Presse à imprimer La présente invention a pour objet une presse à imprimer.
Bien qu'on ait porté beaucoup d'attention ces dernières années au problème de l'encrage des clichés d'une presse rotative, les dispositifs d'encrage con nus présentent un certain nombre d'inconvénients. Ces dispositifs ne permettent pas de produire une pellicule égale sur toute la surface des clichés d'im pression lors des révolutions successives de la platine cylindrique, ce défaut se manifestant par ce qu'on appelle l'effet fantôme et l'effet d'inanition , ces termes s'appliquant à une distribution non uni forme de l'encre selon la circonférence et selon la longueur de la platine cylindrique.
L'effet fan tôme , par exemple, peut se produire quand une taille, un bloc ou toute autre surface d'encrage sur un cliché d'impression soutire une plus grande quan tité d'encre au rouleau que la surface correspondante dans la même colonne et espacée de la première selon la circonférence. En dépit du fait que la pellicule se reforme sur le rouleau de formation entre les rota tions successives, cette nouvelle pellicule est produite principalement par une addition non uniforme d'en cre au rouleau de formation, inadéquate pour rétablir une pellicule complète d'encre dans les surfaces qui, pendant la révolution précédente, ont été appelées à fournir beaucoup d'encre.
Il en résulte que ces sur faces sur le rouleau de formation sont sous-encrées et tendent à former une image négative ou fan tôme de la surface fortement encrée, dans une posi tion décalée de la même colonne.
Supposons, par exemple, que le cliché d'impres sion dans une position de colonnes donnée présente plusieurs surfaces de formes différentes nécessitant un fort encrage, les surfaces intermédiaires aux pre mières surfaces nommées étant plus légèrement encrées et comprenant un texte ou une impression demi-tons.
On a souvent constaté que, finalement, une ou plusieurs surfaces fortement encrées, présen tent le fantôme d'une autre de ces surfaces, c'est- à-dire qu'une des surfaces n'est pas fortement encrée mais présente en superposition une surface plus légè rement encrée d'une forme ou d'un contour distinct.
Bien qu'un certain effet fantôme puisse être to léré, il s'interprète en général comme un signe de mauvaise impression; et des recherches ont été entre prises pour réduire cet effet à une valeur raisonnable et pratiquement imperceptible.
L' inanition , ou distribution non uniforme de l'encre dans le sens longitudinal du cliché d7impres- sion, provient du fait que des quantités d'encre dif férentes sont fréquemment nécessaires d'une colonne à l'autre par suite de la présence de tailles fortement encrées dans certaines des colonnes. Pour diminuer cette inanition , on utilise généralement des réser voirs d'encre comprenant une série de clavettes espa cées qui règlent le jeu de la lame du réservoir, per mettant l'alimentation d'une plus grande quantité d'encre dans certaines positions de colonnes que dans d'autres.
Le rôle du réglage des clavettes est de régler l'alimentation de l'encre pour chaque position de colonnes de la manière requise par la colonne corres pondante sur le cliché. Un problème se pose du fait que les besoins en encre sur le cliché varient brusque ment sur les bords séparant les surfaces, demi-tons des surfaces pleines., et il n'est pas possible par le réglage des clavettes de définir avec une telle préci sion les divers rubans d'encre.
En conséquence, les rouleaux de transfert d'encre sont parfois mis en vibration axialement pour tenter d'adoucir les varia tions. brusques de la pellicule d'encre d'une colonne à l'autre, de manière que les variations d'ans la pellicule appliquée au cliché d'impression soient graduelles et par conséquent moins perceptibles à l'aeil dans l'im pression finale.
Il est bien connu des spécialistes que le réglage des clavettes de réservoir est une opération qui doit être effectuée par un ouvrier très expérimenté et que ce réglage est, au mieux, un procédé par tâtonne ments. En conséquence, il se produit un gaspillage de papier considérable avant d'arriver à diminuer l'effet d' inanition à un niveau acceptable. En outre, chaque changement de clichés nécessite un nouveau réglage complet des clavettes du réservoir qui doit être fait aussi rapidement que possible, par exemple entre chaque édition d'un journal.
Cela nécessite une main-d'oeuvre très spécialisée qui doit être disponible pour effectuer ces changements, alors que la présence d'ouvriers spécialisés n'est pas nécessaire pendant le fonctionnement normal de la presse.
La presse qui fait l'objet de la présente invention supprime pratiquement les effets de fantômes et l' inanition . Elle est caractérisée en ce qu'elle comprend une platine cylindrique pour y fixer des clichés d'impression, un cylindre d'impression coopé rant avec ladite platine, un rouleau de formation en contact de roulement avec les clichés,
et un dispositif d'alimentation d'encre comportant une série de rou leaux encreurs en contact de roulement avec le rou leau de formation d'un côté alimentation et une série de rouleaux récupérateurs en contact de roulement avec le rouleau de formation d'un côté retour, ce dis positif d'alimentation d'encre, agencé pour alimenter et répartir l'encre sur le rouleau de formation, com portant en outre des moyens coopérant avec un au moins des rouleaux récupérateurs pour racler l'encre recueillie par ledit rouleau récupérateur du rouleau de formation.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution et des variantes de la presse à imprimer selon l'invention.
La fig. 1 est une vue de bout, partiellement en coupe de cette forme d'exécution.
La fig. 2 est une coupe, à plus grande échelle, d'un détail représenté à la fig. 1.
La fig. 3 est une coupe, à plus grande échelle, d'un autre détail.
