Vorrichtung an Fördereinrichtungen, zum Umsetzen von Formhälften von der einen Fördereinrichtung auf die andere
Vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung an Fördereinrichtungen, zum Umsetzen von Formhälften von der einen Fördereinrichtung auf die andere sowie zum Umsetzen von Formoberteilen auf von der zweiten Fördereinrichtung geförderte Formunterteile zum Schliessen von Formen, wobei die zuführende Fördereinrichtung zum Anliefern der Formhälften in ungefähr gleichen Zeitabständen ausgebildet ist.
Es ist eine allgemeine Erscheinung, dass die Abmessungen der Formen, die auf Formmaschinen hergestellt werden, immer grösser werden. Dies bringt mit sich, dass auch die Gewichte der einzelnen Formhälften grösser werden. Es ist deshalb ein Transport oder ein Umsetzen von Formhälften von Hand oder mit Hebezeugen unter Verwendung von speziellen Greifeinrichtungen immer weniger möglich. Die grö sser werdenden Gewichte der Formhälften bringen es mit sich, dass die Gefahr einer Beschädigung der Formen während des Umsetzens von einem Fördermittel auf ein anderes oder im besonderen beim Schliessen einer Form, immer grösser wird. Dazu kommt, dass pro Zeiteinheit immer mehr Formen hergestellt werden, was die vorerwähnten Schwierigkeiten der nur kurzen Zeiten wegen noch weiter steigert.
Wird beim Schliessen einer Form das Formoberteil nicht einwandfrei parallel auf das Formunterteil aufgesetzt, so macht das Formoberteil beim Aufsetzen eine Kippbewegung, die zu einem Eindrücken eines Teils der Form in der Trennebene führt, wenn die Form in der Trennebene den Formkastenrand leicht überragt, was in der Praxis, um einen Sandschluss zu erhalten, erwünscht ist. Dieses einseitige Eindrücken führt beim Abgiessen vermehrt zur Bildung von Federn. Beim Schliessen von Formen stellt man fest, dass Formoberteile vor dem Aufsetzen auf die Formunterteile infolge der elastischen Eigenschaften des Formsandes durchhangen. Erfolgt, weil das Formoberteil nicht parallel zum Formunterteil aufgesetzt wird, ein Kippen des Formoberteils, so ergibt sich eine Verschiebung in der Trennebene der beiden Formhälften gegeneinander, die leicht iu Beschädigungen führt.
Um den Abgiessvorgang auf einem Fördermittel, z. B. einem Conveyor, leicht und automatisch durchführen zu können, sollten die Formen in der Lage genau präzisiert und in gleichen Abständen voneinander auf dem Fördermittel aufgesetzt werden, was die heute zur Verfügung stehenden Mittel nicht in vollem Ausmass erlauben.
Für das Umsetzen von Formhälften von einem Fördermittel zum andern oder für das Schliessen von Formen wurde vorgeschlagen, elektrisch oder pneumatisch betätigte Hebezeuge zu verwenden, die mittels Laufkatzen an Träger hangend, verschiebbar sind.
Die oben dargestellten Schwierigkeiten konnten damit nicht behoben werden.
Im weiteren wurde vorgeschlagen, abzuhebende Formen mittels feststehenden Schwenkeinrichtungen zu fassen und auf Rolltische oder Gleitbahnen umzulegen. Es wurde hierbei auch vorgeschlagen, die Formunterteile gleichzeitig zu wenden. Diese Einrichtungen sind insbesondere nicht befriedigend verwendbar, wenn Formen, in ununterbrochenem Strom angeliefert, auf dauernd in Bewegung befindliche Fördermittel, z. B. Conveyoren oder Rolltische mit angetriebenen Rollen, umgesetzt werden sollen.
Ferner wurde vorgeschlagen, feststehende Wendeeinrichtungen für das Schliessen der Formen zu verwenden. Diese sind mit den gleichen Nachteilen behaftet wie die vorgenannten Schwenkeinrichtungen.
Sämtliche bisher vorgeschlagenen Einrichtungen sind ungenügend, insbesondere für das Umsetzen sich rasch folgender, schwererer Formhälften, wenn sie diese von dauernd anliefernden Formmaschinen oder Fördermitteln auf in Bewegung befindliche Fördermittel oder Formhälften umsetzen sollen oder beim Umsetzen von Formoberteilen gleichzeitig Formen zu schliessen haben.
