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Procédé de fabrication d'une carrure de boîte de montre-bracelet et carrure obtenue par ce procédé Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de la carrure définie par la revendication 11, tout en illustrant un exemple de mise en oeuvre du procédé défini par la revendication I.
La fig. 1 est une vue en plan d'une pièce de départ utilisée dans ledit exemple de mise en oeuvre ; la fig. 2 est une vue en perspective d'une partie de ladite forme d'exécution, qui est obtenue par emboutissage de la pièce de la fig. 1, un autre élément de cette forme d'exécution étant détaché de ladite partie ; la fig. 3 est une coupe partielle à plus grande échelle illustrant une opération dudit exemple de mise en aeuvre ;
la fig. 4 est une vue en plan depuis dessous de la pièce obtenue à la suite de l'opération représentée à la fig. 3, et la fig. 5 est une coupe partielle analogue à celle de la fig. 3, représentant ladite forme d'exécution. La fig. 1 représente une pièce métallique 1 portant quatre oreilles ou saillies 2. Cette pièce est obtenue par découpage d'une feuille mince en acier inoxydable.
Sa forme correspond à celle de la carrure de boite de montre-bracelet qu'il s'agit de fabriquer, comme les pièces de départ utilisées habituellement dans la fabrication des boîtes en plaqué laminé. En d'autres termes, la forme de la pièce de la fig. 1 est choisie de façon à pouvoir donner à cette pièce la forme définitive de la carrure à fabriquer, à la suite de simples opérations d'emboutissage, pratiquement sans procéder à des étirages. De cette façon, la partie de la carrure obtenue à partir de la pièce de la fig. 1 a, comme cette pièce, partout la même épaisseur.
Comme dans la fabrication des boîtes en plaqué laminé, la pièce représentée à la fig. 1 est emboutie d'abord de façon à lui donner la forme représentée à la fig. 2, qui est celle d'une coquille. Cette coquille, désignée d'une manière générale par 7, est destinée à recouvrir toutes les parties extérieures visibles de la carrure de boîte de montre-bracelet qu'il s'agit de fabriquer.
Dans ce but, elle présente : des facettes 3 destinées à recouvrir la partie supérieure de cette carrure y compris le cran de retenue du verre de la montre ; des parties cylindriques 4, destinées à recouvrir, d'une part, la paroi latérale externe de ladite carrure et, d'autre part, les parties inférieures de celle-ci, qui sont situées du côté du fond; et des saillies 5 destinées à entourer les cornes de fixation d'un bracelet.
En comparant les fig. 1 et 2, on comprend aisément comment ces saillies 5 sont produites par simple emboutissage à partir des oreilles 2 de la pièce représentée à la fig. 1. De plus, on remarque dans la fig. 2 que les saillies 5 ont déjà la forme des faces supérieures et latérales des cornes de la boîte.
Quant aux faces inférieures de ces cornes, elles sont destinées à être formées par les parties 6 des saillies 5, au cours d'une opération ultérieure. Enfin, la partie centrale de la pièce de la fig. 1 a été découpée pour obtenir la coquille 7 représentée à la fig. 2.
Les détails de la forme de la partie 3 de cette coquille 7 ressortent plus clairement de la fig. 3, où l'on voit que la partie supérieure de la coquille est composée : d'une face plane 8 et d'une face cylindrique 9 destinées toutes deux à recouvrir le rehaut de la boîte à fabriquer;
d'une face tronconique 10 servant à retenir en place le verre de montre (non représenté), et de faces 11, 12, 13 destinées à former la partie de la carrure qui tient lieu de lunette.
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Le passage de la fig. 1 à la fig. 2 peut se faire en une seule ou en plusieurs opérations d'emboutissage, selon la forme qu'il s'agit d'obtenir et selon l'épaisseur et la malléabilité du métal de la pièce de la fig. 1. On peut ainsi passer de la fig. 1 à la fia. 2 par un nombre d'opérations qui est d'autant plus petit que les angles rentrants de la coquille 7 sont moins aigus, car le risque de déchirure est alors réduit en proportion.
Avant d'effectuer l'opération représentée à la fig. 3, des blocs métalliques 14 ayant la forme des cornes de la boîte, sont placés à l'intérieur des saillies 5 de la coquille de la fi-. 2. Les dimensions de ces blocs sont choisies par rapport à celles des saillies 5 de façon qu'ils s'y engagent et y soient retenus avec friction.