La fig. 4 est une vue d'un autre détail.
La fig. 5 est une vue d'organes représentés à la fig. 1.
Les fig. 5a et 5b sont des vues partielles de deux variantes correspondant à la fig. 5.
La fig. 6 est une vue prise selon la ligne 6-6 de la fig. 5.
La presse 10 représentée à la fig. 1 est du type à châssis en forme de U inversé utilisé ordinairement dans l'impression des journaux, seule une moitié de la presse étant représentée, l'autre moitié étant l'image dans un miroir de la première. La presse 10 com prend une platine cylindrique 11 portant des clichés d'impression lla et 11b, par exemple des clichés stéréotypes.
Un cylindre d'impression 12 coopère avec la platine, et une bande de papier 13 est dispo- sée autour du cylindre 12.
Pour appliquer une pellicule d'encre aux surfaces externes des clichés d'impression, est disposé un dis positif d'alimentation en encre 20 qui comprend un réservoir d'encre 21, une auge 22, un rouleau de réservoir 23 et un rouleau d'alimentation 24. Pour commander la quantité d'encre alimentée par le rou leau de réservoir 23, une lame de réservoir 25 s'étend sur toute la longueur du rouleau. Cette lame peut être réglée relativement au rouleau de réservoir par des moyens de réglage manuels 26, et il n'est pas néces saire, comme on le verra plus loin, d'utiliser des cla vettes pour faire varier la quantité d'encre alimentée par le dispositif colonne par colonne. Le rouleau d'alimentation 24 peut être d'un type connu.
Il suffit de dire ici que ce rouleau présente une section poly gonale à nombreux côtés et, par conséquent, des sur faces planes définissant des arêtes longitudinales qui essuient successivement l'encre de la pellicule formée sur le rouleau de réservoir 23, ce dernier fonctionnant de préférence à une vitesse qui est une petite fraction de celle du rouleau d'alimentation. Il en résulte une application d'encre bien répartie sur un rouleau de formation 30. Un dispositif qui va être décrit permet de convertir l'encre en une pellicule uniforme.
Le rouleau de formation 30 est monté entre le dispositif d'alimentation en encrage 20 et la platine cylindrique 11. Il est entouré de rouleaux encreurs 41 à 45, espacés sur une moitié de sa périphérie. La platine cylindrique 11 est entrainée pour tourner dans le sens du mouvement des aiguilles d'une montre en regardant la fig. 1, et par conséquent le rouleau de formation est entrainé en sens inverse, ce qui permet de définir sur ce rouleau un côté d'alimentation 30a à droite et un côté de retour 30b à gauche.
Le dispo sitif comprend également cinq rouleaux de récupéra tion d'encre 31 à 35 qui sont disposés du côté gau che du rouleau de formation 30. Ces rouleaux en creurs et récupérateurs tournent par suite de leur contact avec le rouleau de formation 30. Le rouleau récupérateur 33 du côté retour est engagé par un dis positif à lame 51, et le rouleau suivant 34 est engagé par un dispositif à lame 52. Le sens de rotation de la presse étant réversible des dispositifs semblables 53, 54 coopèrent avec les rouleaux 43 et 44 respecti vement, étant entendu que les dispositifs 53, 54 sont en position retirée inactive quand les rouleaux de la presse tournent dans les sens indiqués.
On décrira le dispositif à lame 51 (fig. 2) comme exemple, les autres dispositifs étant semblables. Il comprend un corps 60 qui s'étend longitudinalement à travers la presse et est monté pour tourner autour d'un arbre 61 à chacune de ses extrémités. Un plateau de serrage 62 est monté sur le corps 60 par une série de vis 63 dont une seule est visible à la fig. 2. Un racloir est monté entre le corps 60 et le plateau 62 et comprend une lame 64 en matière plastique dure, par exemple en nylon ou en ténite, présentant une forte résistance à l'usure, doublée par une lame 65 d'acier à ressort.
Le plateau de serrage 62 comprend une série de vis de réglage 66 dont les extrémités infé rieures butent sur le corps 60, de sorte que le ser rage de ces vis tend à faire tourner le plateau de ser rage 62 d'un petit angle, ce qui fixe ensemble les lames 64 et 65.
Dans les conditions de fonctionnement, les lames des dispositifs 51 et 52 pressent contre les rouleaux encreurs 33 et 34 sur toute la longueur de ces der niers, de manière à enlever la pellicule d'encre rési duelle qui est recueillie par les rouleaux 33, 34 à partir du rouleau de formation 30, après que l'image ou la forme sur les clichés a été encrée. L'encre qui est enlevée tombe sur une tôle 71. Une tôle 72 ana logue est utilisée de l'autre côté du rouleau 30. L'en cre qui n'est pas raclée des rouleaux récupérateurs reste sous forme d'une mince pellicule uniforme. Les tôles 71 et 72 conduisent l'encre qu'elles recueillent dans l'auge 22 du réservoir d'encre.
Le rouleau de formation 30 comporte une couver ture élastique 80 amovible (fig. 3), par exemple en caoutchouc synthétique. Cette couverture est consti tuée par un ruban dont les deux extrémités sont sépa rées l'une de l'autre à la périphérie du rouleau 30 par un espace 81. On peut utiliser plus d'un ruban, si on le désire. La couverture 80 est fixée à une mince pla tine de support 82 en métal, par vulcanisation par exemple, les extrémités de cette platine étant fixées au rouleau de formation par des chevilles. 83. Une couche de rembourrage 84 est disposée entre la pla tine métallique 82 et la surface du rouleau de forma tion 30, cette couche pouvant être formée de plu sieurs feuilles de papier.
