Verfahren zum Herstellen von Dauerformen zum Vergiessen von härtbaren Giessharzen
Zum Herstellen von Formstücken aus härtbaren Giessharzen, z. B. Athoxylinharzen und dergleichen, wurde bisher so vorgegangen, dass durch spanabhebende Bearbeitung aus Metall eine Dauerform hergestellt wurde, welche das zu vergiessende Formstück als Aussparung in Form eines Negativmodelles enthielt. Die Herstellung derartiger Dauerformen ist aber mit einem grossen Aufwand verbunden und deshalb teuer.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung bildet ein Verfahren zum Herstellen von Dauerformen zum Vergiessen von härtbaren Giessharzen, bei welchem von dem zu vergiessenden Formstück ein Positivmodell hergestellt wird, dessen Oberfläche mit einem Formtrennmittel behandelt und das anschliessend zur Bildung der Form mit einem Füllstoffe enthaltenden Giessharz mindestens zum Teil umgossen wird.
In der Zeichnung sind drei beispielsweise Ausführungsformen für das Verfahren dargestellt.
Fig. 1 zeigt das Verfahren zur Herstellung einer offenen Dauerform und Fig. 2 die damit hergestellte Form zum Giessen des Formstückes.
Fig. 3 und 4 zeigen die Herstellung einer geschlossenen Form und Fig. 5 diese Form zum Giessen des Formstückes.
Fig. 6 und 7 zeigen die Herstellung einer geschlossenen Form mit einem Kern und Fig. 8 diese Form mit dem Kern zum Giessen des Formstückes.
Ein vorzugsweise aus Metall hergestelltes Formstück 1 wird mit einer ebenen Fläche 2 auf eine Platte 3 gelegt und anschliessend ein offener Formkasten 4 darüber gestülpt. Nachdem die mit dem Giessharz in Kontakt kommenden Flächen dieser drei Teile mit einem Formtrennmittel, beispielsweise mit einem Silikonöl, behandelt wurden, wird der Formkasten mit einem Füllstoffe enthaltenden Giessharz 5 ausgegossen. Nach dem Aushärten der Form kann das Metallformstück 1 aus der Form herausgezogen und auch der Formkasten 4 entfernt werden. Die in Fig. 2 dargestellte Form muss vor dem Giessen des Formstückes an den in Frage kommenden Flächen ebenfalls mit dem Formtrennmittel behandelt werden.
Es ist selbstverständlich, dass dieses Verfahren nur bei solchen Formstücken in Frage kommt, welche sich nach dem Aushärten derselben aus der Form herausziehen lassen. Zudem ist in Betracht zu ziehen, dass infolge der unvollständigen Form die freie Gussfläche 6 des Gussstückes nicht eben und die Kanten dieser Fläche gegen die übrigen Oberflächen desselben nicht scharf ausfallen. Das Formstück 7 von Fig. 3 wird ebenfalls mit einer ebenen Fläche auf die Grundplatte 8 gelegt und, nachdem ein Formkasten 9 dar über gestülpt und alle in Frage kommenden Flächen mit dem Formtrennmittel behandelt wurden, kann die Form wie beim oben angegebenen Beispiel mit einem Füllstoffe enthaltenden Giessharz 10 ausgegossen werden.
Nach dem Aushärten wird sie umgekehrt und die Trennfläche 11 neuerdings mit Formtrennmittel behandelt, worauf ein zweiter Formkasten darüber gestülpt und das Formstück anschliessend vollständig umgossen werden kann. Die auf diese Weise erhaltene Form ist in Fig. 5 dargestellt. Die zum Eingiessen des Giessharzes für das Form stück notwendige Öffnung kann dabei beispielsweise nachträglich durch Bohren des Loches 12 hergestellt werden. Zum Giessen des Formstückes sind alle in Frage kommenden Flächen der Form vorher mit Formtrennmittel zu behandeln.
Es versteht sich von selbst, dass durch Herstellung eines zweiteiligen Positivmodelles nach dem in der Giesserei bekannten Verfahren sich auch jedes Formstück, welches keine ebenen Flächen aufweist, abgiessen lässt.
