Einteilige Farbbandspule Die Erfindung betrifft eine einteilige Farbband spule aus Kunststoff für Schreib- und Buchungs maschinen. Derartige Farbbandspulen bestehen üb licherweise aus zwei kreisrunden Seitenscheiben bzw. Flanschen, die durch einen zum Aufwickeln des Farb bandes dienenden, zylindrischen, hohlen Kern im Ab stand gehalten werden. Zum Aufstecken der Spule auf den Spulenstift der Maschine dient eine im Kern vorgesehene und mit diesem gleichachsig angeordnete, zylindrische Führung, die bei einer aus Metall beste henden Spule beispielsweise aus einem eingesetzten Röhrchen besteht. In den beiden Seitenscheiben bzw.
Flanschen sind ferner Mitnehmerlöcher vorgesehen, bei genormten Spulen beispielsweise je drei solcher um 120 gegeneinander versetzte Mitnehmerlöcher, in deren eines der an der Maschine befindliche Mit nehmerstift des Farbbandtransporteurs eingreift. An dem Kern befestigt oder aus diesem herausgestanzt ist schliesslich ein Blechstreifen mit einer Spitze zum Anhängen des Farbbandes.
Gegenstand der Erfindung ist eine Farbband spule der eingangs genannten Art, die aus Kunst stoff besteht und in einem Stück gespritzt oder gegossen sein kann. Es ist bereits bekannt, Farb- bandspulen aus Kunststoff in der Weise herzu stellen, dass sie aus zwei oder mehr gegossenen oder gespritzten Einzelteilen zusammengeklebt wer den. Hierbei ergeben sich jedoch Schwierigkeiten beim genauen Zusammenpassen der Einzelteile und beim sicheren Befestigen der Einzelteile aneinander.
Es ist aber auch bereits der Vorschlag gemacht worden, eine Farbbandspule aus Kunststoff aus einem einheitlichen Stück bestehend herzustellen, jedoch haben die hier bei entwickelten Farbbandspulen sich infolge der ihnen innewohnenden Mängel für die praktische Ver wendung als ungeeignet erwiesen.
So ist beispiels weise (durch eine britische Patentschrift) eine ein- stückige Farbbandspule aus Kunststoff bekanntge- worden, mit welcher versucht worden ist, die aus Me tall hergestellten Farbbandspulen einfach nachzu machen, indem der den Kern bildende Hohlzylinder und das darin koaxial angeordnete Führungsröhrchen für den Spulenstift durch einen dickwandigen Hohl zylinder ersetzt werden, dessen Aussenwand den Kern und dessen Innenwand die Führung für den Spulen stift bilden sollen.
Hierdurch ergeben sich jedoch so grosse Unterschiede zwischen den Wandstärken des Hohlzylinders und der Seitenscheiben,- dass beim Ab kühlen von in dieser Form gegossenen oder gespritzten Farbbandspulen derartige Spannungen auftreten müs sen, dass Sprünge bzw. Risse in dem fertigen Erzeugnis unvermeidbar sind. Bei dieser bekannten Farbband spule aus Kunststoff ist übersehen worden, dass die Wandstärken aller Teile im wesentlichen gleich sein müssen, wenn die Spule durch einstückiges Spritzen oder Giessen herstellbar sein soll.
Dieser Grundbedin gung ist bei einer andern bekannten einstückigen Farbbandspule aus Kunststoff (gemäss einer französi schen Patentschrift) Rechnung getragen worden, die jedoch eine Reihe von andern Mängeln aufweist. In dieser Farbbandspule ist ein mittiges Röhrchen vor gesehen, mit dem die ganze Spule auf den Spulen stift der Maschine aufgesetzt werden soll. Dieses Röhrchen ist mit der eigentlichen Spule nur durch schmale und dünne Stege verbunden, in denen sich je eine Mitnehmeröffnung befindet, von denen auf jeder Spulenseite nur eine einzige vorgesehen ist.
Diese Verbindung zur Spule ist äusserst schwach und dazu nachgiebig, so dass die Spule nicht den erforderlichen festen Halt und keinen sicheren Sitz hat. Da das Röhrchen auf dem grössten Teil seines Umfanges von freiem Raum umgeben ist, ist das Aufsetzen der Spule auf den Spulenstift mit Schwierigkeiten verbunden. In diesen freien Raum tritt auch der Mitnehmerstift beim Aufsetzen sehr leicht ein, zumal auf jeder Spu- lenseite nur eine Mitnehmeröffnung vorgesehen ist, wodurch an sich schon das Einpassen beträchtlich erschwert wird.