Lorsque les blocs 14 sont en place, la pièce représentée à la fi-. 2 est placée sur un noyau 15 présentant des canaux d'injection 16, comme on le voit à la fig. 3. La forme de ce noyau 15 est choisie de façon à mouler les faces intérieures de la carrure à fabriquer.
Dans ce but, il présente : une partie cylindrique extrême 17, qui s'emboîte exactement dans la partie 9 de la coquille 7, de façon à obturer l'ouverture circulaire de la partie supérieure de cette coquille ; une portée cylindrique 18, dont la face plane supérieure 19 sert à mouler le corps 20 du rehaut de la carrure, la portée 18 elle-même moulant l'emplacement du mouvement de la montre dans la carrure ; deux portées 21 et 22 moulant respectivement l'emplacement d'un rebord de fixation du fond de la boîte (non représenté) et l'emplacement d'une garniture (non représentée), qui assure l'étanchéité du joint entre ledit fond et la carrure ;
et une partie extérieure 23 moulant les faces inférieures de la carrure, qui comprennent un biseau, cette dernière partie 23 du noyau s'emboîtant dans la partie cylindrique 4 de la coquille 7, de façon à empêcher toute fuite de matière entre le noyau 15 et la coquille 7.
Lorsque la coquille 7 est placée sur le noyau 15 de la façon représentée à la fig. 3, il reste entre ces deux pièces un espace annulaire fermé, qui est destiné à être rempli de matière injectée par les canaux 16, dans le but de former un corps 24 tenant lieu de corps de carrure et de soutien à la coquille 7.
La matière choisie de préférence pour former le corps 24 est le polystyrol ; cependant, d'autres matières synthétiques peuvent aussi être utilisées avantageusement, pourvu qu'elles remplissent certaines conditions. Ainsi, elles doivent présenter un point de fusion aussi bien marqué que possible, de façon à pouvoir être injectées rapidement et de façon à durcir immédiatement, dès que la température baisse de quelques degrés. D'autre part, le retrait de la matière choisie, pendant le refroidissement, doit être aussi faible que possible et cette matière doit présenter une dureté suffisante pour soutenir convenablement la coquille 7 et tenir fermement le mouvement de la montre en place.
Au lieu de former le corps 24 en matière synthétique, il serait naturellement aussi possible de le former en injectant, par exemple, une fonte d'aluminium dans la coquille 7. Dans ce dernier cas, il ne serait pas indispensable de placer des blocs métalliques dans les cornes car, remplies de ce métal, elles seraient assez solides.
La pièce obtenue après l'opération décrite en référence à la fig. 3 est représentée à la fig. 4. Dans cette vue depuis dessous, on remarque que la coquille 7 ne recouvre encore aucune des parties inférieures de la carrure. Quant aux blocs métalliques 14, ils s'étendent jusqu'à l'intérieur du corps 24. De cette façon, le corps 24 est solidement ancré dans la coquille 7 par les blocs 14.
Pour donner à la carrure sa forme définitive, la pièce de la fig. 4 est soumise à une dernière série d'opérations d'emboutissage destinées à refermer les parties libres de la coquille 7 sur les faces inférieures du corps 24 et des blocs 14, qui sont encore découvertes dans la fig. 4.
Le résultat de ces opérations d'emboutissage est représenté à la fig. 5, dans laquelle les faces inférieures 25 des cornes 26, le biseau 27, la face plane inférieure 28 de la carrure et les faces 29 et 30 de l'emplacement de la garniture d'étanchéité dans cette carrure sont recouvertes, d'une part, par les parties 6 des saillies 5 de la coquille 7 (représentées à la fig. 2) et, d'autre part, par la partie inférieure de la paroi cylindrique 4 de cette coquille.
Au cours de ces dernières opérations d'emboutissage, la coquille 7 peut être resserrée sur le corps 24, si celui-ci s'en est légèrement séparé en refroi- dis,sant.
Des essais ont montré que le corps 24 constituait un support suffisamment rigide pour permettre l'emboutissage décrit des parties inférieures de la coquille 7 dans des conditions telles que les arêtes définies par les facettes visibles de la carrure sont très nettement marquées.
La pièce obtenue à la suite des opérations décrites ci-dessus ne doit plus être soumise à des opérations d'usinage, si ce n'est pour effectuer le taraudage 31, destiné à recevoir un rebord fileté du fond. Si le fond devait toutefois être fixé à cran à la carrure décrite, les parties de cette dernière qui seraient destinées à recevoir le rebord du fond pourraient être recouvertes par la coquille 7, comme le cran de glace représenté à la fig. 5.