La couverture 80 peut être facilement enlevée du rouleau de formation et mon tée sur un rouleau correspondant dans un gabarit de meulage, dans le but de la meuler. Comme cette opé ration implique une perte de matière, on peut com penser cette perte par une couche de rembourrage plus épaisse quand la couverture est remontée dans la presse afin de restaurer le diamètre externe initial du rouleau de formation.
Pour le montage du rouleau de formation 30, des paliers<B>86</B> (fig. 1) sont montés à chaque extré mité de la presse et peuvent être déplacés d'un bloc par rapport au cadre de la presse, la position étant déterminée par des vis de réglage 87. On peut ainsi régler de manière précise la pression exercée par le rouleau de formation contre la platine cylindrique.
Le rouleau de formation 30 est entraîné synchro- niquement à la platine cylindrique 11, et le diamètre de ce rouleau est choisi de manière que l'espace 81 dans la couverture du rouleau de formation coïncide, à chaque révolution, avec un espace compris entre les clichés 11a et 11b de la platine cylindrique. De préférence, comme représenté, le rouleau de forma tion 30 présente un diamètre externe sensiblement égal au diamètre externe de la platine avec les clichés.
On établit ainsi entre la surface du rouleau de forma tion et celle de la platine cylindrique une relation telle qu'à chaque révolution, une surface donnée sur la platine cylindrique soit en contact avec la même sur face correspondante sur le rouleau de formation. L'avantage donné par cette relation apparaîtra claire ment quand on envisagera plus loin le fonctionne ment de la presse. Pour l'instant, il suffit de dire qu'elle contribue à l'élimination d'images négatives décalées. Quand les diamètres sont choisis pour don ner cette relation, les fantômes tendent ainsi à être éliminés de deux manières distinctes, encore que corrélatives.
En ce qui concerne le mécanisme d'en traînement des rouleaux, il est connu dans la pratique et n'est représenté que schématiquement à la fig. 1, A indiquant des moyens pour entraîner synchronique- ment le rouleau de formation 30, le cylindre d'impres sion 12 et la platine 11, et B la connexion d'entraîne ment du rouleau de réservoir 23. Des roues dentées du type ordinairement employé entre la platine et le cylindre d'impression peuvent être utilisées entre le rouleau de formation et la platine.
Pour permettre une commutation rapide et aisée de la rotation directe à la rotation inverse, les dispo sitifs à lame 51 à 54 sont couplés mécaniquement ensemble comme représenté à la fig. 4 où les organes représentés en lignes continues occupent la même position que dans la fig. 1. Chaque dispositif à lame comprend un bras de commande désigné par le chif fre de référence du dispositif accompagné de l'indice a. Du côté gauche, ces bras sont connectés par une biellette 91, et du côté droit par une biellette 92.
Une connexion transversale est assurée par une biellette 93 reliée à ses extrémités à des bras 52b et 54b des dispositifs 52 et 53 respectivement. Cette construc tion peut être répétée des deux côtés de la presse. Un levier de commandement manuel 94 est couplé au dispositif articulé décrit comme représenté à la fig. 4, et il est évident que lorsque ce levier est basculé vers le bas, pour prendre la position représentée en lignes pointillées, toutes les lames des dispositifs tournent en sens inverse du mouvement des aiguilles d'une montre.
Les dispositifs 51, 52 sont alors placés en position inactive, tandis que les dispositifs 53, 54 sont placés en position active, leurs lames étant bas culées en contact avec les rouleaux 43 et 44, qui fonctionnent comme rouleaux récupérateurs. Dans l'exposé du fonctionnement qui va suivre, on suppose que le mécanisme est dans l'état représenté aux fig. 1 et 4.
Une vibration des divers rouleaux n'est pas essen tielle dans la presse décrite, contrairement au cas d'une presse connue. Cependant, un mécanisme vibreur nouveau peut être envisagé pour faire vibrer tous les rouleaux encreurs et récupérateurs simultané ment à l'aide d'un seul élément producteur de la vibration. Tous les rouleaux entourant le rouleau de formation 30 (fig. 5) sont mis en vibration par un disque flottant monté sur l'arbre du rouleau de for mation, ou entraîné séparément et relié par poulies aux extrémités des rouleaux respectifs.
Dans le méca nisme représenté, l'arbre 100 du rouleau de forma- tion 30 porte un disque flottant 101 monté à son extrémité et engageant des poulies 31a à 35a et 41a à 45a montées sur les arbres des rouleaux respec- tifs. Le bord du disque flottant est convexe et se pré sente, en section droite, sous forme d'une dévelop pante dont le profil est similaire à celui d'une dent d'engrenage droite, les poulies coopérant avec ce bord présentant des faces formant un V à branches recti lignes. En outre, le diamètre moyen du disque flottant correspond de préférence au diamètre du rouleau de formation.
On tend ainsi à éviter le glissement des poulies alors même que l'angle du disque flottant peut changer par rapport aux axes des arbres des rouleaux pendant un cycle de rotation. Il est évident que pour une seule révolution du rouleau de forma tion et du disque flottant, chaque rouleau subit un cycle de vibration complet. Dans une variante (fig. 5a), le disque flottant 101a est monté séparément du rouleau 30 et entraîné par une poulie plate 101b et une courroie 101c couplée au moteur de la presse par un accouplement 101d à vitesse variable. Dans ce cas, le glissement au niveau des poulies est obliga toire et les surfaces des poulies doivent être lubrifiées.