Die Spule kann also nur dann auf gesetzt werden, wenn der Spulenstift genau in das Röhrchen und der Mitnehmerstift genau in die Mit nehmeröffnung eingeführt wird. Schliesslich muss die Herstellung der Spule in giesstechnischer Hinsicht Schwierigkeiten bereiten. Um in der Spule die Mit nehmeröffnungen zu erzeugen, müssen beim Giessen entsprechende Formstifte verwendet werden. Beim Giessen fliesst erfahrungsgemäss die Kunststoffmasse um einen solchen Formstift herum und bildet an der Vereinigungsstelle hinter dem Stift eine Art Schweiss naht, die beim Abkühlen leicht zu einer Rissbildung führen kann.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe be steht darin, bei einer einstückig aus Kunststoff herge stellten, z. B. gespritzten oder gegossenen Farbband spule bei bekannten Spulen dieser Art bestehende Mängel zu beseitigen und eine Farbbandspule zu schaffen, die allen Ansprüchen für den Gebrauch in der Praxis gewachsen ist und beim Herstellen keine giesstechnischen Schwierigkeiten mit sich bringt.
Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung dadurch gelöst, dass für die Mitnehmerstifte radiale Ausnehmungen vorgesehen sind, deren Wandungen Verbindungsstege zwischen den Seitenscheiben der Spule bilden und mit ihren radial am weitesten nach aussen und nach innen liegenden Teilen den Spulenkern und die mittige Aufstecköffnung für den Spulenstift bilden, wobei die Wandstärken aller Teile der Spule wenigstens an nähernd gleich sind.
Die-Stege können entweder von einem di"ittige Aufstecköffnung bildenden Hohl- oder von einem den Spulenkern bildenden, durchgehenden Hohlzylinder ausgehen. Im ersteren Falle sind die Wandungen der Stege aussen zweck mässig durch Querrippen verbunden, deren Aussen ränder gemeinsam mit den Aussenflächen der radial am weitesten nach aussen liegenden Wandungsteile eine dem Spulenkern entsprechende Zylindermantel fläche bilden.
Im letzteren Falle bilden die Wan dungen der Stege mit ihren am nächsten zur Spulen achse liegenden Teilen die Aufstecköffnung, und die Stege sind dabei durch eine von der Aufstecköffnung bis zum Spulenkern sich erstreckende mittlere Quer wand miteinander verbunden.
Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus der nachfolgendenBeschreibungderZeichnung, auf der die Spule gemäss der Erfindung anhand von zwei Ausfüh rungsbeispielen erläutert ist. Auf der Zeichnung zeigen: Fig. 1 eine Ausführungsform einer Farbband spule in Draufsicht, Fig. 2 einen Schnitt nach Linie II-II in Fig. 1, Fig. 3 einen Schnitt nach Linie 111-III in Fig. 1, Fig. 4 einen Schnitt nach Linie IV-IV in Fig. 1,
Fig. 5 einen waagrechten Schnitt durch die Spule nach Fig. 1, und zwar nach Linie V -V in Fig. 6, Fig. 6 und 7 die in Fig. 1 dargestellte Spule von rechts und von links gesehen, Fig. 8 eine weitere Ausführungsform der Farb- bandspule in Draufsicht, Fig. 9 einen Schnitt nach Linie IX-IX in Fig. 8, Fig. 10 einen Schnitt nach Linie X-X in Fig. 8,
Fig. 11 einen Schnitt nach Linie XI-XI in Fig. 8, Fig. 12 einen waagrechten Schnitt durch die Spule nach Fig. 8, und zwar nach Linie XII-XII in Fig. 13, und Fig. 13 und 14 die in Fig. 8 dargestellte Spule von links und von rechts gesehen.
In den Fig. 1 bis 7 sind die Seitenscheiben mit 8 und 9 bezeichnet. Die mittige Aufstecköffnung für den Spulenstift wird durch einen Hohlzylinder 10 gebildet. Von diesem gehen drei Ausnehmungen bzw. Schlitze 11a, 11b und 11c aus.
Wandungen 12 dieser drei Ausnehmungen oder Schlitze, deren Anzahl natürlich auch grösser gewählt werden kann, sind an ihrem radial am weitesten nach aussen liegenden, die Aus- nehmungen nach aussen begrenzenden Teilen 13 der art geformt, dass die Aussenflächen dieser Teile 13 in einer gemeinsamen Zylindermantelfläche liegen, deren Achse mit der Spulenachse und der Achse des Hohlzylinders 10 zusammenfällt. Die Wandungen 12 sind aussen durch vier Querrippen 14 miteinander ver bunden.