Si les deux dits crans ne peuvent cependant guère être emboutis directement dans leur forme définitive, il est en tout cas possible d'emboutir la coquille 7 tout d'abord de façon qu'elle présente des faces cylindriques, puis de travailler ces faces à l'aide d'une molette tronconique (non représentée), de façon à leur donner l'inclinaison voulue.
Celle-ci est d'ailleurs si faible et les faces correspondantes sont si petites que ce travail peut être effectué même sur des faces cylindriques de la coquille 7 qui recouvrent des faces correspondantes du corps 24 de la carrure, car celui-ci est assez malléable pour
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se déformer sous l'action de ladite molette, pour permettre auxdites faces de la coquille de prendre leur forme définitive et pour laisser ces faces dans ladite position, après le travail de la molette.
La carrure ainsi obtenue peut être polie par les procédés usuels, à l'aide d'une meule d'étain, si la coquille 7 a une épaisseur égale à environ 25/10o de millimètre et si l'on veut obtenir des facettes polies miroir, à arêtes vives, ou par polissage électrolytique, si l'épaisseur de la coquille 7 n'est que d'environ ' /ioo de millimètre et si l'on se contente de facettes moins nettement délimitées et séparées par des arêtes légèrement arrondies.
La carrure décrite présente les propriétés habituellement exigées des boîtes massives en acier inoxydable. Elle en a en effet l'aspect et ses faces exposées au contact de corps étrangers offrent la même résistance que les carrures massives aux agents corrosifs extérieurs, ainsi qu'aux frottements purement mécaniques, puisque toutes les parties de la boîte exposées à de tels contacts sont constituées par de l'acier inoxydable.
De plus, dans le cas où cette carrure est destinée à faire partie d'une boîte étanche, elle ne peut donner lieu à aucune infiltration entre le corps 24 et la coquille 7, même si le contact entre ces deux pièces n'est pas assuré en chaque point à la suite d'un retrait éventuel de la matière du corps 24, car les joints de la carrure avec le verre et le fond sont formés par des faces de la coquille 7 et non du corps 24.
Outre l'économie de matière coûteuse que la boîte décrite permet de réaliser par rapport aux boîtes massives en acier inoxydable, la boîte décrite offre encore l'avantage de pouvoir être fabriquée beaucoup plus facilement. L'emboutissage de la coquille 7 est en effet plus facile à réaliser que l'étam- page d'une carrure massive, qui se fait habituellement à partir d'une bande de plus de i/2 cm d'épaisseur.
Outre cette économie, l'emboutissage de la coquille 7 a encore l'avantage d'éviter des recuites intermédiaires telles, que l'alliage utilisé se décompose. Les recuites intermédiaires, auxquelles il faut aussi soumettre la coquille 7, sont beaucoup plus brèves. Cette coquille s'oxyde donc moins et son décapage est aussi plus aisé que celui des carrures massives. Par ailleurs, il est aussi beaucoup plus simple d'injecter le corps 24 à l'aide du noyau 15 représenté à la fig. 3, que de tourner l'intérieur d'une carrure massive dans une matière aussi dure que l'acier inoxydable. .
Le procédé décrit permet de faire des carrures avec coquille en acier inoxydable qui sont même meilleur marché que les carrures massives en laiton. Enfin, il n'offre pas seulement la possibilité de partir d'une pièce 1 en acier inoxydable. On peut aussi partir d'une pièce 1, par exemple en laiton ou en aluminium. Dans le premier cas, la coquille obtenue à partir d'une telle pièce peut être terminée en la traitant avec les bains de chromage, de nickelage ou de placage utilisés habituellement pour traiter les carrures massives en laiton et, dans le second cas, la coquille obtenue peut être terminée par oxydation anodique.
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Method for manufacturing a middle part of a wristwatch case and middle part obtained by this process The appended drawing represents, by way of example, an embodiment of the middle part defined by claim 11, while illustrating an example of implementation of the method defined by claim I.
Fig. 1 is a plan view of a starting part used in said exemplary implementation; fig. 2 is a perspective view of part of said embodiment, which is obtained by stamping the part of FIG. 1, another element of this embodiment being detached from said part; fig. 3 is a partial section on a larger scale illustrating an operation of said exemplary implementation;
fig. 4 is a plan view from below of the part obtained as a result of the operation shown in FIG. 3, and fig. 5 is a partial section similar to that of FIG. 3, showing said embodiment. Fig. 1 shows a metal part 1 bearing four ears or projections 2. This part is obtained by cutting a thin sheet of stainless steel.
