Récipient de distribution
La présente invention a pour objet un récipient de distribution flexible. Un tel récipient peut contenir des substances fluides, semi-fluides, en poudre, en grains ou d'autres substances susceptibles de couler.
Les récipients connus en papier ou en matière plastique ont été fabriqués jusqu'à présent de diverses manières. Par exemple, on peut assembler deux bandes de matière le long d'une portion de leurs quatre côtés. Un autre moyen consiste à donner à la matière première une forme tubulaire en amenant des portions marginales des côtés opposés l'une sur l'autre et en scellant ensuite par la chaleur la portion de recouvrement pour former un joint longitudinal.
La dernière opération consiste à sceller les deux extrémités dans un plan commun pour fermer le récipient.
En appliquant ces procédés ainsi que d'autres procédés analogues, on obtient généralement un réci- pient relativement mince et plat. Le premier procédé précité est avantageux, car il permet de choisir des matières premières qui ne peuvent se sceller que d'un côté seulement. I1 serait évidemment avantageux de pouvoir loger dans le récipient un plus grand volume de matière sans augmenter la quantité de matière première. I1 n'est pas douteux qu'il faut une plus grande quantité de matière première pour fabriquer un récipient plat d'une capacité donnée qu'un récipient de plus grande épaisseur dont les trois dimensions sont proches les unes des autres.
Les récipients relativement minces et plats ont un autre inconvénient lorsqu'ils doivent contenir des liquides. Si le récipient n'a pas été complètement vidé de son liquide, celui-ci s'écoule du récipient ouvert lorsqu'il est à plat. Le problème n'est pas résolu avec certitude en se contentant de mettre le récipient debout, car il repose alors sur un bord mince et sa position n'est pas stable. I1 risque facilement de tomber, en permettant à son contenu de se répandre.
Pour tenir compte de ces diverses difficultés, on a fabriqué un récipient connu en lui donnant une forme tubulaire en amenant des portions marginales de ses côtés opposés l'une sur l'autre, puis en scellant à chaud la portion de recouvrement pour former un joint longitudinal plat. Puis on amène les joints des bouts dans des plans perpendiculaires, en permettant ainsi aux parois du récipient de s'écarter sous l'effet des efforts naturels qu'elles subissent et d'augmenter le volume de matière qui peut être logée dans le récipient avec une surface donnée de matière première. Le récipient obtenu en disposant les joints de bout à 900 l'un de l'autre a la forme d'un tétraèdre à quatre faces triangulaires de même dimension.
Quoique sa capacité soit plus grande, ce récipient connu a encore des inconvénients.
Un premier inconvénient résulte du fait que si le joint est obtenu en faisant agir la chaleur, le fabricant est obligé de choisir une matière première pouvant être collée sur ses deux faces. Cette condition est nécessaire à cause de la nature du joint de recouvrement longitudinal. On forme le joint de recouvrement longitudinal en amenant en contact de collage les surfaces, opposées de la bande de matière première qui constitue l'élément tubulaire. Cette caractéristique de récipient est fâcheuse à cause de la proportion plus forte, atteignant probablement 80 à 90 0/o, des matières premières qu'on trouve dans le commerce pour fabriquer des joints de récipients sur une face seulement.
Un des plus graves de ces inconvénients est celui qu'on désigne couramment dans le commerce sous le nom d'action de mèche . La bande ou matière première qui sert à fabriquer ces récipients n'est souvent pas homogène. Au contraire, elle se compose de deux pellicules ou couches de matières différentes qui se recouvrent et remplissent différentes fonctions.
Par exemple, la couche extérieure peut être en une matière pouvant se coller et résistant à l'humidité, tandis qu'une des couches intérieures, qui contribuent à augmenter l'épaisseur et la rigidité, peut être légèrement absorbante. On peut ainsi stratifier diverses combinaisons de couches pour obtenir des matières premières de types différents pouvant servir à fabriquer des récipients. En général, une des couches intérieures est plus ou moins absorbante et lorsqu'elle est en contact avec un liquide elle absorbe lentement une certaine quantité du contenu liquide du récipient.
Cette action d'absorption de l'humidité dite action de mèche , peut toujours s:exercer lorsque le récipient comporte un joint de recouvrement car l'obstacle à la transmission de l'humidité est détruit au bord coupé de la matière première à l'intérieur du récipient en contact avec le contenu liquide. La matière première absorbe finalement une quantité de liquide suffisante pour la ramollir ou la désagréger, en détruisant le joint en ce point et en permettant au contenu du récipient de se répandre.