Diese Querrippen 14 gehen vom Hohlzylinder 10 aus und erstrecken sich so weit nach aussen, dass ihre Randflächen in die Zylindermantelfläche fallen, die durch die Aussenflächen der Teile 13 bestimmt ist. Diese Zylindermantelfläche entspricht dem Spulen- kern, auf den das Farbband aufgewickelt wird.
Die Randflächen der Querrippen liegen so dicht nebeneinander, dass sie gemeinsam mit den Aussen flächen der Teile 14 einen zylinderförmigen Kern er geben, der trotz der engen Unterbrechungen seiner Oberfläche ein glattes Aufliegen des aufzuwickelnden Farbbandes gewährleistet. Die Ausbildung der Spule ermöglicht eine fehlerfreie, einstückige Herstellung derselben durch Spritzen, vor allem, weil die Wand stärken aller Teile im wesentlichen gleich gehalten sind, das heisst vorzugsweise in dem Bereich von 0,8 bis 1,0 mm liegen, und weil massivere Teile vermie den sind.
Zum Einsetzen des bei Farbbandspulen üblichen, mit einer Spitze versehenen Blechstreifens zum An hängen des aufzuwickelnden Farbbandes ist einer der Begrenzungsteile 13 für einen der Schlitze Ila mit einem in Richtung der Spulenachse verlaufenden Spalt 15 versehen, der durch Verbindungswände 16 bis zum Hohlzylinder 10 verlängert ist. Dieser Spalt ist so bemessen, dass in der Ausnehmung bzw. dem Schlitz 11a von beiden Seiten der Spule her hinreichend Raum für das Eintreten eines Mitnehmerstiftes bleibt.
Um den mit einer Spitze versehenen (nicht darge stellten) Blechstreifen zusammen mit einem angehänb ten Farbbandende so weit andrücken zu können, dass er nicht mehr aus der Mantelfläche des zylindrischen Kernes herausragt, ist der mit dem Spalt 15 versehene Teil 13 auf einer Seite des Spaltes mit einer Aus- nehmung 17 versehen, die durch Randausnehmungen 18 der beiden anschliessenden Querrippen 14 um ein Stück verlängert ist. Diese Ausnehmungen sind be sonders deutlich aus Fig. 5 ersichtlich.
Das bei Farbbandspulen übliche Fenster im Spu- lenkern wird durch Randabschnitte 19 ersetzt, die an den beiden mittleren Querrippen 14 auf der dem Spalt 15 entgegengesetzten Seite der Spule angeordnet sind (vgl. Fig. 1 und 5).
Bei dem in Fig. 8-14 dargestellten zweiten Aus führungsbeispiel sind die Seitenscheiben oder Flan schen mit 20 und 21 und der den Spulenkern bildende Hohlzylinder mit 22 bezeichnet. Die fünf radialen Ausnehmungen bzw. Schlitze 23 gehen mit ihren Wan- dungsteilen 24 vom Kern 22 aus und bilden mit diesen Verbindungsstege zwischen den Seitenscheiben 20 und 21.
Die Innenkanten der Wandungsteile 24, das heisst die am nächsten zur Spulenachse liegenden Stegteile, bilden eine mittige Aufstecköffnung 25 für den Spu- lenstift. Eine mittlere Querwand 26 verbindet die aus den Wandungsteilen 24 gebildeten Stegteile mitein ander und erstreckt sich von der Aufstecköffnung 25 bis zum Kern 22 (Fig. 9 bis 11).
Die Ausnehmungen 23 gehen mit einer Ausnahme durch die ganze Spule hindurch. Die in Fig. 9 auf der linken Seite liegende Ausnehmung 23 ist in ihrem Mittelteil durch einen Massenteil 27 unterbrochen, in dem ein radialer Spalt 28 (Fig. 9 und 12) vorgesehen ist. Dieser Spalt dient zur Befestigung (z. B. durch Festkleben) des in eine Spitze auslaufenden (nicht dar- (Yestellt) üblichen Blechstreifens zum Einhaken in das Farbbandende vor dem Aufspulen des Farbbandes.
Anschliessend an den Spalt 28 ist auf dem Hohlzylin der 22 eine Ausnehmung 29 vorgesehen, in die der Blechstreifen mit dem angehängten Farbbandende eingedrückt werden kann, um so eine glatte Abroll- fläche für das Farbband zu gewährleisten. Das übliche Fenster in dem Spulenkern ist durch die Ausnehmung 30 ersetzt.