Its shape corresponds to that of the middle part of a wristwatch case to be manufactured, like the starting parts usually used in the manufacture of laminated veneer cases. In other words, the shape of the part of FIG. 1 is chosen so as to be able to give this part the final shape of the middle part to be manufactured, following simple stamping operations, practically without carrying out any stretching. In this way, the part of the caseband obtained from the part of FIG. 1 has, like this part, the same thickness everywhere.
As in the manufacture of laminated veneer boxes, the part shown in fig. 1 is first stamped so as to give it the shape shown in FIG. 2, which is that of a shell. This shell, generally designated by 7, is intended to cover all the visible external parts of the middle part of a wristwatch case that is to be manufactured.
For this purpose, it has: facets 3 intended to cover the upper part of this middle part including the retaining notch of the watch glass; cylindrical parts 4, intended to cover, on the one hand, the outer side wall of said middle part and, on the other hand, the lower parts thereof, which are located on the bottom side; and projections 5 intended to surround the fixing horns of a bracelet.
By comparing Figs. 1 and 2, it is easily understood how these projections 5 are produced by simple stamping from the ears 2 of the part shown in FIG. 1. In addition, we notice in fig. 2 that the projections 5 already have the shape of the upper and lateral faces of the horns of the box.
As for the lower faces of these horns, they are intended to be formed by the parts 6 of the projections 5, during a subsequent operation. Finally, the central part of the part of FIG. 1 was cut to obtain the shell 7 shown in FIG. 2.
The details of the shape of part 3 of this shell 7 emerge more clearly from FIG. 3, where it can be seen that the upper part of the shell is composed of: a flat face 8 and a cylindrical face 9 both intended to cover the flange of the box to be manufactured;
a frustoconical face 10 serving to hold the watch glass in place (not shown), and faces 11, 12, 13 intended to form the part of the caseband which acts as a bezel.
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The passage of FIG. 1 in fig. 2 can be done in one or more stamping operations, depending on the shape to be obtained and depending on the thickness and the malleability of the metal of the part of FIG. 1. It is thus possible to go from FIG. 1 to fia. 2 by a number of operations which is all the smaller as the re-entrant angles of the shell 7 are less acute, because the risk of tearing is then reduced in proportion.
Before performing the operation shown in fig. 3, metal blocks 14 in the shape of the horns of the box, are placed inside the projections 5 of the shell of the fi. 2. The dimensions of these blocks are chosen relative to those of the protrusions 5 so that they engage and are held there with friction.
When the blocks 14 are in place, the part shown in fi-. 2 is placed on a core 15 having injection channels 16, as seen in FIG. 3. The shape of this core 15 is chosen so as to mold the inner faces of the middle part to be manufactured.
For this purpose, it has: an end cylindrical part 17, which fits exactly into part 9 of shell 7, so as to close the circular opening of the upper part of this shell; a cylindrical bearing surface 18, the upper flat face 19 of which serves to mold the body 20 of the flange of the middle part, the bearing 18 itself molding the location of the watch movement in the middle part; two bearing surfaces 21 and 22 respectively molding the location of a fixing rim of the bottom of the box (not shown) and the location of a gasket (not shown), which ensures the tightness of the seal between said bottom and the build;
and an outer part 23 molding the lower faces of the middle part, which comprise a bevel, this last part 23 of the core fitting into the cylindrical part 4 of the shell 7, so as to prevent any leakage of material between the core 15 and the shell 7.
When the shell 7 is placed on the core 15 as shown in FIG. 3, there remains between these two parts a closed annular space, which is intended to be filled with material injected through the channels 16, with the aim of forming a body 24 taking the place of the middle body and supporting the shell 7.
The material chosen preferably to form the body 24 is polystyrene; however, other plastics can also be used to advantage, provided they meet certain conditions. Thus, they must have a melting point as well marked as possible, so that they can be injected quickly and so as to harden immediately, as soon as the temperature drops by a few degrees. On the other hand, the shrinkage of the chosen material, during cooling, should be as low as possible and this material should have sufficient hardness to properly support the shell 7 and firmly hold the watch movement in place.