Pour empêcher tout jeu entre les poulies individuelles et la périphérie du disque flottant 101, les poulies peuvent être construites en deux parties (fig. 5b) maintenues ensemble par un ressort 42b.
Les paliers dans lesquels les rouleaux encreurs 41 à 45 et récupérateurs 31 à 35 sont montés doivent être sollicités par ressort en direction du rouleau de formation 30 pour permettre le réglage de ce rouleau plus ou moins près de la platine cylindrique, réglage dont il a été question plus haut. Tous ces, paliers doi vent être agencés de manière à permettre à l'arbre correspondant de s'étendre vers l'extérieur pour enga ger le mécanisme de vibration, c'est-à-dire le disque flottant 101. Plusieurs types connus de paliers peu vent être envisagés, de préférence un type présentant des moyens de verrouillage du rouleau pendant le fonctionnement.
Les cadres portant les paliers sont avantageusement orientés par rapport au châssis de la pressé de manière à permettre un mouvement radial des rouleaux par rapport au rouleau de forma tion. L'emploi de tels paliers présente entre autres avantages celui de pouvoir dégager et enlever les rou leaux individuellement, simplement en actionnant un levier de commande manuel coopérant avec ces paliers, ce qui facilite le retrait de la couverture 80 du rouleau de formation et son remplacement ou sa remise en place après traitement de sa surface.
L'entretien de la presse est très simple, tous les rouleaux encreurs 41 à 45 et récupérateurs 31 à 35 étant en métal. La presse comprend un seul élément à surface caoutchoutée, susceptible d'être enlevé et pouvant être ainsi facilement renouvelé, et il n'est pas nécessaire d'enlever des éléments des rouleaux à au cun instant. De même, la vibration longitudinale des rouleaux en contact avec les lames de raclage tend à réduire et égaliser l'usure, de sorte qu'une longue durée est assurée. Envisageons maintenant le fonctionnement de la presse.
Supposons tout d'abord que les dispositifs à lame 51, 52 sur le côté retour du rouleau de forma tion sont dans leur position active de raclage, et que les dispositifs 53, 54 de l'autre côté sont dégagés en position inactive. Des moyens d'entraînement assurent les rotations du rouleau de formation, de la platine cylindrique et du cylindre d'impression, en synchro nisme les uns avec les autres, par exemple avec la même vitesse superficielle. Le rouleau d'alimentation 24 du dispositif d'alimentation en encre tourne à cette vitesse grâce à une connexion d'entraînement. Une connexion à réduction de vitesse fait tourner le rou leau de réservoir 23 à une vitesse notablement infé rieure.
En fonctionnement, une pellicule d'encre est ali mentée par le rouleau de réservoir, son épaisseur étant réglée par la position de la lame 25. Comme mentionné précédemment, l'épaisseur de la pellicule d'encre déterminée par la lame 25 est constante sur toute la longueur du rouleau de réservoir et il n'est pas nécessaire d'utiliser des moyens assurant le ré glage de cette épaisseur colonne par colonne. Une partie de la pellicule d'encre sur le rouleau de réser voir est essuyée par les arêtes du rouleau d'alimen tation 24 qui tourne en contact avec le rouleau de formation 30.
L'encre appliquée au rouleau d'alimen tation 24 est sous forme d'une pellicule grossière pro duite par la pression du rouleau 24 contre la surface caoutchoutée du rouleau de formation, de sorte que l'encre est déjà sous forme de pellicule quand elle atteint le rouleau encreur 45. Ce rouleau exerce une uniformisation et une égalisation de la pellicule, après quoi celle-ci vient en contact avec le rouleau 44 qui exerce la même action. Une nouvelle égalisation de la pellicule est assurée par les rouleaux vibrants 43, 42, 41, de sorte que la pellicule, après passage sur le rouleau 41, est presque parfaitement uniforme sur toute la longueur du rouleau de formation. La pelli cule d'encre passe alors sur les surfaces externes des clichés 11a et 11b.
La quantité d'encre nécessitée par ces surfaces est constante par unité de surface d7im- pression réelle, bien qu'il soit évident qu'en moyenne une plus grande quantité d'encre sera absorbée par une surface demi-ton ou pleine que par une surface équivalente d'un texte, par suite de la plus grande proportion de surface imprimée. La pellicule d'encre est transférée à la bande de papier 13 autour du rou leau d'impression 12, de la manière ordinaire.
Pour rétablir une pellicule vierge à chaque révo lution successive du rouleau de formation 30, il est indispensable d'éliminer pratiquement complètement la pellicule du côté retour du rouleau de formation. Avant ce retrait, il est utile d'éliminer toute ligne de division brusque entre les surfaces désencrées et les surfaces contenant une quantité notable d'encre rési duelle, et c'est dans ce but que les rouleaux vibrants 31, 32 sont utilisés. En conséquence, l'encre restant sur le rouleau de formation 30 au moment où une surface donnée de ce rouleau atteint le rouleau 33, forme une pellicule qui peut présenter de brusques modifications d'épaisseur.
Cependant, les rouleaux vibreurs 31, 32 (aussi bien que les rouleaux 41, 42) sont facultatifs et peuvent être supprimés si l'on veut simplifier la presse le plus possible.
