et 20b. Ces bords latéraux coincident avec les plis de la feuille. Chaque bord coupe le sommet commun de trois des quatre faces triangulaires du récipient. Par conséquent, chacun de ces bords latéraux peut être maintenu dans la partie la plus hante du récipient lorsque ce dernier repose sur la quatrième face triangulaire, qui est la face non contiguë au bord latéral cn haut. Etant donné qu'un des bords du joint de grande surface peut être ainsi maintenu en haut, il est avantageux de disposer un canal de versement 22 au voisinage de ce bord latéral ou à son contact (fig. 1 et 7). Ce canal de versement passe dans le joint de grande surface mais ne le traverse pas et communique librement à une extrémité avec l'intérieur du récipient.
L'autre extrémité du canal est fermée par le joint 20, mais lorsqu'il est ouvert le canal peut servir à distribuer le contenu du récipient.
Dans ces conditions, si on enlève le sommet supérieur du récipient fini en le déchirant ou le coupant suivant une ligne générale 24 (Fig. 7), on ouvre l'extrémité extérieure du canal de versement 22 et le contenu du récipient peut être versé par des portions dosées en inclinant le récipient comme l'indique la fig. 8. Si on ne verse qu'une partie du contenu du récipient et qu'on désire y conserver le reste pendant un certain temps, on pose le récipient comme l'indiquent les fig. 1 et 7 et le canal de versement 22 est ainsi en haut, au-dessus du niveau du contenu.
Les matières premières qui servent à confectionner ces récipients sont tenaces et dures et difficiles à déchirer suivant une ligne déterminée. Par suite il est préférable de prévoir une rangée de perforations 25 espacées formant une ligne de moindre résistance le long de laquelle on peut amorcer une déchirure en coupant avec des ciseaux la matière du récipient le long de la ligne de perforations. Cette ligne de perforations coupe le bord 20c du joint de grande surface et se dirige vers l'extrémité du canal de versement 22, mais s'interrompt à peu de distance du canal de façon à ne pas détruire le joint en ce point.
La rangée de perforations dirige la déchirure, qui par suite se prolonge au-delà du canal.
I1 peut arriver qu'on désire conserver une portion non utilisée du contenu du récipient pendant un certain temps, et à cet effet il convient de pouvoir fermer le canal de versement. On peut le faire en pliant l'angle supérieur 28 du récipient sur lui-même, le long d'une ligne 26, le pli étant fait, dans une position assurant la fermeture du canal de versement.
On retient l'angle 28 dans cette position repliée au moyen d'une fente 29 disposée au voisinage de l'extrémité extérieure du canal de versement et dans laquelle on introduit l'angle 28, oemme l'indique la fig. 9. En repliant l'angle 28 le long de la ligne 26 puis en l'aplatissant entre les doigts, il est facile de l'introduire dans la fente 29 pour le maintenir en position repliée.
On remarquera (fig. 1) que le bord 20c du joint de grande surface n'est pas parallèle au bord opposé 20d qui représente la limite intérieure de la surface collée adjacente à l'intérieur du récipient. Quoique ces deux côtés puissent être parallèles, si on le désire, il est facile de voir qu'on réalise une économie de matière première en inclinant les deux côtés l'un par rapport à l'autre. En raison de la position du canal de versement 22 il est avantageux de ne donner la largeur maximum à la surface collée 20 que sur une portion de la distance comprise entre les bords latéraux 20a et 20b.
I1 est évident pour l'usager, par suite de la position du joint de grande surface et du canal de versement, que la partie supérieure du récipient est le sommet adjacent au canal de versement. I1 en résulte que les usagers posent normalement le récipient sur la face opposée dans la position des fig. 1 et 2. On peut ainsi imprimer des inscriptions 32 sur une ou plusieurs des trois faces supérieures (fig. 2) avec la certitude qu'elles seront visibles dans le bon sens.
Des lignes de caractères parallèles au bord 1 6a de la surface collée sont horizontales et sont lues en conséquence. Cette caractéristique permet d'imprimer d'avance des inscriptions sur la bande de matière première dans des positions déterminées qui formeront une face du récipient et l'identifieront.
On peut augmenter la surface de deux faces en formant les joints des extrémités 16 et 20 dans des plans formant un angle aigu entre eux, compris par exemple entre 450 et 750. La fig. 10 représente cette variante dans laquelle les joints des extrémités forment un angle d'environ 450 entre eux.