Le récipient faisant l'objet de Invention est caractérisé en ce qu'il comprend une seule feuille d'une matière mince et flexible dont les bords longitudinaux opposés sont scellés l'un sur l'autre par leur face intérieure de façon à former un joint dans le sens longitudinal du tube ainsi formé, les bords latéraux opposés du tube étant scellés l'un sur l'autre à chaque extrémité pour former des joints d'extrémité disposés dans des plans formant entre eux un angle de plus de 450 de façon à former un récipient à quatre faces triangulaires, ledit joint longitudinal étant replié vers la surface extérieure du récipient, s'étendant en travers de chacun des joints d'extrémité et traversant une partie de la surface extérieure de deux faces triangulaires jointives,
de manière qu'il soit maintenu en position repliée proche de la surface extérieure du récipient.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution du récipient objet de l'invention et une variante.
La fig. 1 est une élévation latérale de cette forme d'exécution.
La fig. 2 est une vue en plan correspondant à la fig. 1.
La fig. 3 est une coupe suivant 3-3 de la fig. 1.
La fig. 4 est une vue en perspective du récipient
en cours de fabrication.
La fig. 5 est une coupe, à plus grande échelle,
suivant 5-5 de la fig. 4.
La fig. 6 est une coupe semblable à la fig. 5 montrant un stade ultérieur de la fabrication.
La fig. 7 est une élévation latérale, à plus petite échelle, correspondant à la fig. 1, une partie ayant été déchirée.
La fig. 8 représente le récipient de la fig. 7 en position renversée pour en distribuer le contenu.
La fig. 9 est une élévation latérale partielle correspondant à la fig. 1, montrant comment on peut plier un angle du récipient.
La fig. 10 est une vue en perspective de la variante.
Les fig. 1 et 2 représentent un récipient fini qui sera décrit plus loin.
Le récipient peut être fabriqué tout d'abord sous forme d'un tube à partir d'une feuille. Celle-ci peut être en une matière susceptible de se coller sur une ou sur deux faces.
La fig. 4 représente l'extrémité d'une feuille 12 d'une matière susceptible de se coller sur la face qui se trouve en haut sur la figure. Les matières premières habituelles sont stratifiées ou recouvertes d'une couche et peuvent consister en papier, résine synthétique ou matière plastique, feuilles métalliques, ou analogue, combinées de diverses manières. Ainsi qu'il est connu, la matière première arrive normalement sous forme de rouleau qu'on déroule en formant une bande continue dont l'extrémité constitue la feuille 12. On forme un élément tubulaire 14 avec la feuille 12 en amenant l'un contre l'autre ses deux bords longitudinaux 15 de façon que les faces intérieures des parties marginales adjacentes aux bords opposés soient en contact face à face.
Dans cette position, les portions marginales de la face supérieure de la feuille 12 sont en contact entre elles.
Puis on chauffe ces portions marginales sous pression pour former entre elles un joint longitudinal 15.
Les parties marginales de la feuille sont ainsi collées l'une contre l'autre par leurs faces intérieures.
On coupe la feuille pour obtenir un élément tubulaire 14 de la longueur désirée et qui est représenté en coupe sur la fig. 5.
Le joint longitudinal de l'élément tubulaire 14 obtenu de la manière décrite cidessus se prolonge au-delà de la paroi tubulaire et forme un obstacle dans cette position. On supprime cet obstacle en repliant le joint 15 à sa base ou au voisinage de sa base et en le maintenant à plat contre une portion non collée de l'élément tubulaire (fig. 6). La portion collée d'épaisseur double repose alors à plat contre la paroi du tube, de sorte que l'élément tubulaire 14 peut être manipulé au cours des opérations ultérieures aussi facilement que s'il était formé par un joint de recouvrement ordinaire.
En formant le joint 15 de cette manière, on évite tout contact entre un bord coupé de la matière première et le contenu liquide du récipient. L'obstacle à la transmission de l'humidité est continu.
La face collée de l'élément tubulaire est sa face intérieure. Par conséquent chaque extrémité du tube peut être fermée en amenant les portions marginales opposées du tube, à une extrémité, en contact avec les faces de collage intérieures et en les collant à chaud de façon à former un joint plat 16 (fig. 1 et 2).
Le joint 16 ferme une extrémité de l'élément tubulaire.