Auch bei dem in Fig. 8 bis 14 dargestellten Aus führungsbeispiel sind die Wandstärken aller Teile der gesamten Spule im wesentlichen gleich gehalten. Die mittlere Querwand 26 erleichtert das einstückige Spritzen der Spule und erhöht ausserdem die Sicher heit der Führung des Spulenstiftes in der Aufsteck öffnung.
One-piece ribbon reel The invention relates to a one-piece ribbon reel made of plastic for typing and accounting machines. Such ribbon reels are usually made of two circular side discs or flanges, which are held by a serving to wind the ribbon, cylindrical, hollow core in the Ab stood. A cylindrical guide, provided in the core and coaxially arranged with this, is used to attach the coil to the coil pin of the machine and, for a coil made of metal, consists, for example, of an inserted tube. In the two side windows resp.
Flanges are also provided driver holes, with standardized spools, for example, three such driver holes offset from one another by 120, in which one of the driver pin on the machine with the ribbon conveyor engages. Finally, a metal strip with a tip for attaching the ribbon is attached to the core or punched out of it.
The invention relates to a ribbon coil of the type mentioned, which consists of plastic and can be injected or cast in one piece. It is already known to produce ribbon spools made of plastic in such a way that they are glued together from two or more cast or injection-molded individual parts. However, this results in difficulties in precisely fitting the items together and securely attaching the items to one another.
However, the proposal has already been made to produce a ribbon reel made of plastic from a single piece, but the ribbon reels developed here have proven to be unsuitable for practical use due to their inherent shortcomings.
For example, a one-piece ribbon reel made of plastic has been known with which attempts have been made to simply copy the ribbon reels made of metal by the hollow cylinder forming the core and the guide tube arranged coaxially therein for the coil pin can be replaced by a thick-walled hollow cylinder, the outer wall of which should form the core and the inner wall of the guide for the coil pin.
However, this results in such great differences between the wall thicknesses of the hollow cylinder and the side panes - that when the ribbon spools cast or sprayed in this form cool down, such tensions must occur that cracks or cracks in the finished product are unavoidable. In this known ribbon spool made of plastic it has been overlooked that the wall thicknesses of all parts must be essentially the same if the spool is to be manufactured by one-piece injection molding or casting.
This Grundbedin supply has been taken into account in another known one-piece plastic ribbon reel (according to a French patent), which, however, has a number of other shortcomings. In this ribbon reel a central tube is seen before, with which the whole reel is to be placed on the reel pin of the machine. This tube is only connected to the actual coil by narrow and thin webs in each of which there is a driver opening, of which only one is provided on each side of the coil.
This connection to the coil is extremely weak and also flexible, so that the coil does not have the required firm hold or a secure fit. Since the tube is surrounded by free space over most of its circumference, it is difficult to place the coil on the coil pin. The driver pin also enters this free space very easily when it is placed, especially since only one driver opening is provided on each reel side, which in itself makes fitting considerably more difficult.
The coil can only be put on when the coil pin is inserted exactly into the tube and the driver pin is inserted exactly into the driver opening with. Finally, the manufacture of the coil must cause difficulties in terms of casting technology. In order to generate the slave openings in the coil, appropriate form pins must be used when casting. Experience has shown that during casting, the plastic compound flows around such a molding pin and forms a kind of weld seam at the point of union behind the pin, which can easily lead to cracking when it cools.
The object underlying the invention be is, in a one-piece made of plastic Herge, for. B. sprayed or cast ribbon coil in known coils of this type to eliminate existing deficiencies and to create a ribbon reel that is up to all demands for use in practice and does not bring casting difficulties with it when manufacturing.
This object is achieved according to the invention in that radial recesses are provided for the driver pins, the walls of which form connecting webs between the side plates of the coil and with their radially furthest outward and inward parts form the coil core and the central plug-on opening for the coil pin , the wall thicknesses of all parts of the coil are at least approximately the same.
The webs can either emanate from a hollow cylinder forming a direct plug-on opening or from a continuous hollow cylinder forming the coil core. In the former case, the walls of the webs are conveniently connected on the outside by transverse ribs, the outer edges of which together with the outer surfaces of the radially furthest outward wall parts form a cylinder jacket surface corresponding to the coil core.
In the latter case, the walls of the webs with their parts closest to the coil axis form the plug-on opening, and the webs are connected to one another by a central cross wall extending from the plug-on opening to the coil core.