Quand la surface du rouleau récupérateur 33 engage la pellicule résiduelle sur le rouleau 30, la moitié approximativement de cette pellicule est enle vée et s'attache à la surface du rouleau 33. Cette quantité enlevée peut représenter considérablement plus de la moitié, mais on peut supposer comme exemple que seule la moitié est éliminée. L'encre recueillie par le rouleau 33 est raclée par la lame 64 du dispositif à lame 51 et tombe sur la tôle 71.
La pellicule d'encre restant sur la surface du rouleau de formation après son passage au niveau du rouleau 33 est divisée de même manière entre le rouleau de for mation et le rouleau récupérateur vibrant 34, et l'encre recueillie par ce dernier rouleau est raclée par la lame du dispositif 52 et tombe sur la tôle 71. Ainsi, deux opérations de raclage seulement permet tent de recueillir plus des trois quarts de l'encre résiduelle. D'autres lames pourraient être utilisées, par exemple sur les rouleaux 31 et 32, si l'on désire obtenir un plus haut degré de raclage.
La petite quantité d'encre qui est laissée sur le rouleau de for mation après qu'il a quitté le rouleau 34 est très amoindrie, avant qu'une nouvelle pellicule soit appli quée au rouleau, et n'a en conséquence aucune impor tance pratique.
Une nouvelle quantité d'encre est fournie par le dispositif d'alimentation ou le réservoir, et un autre cycle commence. Il est évident qu'entre les opéra tions d'encrage successives relatives à. une surface donnée du rouleau de formation, non seulement l'en cre résiduelle est raclée, mais encore l'encre restante est traitée de manière que la possibilité de formation de fantômes est pratiquement éliminée. Il est évi dent aussi que l'élimination notable des fantômes est assurée même si le rapport préféré de 1 : 1 entre les diamètres du rouleau de formation et de la pla tine cylindrique n'est pas réalisé, mais il est évident que d'ans ce cas une couverture continue doit être utilisée sur le rouleau de formation.
L'effet d' inanition est également évité par l'action des lames de raclage, ce qu'on voit facile ment en supposant qu'une colonne sur un cliché d'im pression est constituée entièrement de surfaces plei nes ou de tailles et qu'une colonne adjacente est entièrement composée de textes.
Ainsi, une quantité notable d'encre reste sur le, rouleau dé formation et doit être renvoyée au réservoir dans la colonne légè rement encrée, tandis que pour la colonne fortement encrée, cette quantité d'encre est faible. Cependant, ce point ne constitue pas un inconvénient dans. le dis positif décrit puisque l'encre envoyée ou résiduelle est simplement éliminée quelle que soit la quantité présente, plus forte dans certaines positions de colon nes le long des bandes de raclage que dans d'autres positions, et n'est en aucun cas entraînée en contact répété avec le cliché d'impression.
Ainsi, le contact du rouleau de formation avec le cliché d'impression se produit avec une pellicule d'encre vierge et sensi blement uniforme sur la surface du rouleau de for mation.
L'opération compliquée du réglage des cla vettes, ordinairement nécessaire lors des changements de clichés, devient inutile. En conséquence, les cli chés peuvent être changés et la presse remise en fonc tionnement par un personnel non spécialisé, et avec une grande économie de temps et d'argent. L'emploi de cette presse décrite permet d'éviter la présence d'une équipe importante d'ouvriers pour les opéra tions de changement.
Il est évident que si l'on désire inverser le sens de rotation- d'une moitié de la presse, comme cela est nécessaire pour l'impression en couleurs., le seul changement à apporter au dispositif d'encrage décrit est de faire passer les connexions mécaniques, de la position représentée en traits pleins, à la position représentée en traits pointillés à la fig. 4, la presse pouvant fonctionner aussi efficacement dans un sens que dans l'autre.
Printing press The present invention relates to a printing press.
Although much attention has been paid in recent years to the problem of plate inking of a rotary press, the known inking devices have a number of drawbacks. These devices do not make it possible to produce an equal film over the entire surface of the printing plates during successive revolutions of the cylindrical plate, this defect being manifested by what is called the phantom effect and the starvation effect. , these terms applying to a non-uniform distribution of the ink according to the circumference and according to the length of the cylindrical platen.
The fan tome effect, for example, can occur when a size, block, or other ink surface on a printing plate draws more ink from the roll than the corresponding area in the same column. and spaced from the first according to the circumference. Despite the fact that the film reshapes on the forming roll between successive rotations, this new film is produced primarily by non-uniform addition of ink to the forming roll, inadequate to restore a complete ink film to the forming roll. surfaces which, during the preceding revolution, were called upon to supply a great deal of ink.
As a result, these surfaces on the forming roll are under-inked and tend to form a negative or fan image of the heavily inked surface, in an offset position of the same column.
Suppose, for example, that the printing plate in a given column position has several surfaces of different shapes requiring heavy inking, the surfaces intermediate to the first named surfaces being more lightly inked and comprising half-text or printing. tones.
It has often been observed that, finally, one or more strongly inked surfaces present the ghost of another of these surfaces, that is to say that one of the surfaces is not strongly inked but presents a superimposition of a a lighter inked surface of a distinct shape or outline.
Although some ghosting can be tolerated, it is generally interpreted as a sign of a bad impression; and research has been undertaken to reduce this effect to a reasonable and practically imperceptible value.
Starvation, or non-uniform distribution of ink in the longitudinal direction of the printing plate, arises from the fact that different amounts of ink are frequently required from column to column due to the presence of ink. heavily inked sizes in some of the columns. To reduce this starvation, ink reservoirs are generally used comprising a series of spaced keys which adjust the clearance of the reservoir blade, allowing the supply of a greater quantity of ink in certain column positions. than in others.