C'est à ce stade de la fabrication du récipient qu'on remplit ce dernier. Le contenu consiste généralement en une matière liquide, semi-liquide, en grains, ou suffisamment fluide pour couler par la petite ouverture du récipient.
Une fois l'élément tubulaire 14 rempli, on en ferme l'autre extrémité de la même manière que la première en amenant l'une sur l'autre les portions marginales des parois du tube de son extrémité ouverte et en les scellant par l'action de la chaleur et de la pression. On obtient un joint 20 (fig. 1). On remarquera que le joint 20 est plus large que le joint 16 de l'autre extrémité. Par conséquent le joint 20 est dit joint de grande surface.
Ainsi qu'on peut le voir sur les fig. 1 et 2, les deux joints 16 et 20 sont disposés chacun dansi un plan, les plans des deux surfaces collées étant sensiblement perpendiculaires entre eux. Il en résulte que les efforts qui prennent naissance dans les parois font prendre au récipient la forme d'un tétraèdre à quatre faces triangulaires, toutes de même forme. Il est évident que l'intervalle entre les faces latérales triangulaires du récipient est de nature à rendre la capacité du récipient beaucoup plus grande que si les joints 16 et 20 étaient dans le même plan, en formant ainsi un récipient plat. I1 n'est pas nécessaire toutefois que les plans des joints 16 et 20 soient exactement perpendiculaires entre eux.
Le joint longitudinal 15 se trouve sur deux faces adjacentes du récipient et coupe les joints des extrémités 16 et 20 en un point situé entre les bords latéraux. I1 est maintenu à plat en position repliée pendant qu'on forme les joints des extrémités. Puis les efforts qui prennent naturellement naissance dans le récipient maintiennent ce joint longitudinal en position sensiblement pliée.
On remarquera que les efforts naturels qui maintiennent le joint longitudinal en position pliée diminuent lorsque l'angle des joints des extrémités diminue de 900 à 00. Cet effort est suffisant lorsque l'angle dépasse 450. L'angle qui convient le mieux est compris entre 600 et 900.
Si on considère le joint de grande surface 20, on voit qu'il est limité par deux bords latéraux parallèles 20a et 20b. Ces bords latéraux coincident avec les plis de la feuille. Chaque bord coupe le sommet commun de trois des quatre faces triangulaires du récipient. Par conséquent, chacun de ces bords latéraux peut être maintenu dans la partie la plus hante du récipient lorsque ce dernier repose sur la quatrième face triangulaire, qui est la face non contiguë au bord latéral cn haut. Etant donné qu'un des bords du joint de grande surface peut être ainsi maintenu en haut, il est avantageux de disposer un canal de versement 22 au voisinage de ce bord latéral ou à son contact (fig. 1 et 7). Ce canal de versement passe dans le joint de grande surface mais ne le traverse pas et communique librement à une extrémité avec l'intérieur du récipient.
L'autre extrémité du canal est fermée par le joint 20, mais lorsqu'il est ouvert le canal peut servir à distribuer le contenu du récipient.
Dans ces conditions, si on enlève le sommet supérieur du récipient fini en le déchirant ou le coupant suivant une ligne générale 24 (Fig. 7), on ouvre l'extrémité extérieure du canal de versement 22 et le contenu du récipient peut être versé par des portions dosées en inclinant le récipient comme l'indique la fig. 8. Si on ne verse qu'une partie du contenu du récipient et qu'on désire y conserver le reste pendant un certain temps, on pose le récipient comme l'indiquent les fig. 1 et 7 et le canal de versement 22 est ainsi en haut, au-dessus du niveau du contenu.
Les matières premières qui servent à confectionner ces récipients sont tenaces et dures et difficiles à déchirer suivant une ligne déterminée. Par suite il est préférable de prévoir une rangée de perforations 25 espacées formant une ligne de moindre résistance le long de laquelle on peut amorcer une déchirure en coupant avec des ciseaux la matière du récipient le long de la ligne de perforations. Cette ligne de perforations coupe le bord 20c du joint de grande surface et se dirige vers l'extrémité du canal de versement 22, mais s'interrompt à peu de distance du canal de façon à ne pas détruire le joint en ce point.
La rangée de perforations dirige la déchirure, qui par suite se prolonge au-delà du canal.
I1 peut arriver qu'on désire conserver une portion non utilisée du contenu du récipient pendant un certain temps, et à cet effet il convient de pouvoir fermer le canal de versement. On peut le faire en pliant l'angle supérieur 28 du récipient sur lui-même, le long d'une ligne 26, le pli étant fait, dans une position assurant la fermeture du canal de versement.