Advantageous refinements emerge from the following description of the drawing, on which the reel according to the invention is explained with the aid of two exemplary embodiments. In the drawing: Fig. 1 shows an embodiment of a ribbon spool in plan view, Fig. 2 is a section along line II-II in Fig. 1, Fig. 3 is a section along line III-III in Fig. 1, Fig. 4 is a Section along line IV-IV in Fig. 1,
5 shows a horizontal section through the coil according to FIG. 1, namely along line V -V in FIG. 6, FIGS. 6 and 7, the coil shown in FIG. 1 seen from the right and from the left, FIG. 8 another Embodiment of the ribbon reel in plan view, FIG. 9 a section along line IX-IX in FIG. 8, FIG. 10 a section along line XX in FIG. 8,
11 shows a section according to line XI-XI in FIG. 8, FIG. 12 shows a horizontal section through the coil according to FIG. 8, namely according to line XII-XII in FIG. 13, and FIGS. 13 and 14 show the ones shown in FIG 8 seen coil from the left and from the right.
In FIGS. 1 to 7, the side panes are denoted by 8 and 9. The central plug-on opening for the spool pin is formed by a hollow cylinder 10. From this go out three recesses or slots 11a, 11b and 11c.
Walls 12 of these three recesses or slots, the number of which can of course also be selected larger, are formed on their radially outwardly lying parts 13 delimiting the recesses outwardly in such a way that the outer surfaces of these parts 13 are in a common cylindrical surface whose axis coincides with the coil axis and the axis of the hollow cylinder 10. The walls 12 are externally connected to each other by four transverse ribs 14.
These transverse ribs 14 start from the hollow cylinder 10 and extend outward so far that their edge surfaces fall into the cylinder jacket surface, which is determined by the outer surfaces of the parts 13. This cylinder surface corresponds to the spool core on which the ribbon is wound.
The edge surfaces of the transverse ribs are so close to each other that they give a cylindrical core together with the outer surfaces of the parts 14, which ensures a smooth placement of the ribbon to be wound despite the narrow interruptions in its surface. The design of the coil enables a flawless, one-piece production of the same by injection molding, especially because the wall thicknesses of all parts are kept essentially the same, that is preferably in the range from 0.8 to 1.0 mm, and because more massive parts are avoided.
To insert the usual with ribbon reels, provided with a tip sheet metal strip to hang the ribbon to be wound, one of the limiting parts 13 for one of the slots Ila is provided with a gap 15 extending in the direction of the reel axis, which is extended by connecting walls 16 to the hollow cylinder 10. This gap is dimensioned in such a way that there is sufficient space in the recess or the slot 11a from both sides of the coil for a driver pin to enter.
In order to be able to press the tipped (not illustrated) sheet metal strip together with an attached ribbon end so far that it no longer protrudes from the surface of the cylindrical core, the part 13 provided with the gap 15 is on one side of the gap provided with a recess 17, which is lengthened by a piece by edge recesses 18 of the two adjoining transverse ribs 14. These recesses are particularly clear from FIG. 5.
The window in the spool core that is customary in ribbon reels is replaced by edge sections 19 which are arranged on the two central transverse ribs 14 on the side of the reel opposite the gap 15 (cf. FIGS. 1 and 5).
In the second exemplary embodiment shown in FIGS. 8-14, the side plates or flanges are denoted by 20 and 21 and the hollow cylinder forming the coil core is denoted by 22. The five radial recesses or slots 23 extend with their wall parts 24 from the core 22 and with these form connecting webs between the side panes 20 and 21.
The inner edges of the wall parts 24, that is to say the web parts lying closest to the coil axis, form a central plug-on opening 25 for the coil pin. A central transverse wall 26 connects the web parts formed from the wall parts 24 mitein other and extends from the attachment opening 25 to the core 22 (FIGS. 9 to 11).
The recesses 23 go through the entire coil with one exception. The recess 23 located on the left-hand side in FIG. 9 is interrupted in its central part by a mass part 27 in which a radial gap 28 (FIGS. 9 and 12) is provided. This gap is used to secure (e.g. by gluing) the usual sheet metal strip (not shown) which ends in a point for hooking into the ribbon end before the ribbon is wound up.
Adjacent to the gap 28, a recess 29 is provided on the hollow cylinder 22, into which the sheet metal strip with the attached end of the ribbon can be pressed in order to ensure a smooth rolling surface for the ribbon. The usual window in the coil core is replaced by the recess 30.
Also in the exemplary embodiment shown in FIGS. 8 to 14, the wall thicknesses of all parts of the entire coil are kept essentially the same. The central transverse wall 26 facilitates the one-piece injection molding of the coil and also increases the security of guiding the coil pin in the plug-on opening.