The role of the key adjustment is to adjust the ink supply for each column position as required by the corresponding column on the cliché. A problem arises from the fact that the ink requirements on the cliché vary abruptly on the edges separating the surfaces, halftones from the solid surfaces., And it is not possible by the adjustment of the keys to define with such precision. sion the various ink ribbons.
As a result, the ink transfer rollers are sometimes vibrated axially in an attempt to smooth out the variations. of the ink film from one column to another, so that the variations in the film applied to the printing plate are gradual and therefore less noticeable to the eye in the final printing.
It is well known to those skilled in the art that the adjustment of reservoir keys is an operation which should be performed by a very experienced worker and that such adjustment is at best a trial and error process. As a result, considerable waste of paper occurs before the starvation effect is reduced to an acceptable level. In addition, each change of clichés requires a complete re-adjustment of the reservoir keys which must be done as quickly as possible, for example between each edition of a journal.
This requires a very specialized workforce that must be available to make these changes, while the presence of specialized workers is not necessary during normal press operation.
The press which is the object of the present invention practically eliminates ghosting effects and starvation. It is characterized in that it comprises a cylindrical plate for fixing printing plates thereon, a printing cylinder cooperating with said plate, a forming roller in rolling contact with the plates,
and an ink supply device comprising a series of ink rollers in rolling contact with the forming roller on one supply side and a series of take-up rollers in rolling contact with the forming roller on one side. return, this ink supply device, arranged to supply and distribute the ink on the forming roller, further comprising means cooperating with at least one of the collecting rollers for scraping the ink collected by said collecting roller of the forming roller.
The accompanying drawing shows, by way of example, an embodiment and variants of the printing press according to the invention.
Fig. 1 is an end view, partially in section, of this embodiment.
Fig. 2 is a section, on a larger scale, of a detail shown in FIG. 1.
Fig. 3 is a section, on a larger scale, of another detail.
Fig. 4 is a view of another detail.
Fig. 5 is a view of members shown in FIG. 1.
Figs. 5a and 5b are partial views of two variants corresponding to FIG. 5.
Fig. 6 is a view taken along line 6-6 of FIG. 5.
The press 10 shown in FIG. 1 is of the inverted U-shaped frame type commonly used in newspaper printing, with only one half of the press shown, the other half being the mirror image of the first. The press 10 com takes a cylindrical platen 11 carrying printing plates 11a and 11b, for example stereotype plates.
A printing cylinder 12 cooperates with the platen, and a paper web 13 is arranged around the cylinder 12.
For applying an ink film to the outer surfaces of the printing plates, there is provided an ink supply device 20 which includes an ink reservoir 21, a trough 22, a reservoir roller 23 and a pressure roller. supply 24. To control the amount of ink supplied from the reservoir roller 23, a reservoir blade 25 extends the entire length of the roller. This blade can be adjusted relative to the reservoir roller by manual adjustment means 26, and it is not necessary, as will be seen later, to use keys to vary the quantity of ink supplied by the blade. the device column by column. The feed roller 24 may be of a known type.
It suffices to say here that this roller has a poly gonal section with many sides and, therefore, flat surfaces defining longitudinal ridges which successively wipe the ink from the film formed on the reservoir roller 23, the latter operating from preferably at a speed which is a small fraction of that of the feed roll. This results in a well distributed ink application on a forming roll 30. A device which will be described converts the ink into a uniform film.
The forming roller 30 is mounted between the ink supply device 20 and the cylindrical platen 11. It is surrounded by ink rollers 41 to 45, spaced over one half of its periphery. The cylindrical plate 11 is driven to rotate in the direction of clockwise movement, looking at FIG. 1, and therefore the forming roller is driven in the reverse direction, which makes it possible to define on this roller a supply side 30a on the right and a return side 30b on the left.
The device also includes five ink collection rollers 31 to 35 which are disposed on the left side of the forming roll 30. These indent and catch rolls rotate as a result of their contact with the forming roll 30. The roll recuperator 33 on the return side is engaged by a positive blade device 51, and the next roller 34 is engaged by a blade device 52. The direction of rotation of the press being reversible, similar devices 53, 54 cooperate with the rollers 43 and 44 respectively, it being understood that the devices 53, 54 are in the withdrawn inactive position when the press rollers rotate in the directions indicated.
The blade device 51 (Fig. 2) will be described as an example, the other devices being similar. It includes a body 60 which extends longitudinally through the press and is mounted to rotate around a shaft 61 at each of its ends. A clamping plate 62 is mounted on the body 60 by a series of screws 63, only one of which is visible in FIG. 2. A scraper is mounted between the body 60 and the plate 62 and comprises a blade 64 of hard plastic material, for example nylon or tenite, exhibiting high wear resistance, backed by a blade 65 of steel. spring.
The clamping plate 62 comprises a series of adjusting screws 66, the lower ends of which abut on the body 60, so that the tightening of these screws tends to rotate the clamping plate 62 at a small angle. which fixes the blades 64 and 65 together.
Under operating conditions, the blades of the devices 51 and 52 press against the ink rollers 33 and 34 over the entire length of the latter, so as to remove the residual ink film which is collected by the rollers 33, 34. from the forming roll 30, after the image or shape on the plates has been inked. The ink that is removed falls onto a sheet 71. A similar sheet 72 is used on the other side of the roll 30. The ink that is not scraped from the pickup rolls remains as a thin, uniform film. . The plates 71 and 72 conduct the ink which they collect in the trough 22 of the ink tank.