On retient l'angle 28 dans cette position repliée au moyen d'une fente 29 disposée au voisinage de l'extrémité extérieure du canal de versement et dans laquelle on introduit l'angle 28, oemme l'indique la fig. 9. En repliant l'angle 28 le long de la ligne 26 puis en l'aplatissant entre les doigts, il est facile de l'introduire dans la fente 29 pour le maintenir en position repliée.
On remarquera (fig. 1) que le bord 20c du joint de grande surface n'est pas parallèle au bord opposé 20d qui représente la limite intérieure de la surface collée adjacente à l'intérieur du récipient. Quoique ces deux côtés puissent être parallèles, si on le désire, il est facile de voir qu'on réalise une économie de matière première en inclinant les deux côtés l'un par rapport à l'autre. En raison de la position du canal de versement 22 il est avantageux de ne donner la largeur maximum à la surface collée 20 que sur une portion de la distance comprise entre les bords latéraux 20a et 20b.
I1 est évident pour l'usager, par suite de la position du joint de grande surface et du canal de versement, que la partie supérieure du récipient est le sommet adjacent au canal de versement. I1 en résulte que les usagers posent normalement le récipient sur la face opposée dans la position des fig. 1 et 2. On peut ainsi imprimer des inscriptions 32 sur une ou plusieurs des trois faces supérieures (fig. 2) avec la certitude qu'elles seront visibles dans le bon sens.
Des lignes de caractères parallèles au bord 1 6a de la surface collée sont horizontales et sont lues en conséquence. Cette caractéristique permet d'imprimer d'avance des inscriptions sur la bande de matière première dans des positions déterminées qui formeront une face du récipient et l'identifieront.
On peut augmenter la surface de deux faces en formant les joints des extrémités 16 et 20 dans des plans formant un angle aigu entre eux, compris par exemple entre 450 et 750. La fig. 10 représente cette variante dans laquelle les joints des extrémités forment un angle d'environ 450 entre eux.
Dispensing container
The present invention relates to a flexible dispensing container. Such a container can contain fluid, semi-fluid, powder, grain or other substances liable to flow.
Known paper or plastic containers have heretofore been manufactured in various ways. For example, we can assemble two strips of material along a portion of their four sides. Another way is to give the raw material a tubular shape by bringing marginal portions of the opposite sides onto each other and then heat sealing the cover portion to form a longitudinal seal.
The last operation is to seal the two ends in a common plane to close the container.
By applying these and other similar methods, a relatively thin and flat vessel is generally obtained. The first aforementioned method is advantageous because it makes it possible to choose raw materials which can only be sealed on one side. It would obviously be advantageous to be able to accommodate a larger volume of material in the container without increasing the quantity of raw material. There is no doubt that a larger quantity of raw material is required to make a flat container of a given capacity than a container of greater thickness whose three dimensions are close to each other.
Relatively thin, flat containers have another drawback when they need to contain liquids. If the container has not been completely emptied of its liquid, the liquid will flow from the open container when it is flat. The problem is not solved with certainty by simply standing the container upright, as it then rests on a thin rim and its position is not stable. It can easily fall, allowing its contents to spill out.
To take account of these various difficulties, a known container has been made by giving it a tubular shape by bringing marginal portions of its opposite sides onto each other, then heat sealing the covering portion to form a seal. longitudinal flat. Then the joints of the ends are brought into perpendicular planes, thus allowing the walls of the container to move apart under the effect of the natural forces which they undergo and to increase the volume of material which can be accommodated in the container with a given area of raw material. The container obtained by arranging the end joints 900 from each other has the shape of a tetrahedron with four triangular faces of the same size.
Although its capacity is greater, this known container still has drawbacks.
A first drawback results from the fact that if the seal is obtained by making the heat act, the manufacturer is obliged to choose a raw material which can be glued on both sides. This condition is necessary because of the nature of the longitudinal lap joint. The longitudinal overlap joint is formed by bringing into bonding contact the opposite surfaces of the strip of raw material which constitutes the tubular element. This container characteristic is unfortunate because of the higher proportion, probably as high as 80-90%, of the raw materials which are commercially available for making container seals on one side only.
One of the most serious of these drawbacks is that which is commonly referred to in the trade as wicking action. The strip or raw material which is used to manufacture these containers is often not homogeneous. On the contrary, it is made up of two films or layers of different materials which overlap and perform different functions.