Instead of forming the body 24 in synthetic material, it would naturally also be possible to form it by injecting, for example, a cast aluminum in the shell 7. In the latter case, it would not be essential to place metal blocks. in the horns because, filled with this metal, they would be quite solid.
The part obtained after the operation described with reference to FIG. 3 is shown in FIG. 4. In this view from below, we notice that the shell 7 does not yet cover any of the lower parts of the middle part. As for the metal blocks 14, they extend to the interior of the body 24. In this way, the body 24 is firmly anchored in the shell 7 by the blocks 14.
To give the middle part its final shape, the part of FIG. 4 is subjected to a final series of stamping operations intended to close the free parts of the shell 7 on the lower faces of the body 24 and of the blocks 14, which are still discovered in FIG. 4.
The result of these stamping operations is shown in fig. 5, in which the lower faces 25 of the horns 26, the bevel 27, the lower flat face 28 of the middle part and the faces 29 and 30 of the location of the seal in this middle part are covered, on the one hand , by the parts 6 of the projections 5 of the shell 7 (shown in FIG. 2) and, on the other hand, by the lower part of the cylindrical wall 4 of this shell.
During these last stamping operations, the shell 7 can be tightened on the body 24, if the latter has separated from it slightly by cooling, sant.
Tests have shown that the body 24 constitutes a sufficiently rigid support to allow the described stamping of the lower parts of the shell 7 under conditions such that the ridges defined by the visible facets of the middle part are very clearly marked.
The part obtained as a result of the operations described above must no longer be subjected to machining operations, except to perform the tapping 31, intended to receive a threaded edge of the bottom. If, however, the back had to be fixed to the caseband described, the parts of the latter which would be intended to receive the rim of the back could be covered by the shell 7, such as the ice notch shown in FIG. 5.
If the two said notches can however hardly be stamped directly in their final shape, it is in any case possible to stamp the shell 7 firstly so that it has cylindrical faces, then to work these faces to the 'using a tapered wheel (not shown), so as to give them the desired inclination.
This is moreover so low and the corresponding faces are so small that this work can be carried out even on cylindrical faces of the shell 7 which cover corresponding faces of the body 24 of the middle part, because the latter is quite malleable. for
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deform under the action of said wheel, to allow said faces of the shell to take their final shape and to leave these faces in said position, after the working of the wheel.
The caseband thus obtained can be polished by the usual methods, using a pewter wheel, if the shell 7 has a thickness equal to approximately 25/10 of a millimeter and if it is desired to obtain mirror polished facets. , with sharp edges, or by electrolytic polishing, if the thickness of the shell 7 is only about 1 / ioo of a millimeter and if one is satisfied with facets less clearly delimited and separated by slightly rounded edges.
The caseband described exhibits the properties usually required of solid stainless steel cases. It has the appearance of it and its faces exposed to contact with foreign bodies offer the same resistance as the massive middle parts to external corrosive agents, as well as to purely mechanical friction, since all the parts of the case exposed to such contacts are made of stainless steel.
In addition, in the case where this middle part is intended to form part of a sealed case, it cannot give rise to any infiltration between the body 24 and the shell 7, even if the contact between these two parts is not ensured. at each point following a possible withdrawal of the material from the body 24, because the joints of the middle part with the glass and the back are formed by the faces of the shell 7 and not of the body 24.
Besides the cost saving in material that the box described allows to achieve compared to massive stainless steel boxes, the box described also offers the advantage of being able to be manufactured much more easily. The stamping of the shell 7 is in fact easier to carry out than the stamping of a solid caseband, which is usually done from a strip more than i / 2 cm thick.
In addition to this economy, the stamping of the shell 7 also has the advantage of avoiding intermediate annealing such that the alloy used decomposes. The intermediate anneals, to which the shell 7 must also be subjected, are much shorter. This shell therefore oxidizes less and its stripping is also easier than that of massive middle parts. Furthermore, it is also much simpler to inject the body 24 using the core 15 shown in FIG. 3, than turning the inside of a massive caseband in a material as hard as stainless steel. .
The process described makes it possible to make cases with stainless steel shells which are even cheaper than solid brass cases. Finally, it does not only offer the possibility of starting from a part 1 in stainless steel. It is also possible to start from a part 1, for example made of brass or aluminum. In the first case, the shell obtained from such a part can be finished by treating it with the chrome plating, nickel plating or plating baths usually used to treat massive brass middle parts and, in the second case, the shell. obtained can be terminated by anodic oxidation.