The forming roller 30 has a removable elastic cover 80 (Fig. 3), for example of synthetic rubber. This covering is constituted by a tape, the two ends of which are separated from one another at the periphery of the roll 30 by a space 81. More than one tape can be used, if desired. The cover 80 is fixed to a thin metal support plate 82, by vulcanization for example, the ends of this plate being fixed to the forming roller by dowels. 83. A padding layer 84 is disposed between the metal plate 82 and the surface of the forming roll 30, which layer may be formed from multiple sheets of paper.
The cover 80 can be easily removed from the forming roll and mounted on a corresponding roll in a grinding jig for the purpose of grinding it. Since this operation involves a loss of material, this loss can be compensated for by a thicker layer of padding when the cover is raised in the press in order to restore the original outer diameter of the forming roll.
For mounting the forming roll 30, bearings <B> 86 </B> (fig. 1) are mounted at each end of the press and can be moved integrally with respect to the press frame, the position being determined by adjusting screws 87. It is thus possible to precisely adjust the pressure exerted by the forming roller against the cylindrical plate.
The forming roll 30 is driven synchronously with the cylindrical platen 11, and the diameter of this roll is chosen so that the space 81 in the cover of the forming roll coincides, at each revolution, with a space between the shots 11a and 11b of the cylindrical plate. Preferably, as shown, the forming roll 30 has an outer diameter substantially equal to the outer diameter of the platen with the clichés.
A relationship is thus established between the surface of the forming roll and that of the cylindrical plate such that at each revolution a given surface on the cylindrical plate is in contact with the same corresponding surface on the forming roll. The advantage given by this relationship will become clear when the functioning of the press is considered later. For now, suffice it to say that it contributes to the elimination of lagged negative images. When diameters are chosen to give this relationship, phantoms thus tend to be eliminated in two distinct, albeit correlative, ways.
As regards the mechanism for dragging the rollers, it is known in the art and is only shown schematically in FIG. 1, A indicating means for synchronously driving the forming roller 30, the printing cylinder 12 and the stage 11, and B the driving connection of the reservoir roller 23. Toothed wheels of the type commonly employed between the platen and the impression cylinder can be used between the forming roller and the platen.
To allow quick and easy switching from direct to reverse rotation, the blade devices 51 to 54 are mechanically coupled together as shown in FIG. 4 where the members shown in continuous lines occupy the same position as in FIG. 1. Each blade device comprises a control arm designated by the reference number of the device accompanied by the index a. On the left side, these arms are connected by a link 91, and on the right side by a link 92.
A transverse connection is ensured by a link 93 connected at its ends to arms 52b and 54b of devices 52 and 53 respectively. This construction can be repeated on both sides of the press. A manual control lever 94 is coupled to the articulated device described as shown in FIG. 4, and it is obvious that when this lever is tilted downwards, to take the position shown in dotted lines, all the blades of the devices rotate in the opposite direction of clockwise movement.
The devices 51, 52 are then placed in the inactive position, while the devices 53, 54 are placed in the active position, their blades being bottom abutting in contact with the rollers 43 and 44, which function as recuperating rollers. In the description of the operation which follows, it is assumed that the mechanism is in the state shown in FIGS. 1 and 4.
Vibration of the various rollers is not essential in the press described, unlike in the case of a known press. However, a new vibrating mechanism can be envisaged to make all the inking and recuperating rollers vibrate simultaneously with the aid of a single vibration-producing element. All of the rollers surrounding the forming roll 30 (Fig. 5) are vibrated by a floating disc mounted on the forming roll shaft, or separately driven and connected by pulleys to the ends of the respective rollers.
In the mechanism shown, the shaft 100 of the forming roll 30 carries a floating disc 101 mounted at its end and engaging pulleys 31a to 35a and 41a to 45a mounted on the shafts of the respective rollers. The edge of the floating disc is convex and presents itself, in cross section, in the form of a developing whose profile is similar to that of a straight gear tooth, the pulleys cooperating with this edge having faces forming a V with straight branches. Further, the average diameter of the floating disc preferably corresponds to the diameter of the forming roll.
This tends to prevent slippage of the pulleys even though the angle of the floating disc may change with respect to the axes of the shafts of the rollers during a rotation cycle. It is evident that for a single revolution of the forming roller and the floating disc, each roller undergoes a complete vibration cycle. In a variant (fig. 5a), the floating disc 101a is mounted separately from the roller 30 and driven by a flat pulley 101b and a belt 101c coupled to the motor of the press by a coupling 101d at variable speed. In this case, the sliding of the pulleys is obligatory and the surfaces of the pulleys must be lubricated.
To prevent any play between the individual pulleys and the periphery of the floating disc 101, the pulleys can be constructed in two parts (Fig. 5b) held together by a spring 42b.
The bearings in which the inking rollers 41 to 45 and recuperating rollers 31 to 35 are mounted must be spring loaded in the direction of the forming roller 30 to allow the adjustment of this roller more or less close to the cylindrical plate, adjustment of which it has been question above. All of these bearings must be arranged so as to allow the corresponding shaft to extend outwardly to engage the vibration mechanism, i.e., the floating disc 101. Several known types of bearings can be envisaged, preferably a type having means for locking the roller during operation.