For example, the outer layer may be of a stickable, moisture resistant material, while one of the inner layers, which helps to increase thickness and stiffness, may be slightly absorbent. Various combinations of layers can thus be laminated to obtain raw materials of different types that can be used to manufacture containers. Usually one of the inner layers is more or less absorbent and when in contact with a liquid it slowly absorbs some of the liquid contents of the container.
This action of absorbing moisture, known as the wicking action, can always be exerted when the container has a covering seal because the obstacle to the transmission of humidity is destroyed at the cut edge of the raw material to the inside the container in contact with the liquid contents. The raw material eventually absorbs a sufficient amount of liquid to soften or disintegrate it, destroying the seal at that point and allowing the contents of the container to spill out.
The container which is the object of the invention is characterized in that it comprises a single sheet of a thin and flexible material, the opposite longitudinal edges of which are sealed to each other by their inner face so as to form a seal. in the longitudinal direction of the tube thus formed, the opposite side edges of the tube being sealed to each other at each end to form end joints arranged in planes forming an angle of more than 450 between them so as to forming a container with four triangular faces, said longitudinal seal being folded back towards the outer surface of the container, extending across each of the end seals and passing through part of the outer surface of two adjoining triangular faces,
so that it is held in a folded position close to the outer surface of the container.
The appended drawing represents, by way of example, an embodiment of the container which is the subject of the invention and a variant.
Fig. 1 is a side elevation of this embodiment.
Fig. 2 is a plan view corresponding to FIG. 1.
Fig. 3 is a section on 3-3 of FIG. 1.
Fig. 4 is a perspective view of the container
during manufacture.
Fig. 5 is a section, on a larger scale,
according to 5-5 of FIG. 4.
Fig. 6 is a section similar to FIG. 5 showing a later stage of manufacture.
Fig. 7 is a side elevation, on a smaller scale, corresponding to FIG. 1, a part having been torn.
Fig. 8 shows the container of FIG. 7 in the inverted position to distribute the contents.
Fig. 9 is a partial side elevation corresponding to FIG. 1, showing how to bend an angle of the container.
Fig. 10 is a perspective view of the variant.
Figs. 1 and 2 represent a finished container which will be described later.
The container can be made first in the form of a tube from a sheet. This can be made of a material capable of sticking to one or two sides.
Fig. 4 shows the end of a sheet 12 of a material capable of sticking to the face which is at the top in the figure. The usual raw materials are laminated or coated with a layer and may consist of paper, synthetic resin or plastic, metal foils, or the like, combined in various ways. As is known, the raw material normally arrives in the form of a roll which is unwound forming a continuous strip, the end of which constitutes the sheet 12. A tubular element 14 is formed with the sheet 12 by bringing one against the other has two longitudinal edges 15 so that the inner faces of the marginal portions adjacent to the opposite edges are in face to face contact.
In this position, the marginal portions of the upper face of the sheet 12 are in contact with each other.
These marginal portions are then heated under pressure to form between them a longitudinal seal 15.
The marginal parts of the sheet are thus glued one against the other by their inner faces.
The sheet is cut to obtain a tubular element 14 of the desired length and which is shown in section in FIG. 5.
The longitudinal seal of the tubular element 14 obtained in the manner described above extends beyond the tubular wall and forms an obstacle in this position. This obstacle is removed by folding back the seal 15 at its base or in the vicinity of its base and by keeping it flat against an unglued portion of the tubular element (FIG. 6). The double-thick glued portion then lies flat against the tube wall, so that the tubular member 14 can be handled in subsequent operations as easily as if it were formed by an ordinary lap joint.
By forming the seal 15 in this way, any contact between a cut edge of the raw material and the liquid contents of the container is avoided. The barrier to moisture transmission is continuous.
The bonded face of the tubular element is its inner face. Therefore each end of the tube can be closed by bringing the opposite marginal portions of the tube, at one end, into contact with the inner bonding faces and hot gluing them so as to form a flat seal 16 (fig. 1 and 2 ).
Seal 16 closes one end of the tubular member.
It is at this stage of the manufacture of the container that the latter is filled. The contents usually consist of a liquid, semi-liquid, granular, or sufficiently fluid material to flow through the small opening of the container.
Once the tubular element 14 has been filled, the other end is closed in the same way as the first by bringing the marginal portions of the walls of the tube from its open end to one another and sealing them with the action of heat and pressure. A seal 20 is obtained (fig. 1). Note that the seal 20 is wider than the seal 16 at the other end. Consequently, the seal 20 is said to have a large surface area.