Fig. 6 zeigt ein Positivmodell 13, welches in der oben beschriebenen Weise auf eine Grundplatte 14 gelegt, mit einem Formkasten 15 umgeben und nach Behandlung der in Frage kommenden Flächen mit dem Formtrennmittel mit dem Füllstoffe enthaltenden Giessharz 16 umgossen wird. In Abweichung von dem im letzten Beispiel dargestellten Formstück weist das Formstück 13 eine Bohrung 17 auf, in welche zum Giessen der Form ein Kern 18, vorzugsweise aus Metall, gesteckt wird. Beim Giessen der zweiten Formhälfte, wie dies in Fig. 7 gezeigt ist, wird anstelle des Kernes 18 ein etwas längerer Kern 19 eingesteckt, welcher in der Formhälfte 20 beim Giessen das Kernlager bildet. Zur Herstellung der Eingussöffnung ist es möglich, beim Giessen der Dauerform einen Zylinder 21 auf die untere Formhälfte zu stellen, der natürlich ebenfalls mit Formtrennmittel behandelt sein muss.
In diesem Falle erspart man sich die nachträgliche Herstellung der Eingussöffnung. Beim Giessen des Formstückes, wie es in Fig. 8 angegeben ist, muss der mit Formtrennmittel behandelte Kern 19 eingelegt sein. Es besteht die Möglichkeit, auf die oben beschriebene Art auf wirtschaftliche Weise sogar zahlreiche gleichartige Dauerformen herzustellen.
Process for the production of permanent molds for casting hardenable casting resins
For the production of moldings from curable casting resins, e.g. B. Athoxylinharzen and the like, the procedure was so far that a permanent mold was produced by machining from metal, which contained the molding to be cast as a recess in the form of a negative model. The production of such permanent forms is associated with a great deal of effort and is therefore expensive.
The present invention provides a method for making permanent molds for casting curable casting resins, in which a positive model is made of the molded part to be cast, the surface of which is treated with a mold release agent and then at least part of the casting resin containing fillers to form the mold is poured over.
In the drawing, three exemplary embodiments for the method are shown.
FIG. 1 shows the method for producing an open permanent mold and FIG. 2 shows the mold produced with it for casting the molded piece.
3 and 4 show the production of a closed mold and FIG. 5 shows this mold for casting the molding.
6 and 7 show the production of a closed mold with a core, and FIG. 8 shows this mold with the core for casting the molding.
A molding 1, preferably made of metal, is placed with a flat surface 2 on a plate 3 and then an open molding box 4 is placed over it. After the surfaces of these three parts that come into contact with the casting resin have been treated with a mold release agent, for example with a silicone oil, the molding box is filled with a casting resin 5 containing fillers. After the mold has hardened, the metal molding 1 can be pulled out of the mold and the molding box 4 can also be removed. The mold shown in FIG. 2 must also be treated with the mold release agent on the surfaces in question before the molding is cast.
It goes without saying that this method can only be used for molded parts which can be pulled out of the mold after they have hardened. In addition, it should be taken into account that, due to the incomplete shape, the free casting surface 6 of the casting is not flat and the edges of this surface are not sharp against the other surfaces of the same. The molding 7 of Fig. 3 is also placed with a flat surface on the base plate 8 and, after a molding box 9 has been placed over it and all surfaces in question have been treated with the mold release agent, the mold can be filled with a filler as in the example given above containing casting resin 10 are poured out.
After hardening, it is reversed and the parting surface 11 has recently been treated with mold release agent, whereupon a second molding box is placed over it and the molding can then be completely encapsulated. The shape obtained in this way is shown in FIG. The opening required for pouring in the casting resin for the molded piece can be produced subsequently, for example, by drilling the hole 12. To cast the molded piece, treat all possible surfaces of the mold beforehand with mold release agent.
It goes without saying that by producing a two-part positive model according to the method known in foundries, any molded piece that does not have any flat surfaces can also be cast.
6 shows a positive model 13, which is placed on a base plate 14 in the manner described above, surrounded by a molding box 15 and, after the surfaces in question have been treated with the mold release agent, encapsulated with the casting resin 16 containing fillers. In contrast to the shaped piece shown in the last example, the shaped piece 13 has a bore 17 into which a core 18, preferably made of metal, is inserted for casting the mold. When casting the second mold half, as shown in FIG. 7, a somewhat longer core 19 is inserted instead of the core 18, which core 19 forms the core bearing in the mold half 20 during casting. To produce the pouring opening, it is possible to place a cylinder 21 on the lower mold half when casting the permanent mold, which cylinder must of course also be treated with mold release agent.
In this case, the subsequent production of the pouring opening is saved. When casting the molding, as indicated in FIG. 8, the core 19 treated with mold release agent must be inserted. There is even the possibility of economically producing numerous permanent molds of the same type in the manner described above.