The frames carrying the bearings are advantageously oriented relative to the frame of the press so as to allow radial movement of the rollers relative to the forming roller. The use of such bearings has among other advantages that of being able to release and remove the rollers individually, simply by actuating a manual control lever cooperating with these bearings, which facilitates the removal of the cover 80 of the forming roller and its replacement. or its replacement after treatment of its surface.
The maintenance of the press is very simple, all the inking rollers 41 to 45 and recuperators 31 to 35 being made of metal. The press comprises a single element with a rubberized surface, capable of being removed and thus easily replaceable, and it is not necessary to remove elements from the rollers at any time. Likewise, the longitudinal vibration of the rollers in contact with the scraper blades tends to reduce and even out wear, so that a long life is ensured. Let us now consider the operation of the press.
Assume first that the blade devices 51, 52 on the return side of the forming roll are in their active scraping position, and the devices 53, 54 on the other side are released in the inactive position. Drive means ensure the rotations of the forming roller, of the cylindrical platen and of the impression cylinder, in synchronism with one another, for example with the same surface speed. The supply roller 24 of the ink supply device rotates at this speed through a drive connection. A speed reducing connection rotates the tank roller 23 at a significantly lower speed.
In operation, an ink film is supplied by the reservoir roller, its thickness being adjusted by the position of the blade 25. As mentioned previously, the thickness of the ink film determined by the blade 25 is constant over the entire length of the reservoir roll and it is not necessary to use means ensuring the adjustment of this thickness column by column. Some of the ink film on the reservoir roll is wiped off by the ridges of the feed roll 24 which rotates in contact with the forming roll 30.
The ink applied to the supply roll 24 is in the form of a coarse film produced by the pressure of the roller 24 against the rubberized surface of the forming roll, so that the ink is already in the form of a film when it is pressed. reaches the ink roller 45. This roller exerts a uniformization and an equalization of the film, after which the latter comes into contact with the roller 44 which exerts the same action. A new equalization of the film is ensured by the vibrating rollers 43, 42, 41 so that the film, after passing over the roll 41, is almost perfectly uniform over the entire length of the forming roll. The ink film then passes over the external surfaces of the plates 11a and 11b.
The amount of ink required by these areas is constant per unit of actual print area, although it is evident that on average more ink will be absorbed by a half-tone or solid area than by a half-tone or solid area. equivalent area of a text, due to the greater proportion of printed area. The ink film is transferred to the paper web 13 around the printing roller 12 in the ordinary manner.
In order to reestablish pristine film with each successive revolution of the forming roll 30, it is essential to remove almost completely the film from the return side of the forming roll. Before this removal, it is useful to eliminate any sharp dividing line between the de-inked surfaces and the surfaces containing a significant amount of residual ink, and it is for this purpose that the vibrating rollers 31, 32 are used. As a result, the ink remaining on the forming roll 30 at the time when a given area of that roll reaches the roll 33 forms a film which may show sudden changes in thickness.
However, the vibrating rollers 31, 32 (as well as the rollers 41, 42) are optional and can be omitted in order to simplify the press as much as possible.
When the surface of the take-up roll 33 engages the residual film on the roll 30, approximately half of this film is peeled off and attaches to the surface of the roll 33. This amount removed can be considerably more than half, but it can be done. assume as an example that only half is eliminated. The ink collected by the roller 33 is scraped by the blade 64 of the blade device 51 and falls on the sheet 71.
The ink film remaining on the surface of the forming roll after it has passed through the roll 33 is equally divided between the forming roll and the vibrating take-up roll 34, and the ink collected by the latter roll is scraped off. by the blade of the device 52 and falls on the sheet 71. Thus, only two scraping operations make it possible to collect more than three quarters of the residual ink. Other blades could be used, for example on rollers 31 and 32, if a higher degree of scraping is desired.
The small amount of ink which is left on the forming roll after it leaves roll 34 is very much less, before new film is applied to the roll, and is therefore of no practical importance. .
A new amount of ink is supplied from the feeder or reservoir, and another cycle begins. It is obvious that between the successive inking operations relating to. a given area of the forming roll, not only is the residual ink scraped off, but also the remaining ink is treated so that the possibility of ghosting is practically eliminated. It is also evident that significant ghost elimination is ensured even if the preferred ratio of 1: 1 between the diameters of the forming roller and the cylindrical plate is not achieved, but it is evident that years in this case a continuous blanket should be used on the forming roll.
The starvation effect is also avoided by the action of the scraping blades, which is easily seen by assuming that a column on a printing plate consists entirely of solid surfaces or sizes and that 'an adjacent column is composed entirely of texts.
Thus, a significant amount of ink remains on the forming roll and must be returned to the reservoir in the lightly inked column, while for the heavily inked column this amount of ink is small. However, this point is not a disadvantage in. the positive dis described since the ink sent or residual is simply eliminated whatever the quantity present, stronger in certain positions of columns along the scraping bands than in other positions, and is in no case entrained in repeated contact with the printing plate.
Thus, contact of the forming roll with the printing plate occurs with a substantially uniform, virgin ink film on the surface of the forming roll.
The complicated operation of adjusting the keys, usually necessary when changing clichés, becomes unnecessary. As a result, the cli ches can be changed and the press restarted by unskilled personnel, and with great savings in time and money. The use of this described press makes it possible to avoid the presence of a large team of workers for the change operations.
It is obvious that if one wishes to reverse the direction of rotation of one half of the press, as is necessary for color printing, the only change to be made to the inking device described is to pass the mechanical connections, from the position shown in solid lines, to the position shown in dotted lines in FIG. 4, the press can operate equally efficiently in either direction.