As can be seen in FIGS. 1 and 2, the two joints 16 and 20 are each disposed dansi a plane, the planes of the two bonded surfaces being substantially perpendicular to each other. As a result, the forces which originate in the walls cause the container to take the shape of a tetrahedron with four triangular faces, all of the same shape. It is evident that the gap between the triangular side faces of the container is such as to make the capacity of the container much larger than if the seals 16 and 20 were in the same plane, thus forming a flat container. However, it is not necessary for the planes of the joints 16 and 20 to be exactly perpendicular to each other.
The longitudinal seal 15 is on two adjacent sides of the container and intersects the joints of the ends 16 and 20 at a point between the side edges. It is held flat in the folded position while forming the end joints. Then the forces which naturally arise in the container maintain this longitudinal seal in a substantially folded position.
It will be noted that the natural forces which maintain the longitudinal joint in the folded position decrease when the angle of the joints of the ends decreases from 900 to 00. This force is sufficient when the angle exceeds 450. The angle which is most suitable is between 600 and 900.
If we consider the large area seal 20, we see that it is limited by two parallel side edges 20a and 20b. These side edges coincide with the folds of the sheet. Each edge intersects the common vertex of three of the four triangular faces of the container. Therefore, each of these side edges can be held in the most haunted part of the container when the latter rests on the fourth triangular face, which is the face not contiguous with the top side edge. Since one of the edges of the large-area seal can thus be kept at the top, it is advantageous to have a pouring channel 22 in the vicinity of this side edge or in contact with it (Figs. 1 and 7). This pouring channel passes into the large-area seal but does not pass through it and communicates freely at one end with the interior of the container.
The other end of the channel is closed by the seal 20, but when open the channel can be used to dispense the contents of the container.
Under these conditions, if the upper top of the finished container is removed by tearing or cutting it along a general line 24 (Fig. 7), the outer end of the pouring channel 22 is opened and the contents of the container can be poured out. dosed portions by tilting the container as shown in fig. 8. If only part of the contents of the container is poured in and the rest is to be kept there for a certain period of time, the container is placed as shown in fig. 1 and 7 and the payout channel 22 is thus at the top, above the content level.
The raw materials which are used to make these containers are tenacious and hard and difficult to tear according to a determined line. Hence it is preferred to provide a row of spaced perforations forming a line of least resistance along which a tear can be initiated by cutting the container material along the line of perforations with scissors. This line of perforations intersects the edge 20c of the large-surface seal and goes towards the end of the pouring channel 22, but is interrupted a short distance from the channel so as not to destroy the seal at this point.
The row of perforations directs the tear, which then extends beyond the canal.
It may happen that one wishes to keep an unused portion of the contents of the container for a period of time, and for this purpose it is advisable to be able to close the pouring channel. This can be done by folding the upper corner 28 of the container on itself, along a line 26, the fold being made, in a position ensuring the closure of the pouring channel.
The angle 28 is retained in this folded position by means of a slot 29 disposed in the vicinity of the outer end of the pouring channel and into which the angle 28 is introduced, as shown in FIG. 9. By folding the angle 28 along the line 26 and then flattening it between the fingers, it is easy to introduce it into the slot 29 to keep it in the folded position.
Note (Fig. 1) that the edge 20c of the large area seal is not parallel to the opposite edge 20d which represents the inner limit of the adjacent glued surface inside the container. Although these two sides can be parallel, if desired, it is easy to see that a saving in raw material is achieved by tilting the two sides relative to each other. Due to the position of the pouring channel 22 it is advantageous to give the maximum width to the glued surface 20 only over a portion of the distance between the side edges 20a and 20b.
It is obvious to the user, from the position of the large-area seal and the pouring channel, that the top of the container is the top adjacent to the pouring channel. It follows that users normally place the container on the opposite face in the position of FIGS. 1 and 2. It is thus possible to print inscriptions 32 on one or more of the three upper faces (FIG. 2) with the certainty that they will be visible in the correct direction.
Lines of characters parallel to the edge 16a of the bonded surface are horizontal and are read accordingly. This feature makes it possible to print in advance inscriptions on the strip of raw material in determined positions which will form a face of the container and identify it.
The surface area of two faces can be increased by forming the joints of the ends 16 and 20 in planes forming an acute angle between them, for example between 450 and 750. FIG. 10 shows this variant in which the joints of the ends form an angle of approximately 450 between them.