Die vorliegende Erfindung bezweckt, die vorgenannten Mängel zu beheben; sie sieht vor, dass mindestens eine Hubvorrichtung mit einer Greifeinrichtung für die Formhälften entlang einem Teil der Förderbahn der zubringen den Fördereinrichtung und anschliessend entlang einem Teil der Förderbahn der wegführenden Fördereinrichtung in geschlossener Bahn bewegbar ist.
Bei einer besonders zweckmässigen beispielsweisen Ausführungsform der Erfindung sind Hubvorrichtungen an Ketten angelenkt und über Ketten räder entlang den Bahnteilen der Fördereinrichtungen bewegbar. Die Vorrichtung kann in Wirkungsverbindung mit mindestens einer Fördereinrichtung gebracht sein.
Auf der beiliegenden Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes veranschaulicht. Es zeigen:
Fig. 1 einen Aufriss durch die Umsetzvorrichtung und die beiden Fördereinrichtungen, teilweise geschnitten nach Linie I-I in Fig. 2,
Fig. 2 eine Draufsicht auf die Umsetzvorrichtung und die zuführende und die wegführende Fördereinrichtung, teilweise geschnitten nach Linie II-II in Fig. 1,
Fig. 3 in perspektivischer Ansicht im Aufriss den Mittelteil der Umsetzvorrichtung ohne Hubvorrichtungen und ohne Fördereinrichtungen, teilweise geschnitten,
Fig. 4 einen Vertikalschnitt durch einen Teil einer Hubvorrichtung,
Fig. 5 eine Ansicht einer Hubvorrichtung in Perspektive,
Fig. 6 einen Schnitt durch die zubringende Fördereinrichtung, gemäss Linie VI-VI in Fig. 1,
Fig.
7 eine Draufsicht auf eine eine Verbindung zur Stoppkette herstellende Traverse,
Fig. 8 eine perspektivische schematische Darstellung der zubringenden Fördereinrichtung,
Fig. 9 den Plan der Druckluftleitungen für die Klemmvorrichtungen und die Hubvorrichtungen,
Fig. 10 den Drehschieber sowie die anschliessenden Druckluftleitungen schematisch im Vertikalschnitt,
Fig. 11 die Darstellung der Diagramme der Hubwege und -zeiten,
Fig. 12 die übereinander angeordneten mittleren Kurvenbahnen der Hubvorrichtungen in Draufsicht,
Fig. 13 und 14 Schematas von Varianten mit Umsetzvorrichtungen mit drei bzw. sechs Greifeinrichtungen.
Auf einer Fördereinrichtung A werden Formhälften 29 der Umsetzvorrichtung B zugeführt. Diese Formhälften 29 werden von jeweils einer der Hubvorrichtungen C, die an der Vorrichtung B befestigt sind, erfasst und von der Fördereinrichtung A abgehoben. Die an der Vorrichtung B in geschlossener Bahn umlaufenden Hubvorrichtungen C senken die Formen 29 über der wegführenden Fördereinrichtung D und legen sie auf dieselbe ab.
Die zubringende Fördereinrichtung A, die nachstehend beschrieben wird, ist ersichtlich in den Fig. 1, 2, 6, 7 und 8. In einem Gestell 103, das sich auf dem Boden 1 abstützt, sind auf beiden Gestell-Längsseiten Rollen 102 und 31 gelagert. Ebenfalls beidseitig angeordnete Schienen 32 führen die Formhälften 29. Wie in Fig. 1 und 2 ersichtlich, stützt sich nur der Formkastenrand der Formhälfte 29 auf den Rollen 31 bzw. 102 ab, so dass auch Formhälften 29 mit nach unten über den Formkastenrand vorstehenden Formteilen abrollen können. Im Gestell 103 ist, wenn Formunterteile angeliefert werden, ein Schälmesser 111 eingebaut, das beim Einlaufen des Formunterteils einen Teil des über den Formkastenrand vorstehenden Formsandes abschält.
Sollen gleichzeitig Nuten in die Formlinge eingezogen werden, so kann dies durch Profilierung des Schälmessers oder mit einem zweiten Schälmesser durchgeführt werden.
In der Fig. 6 und schematisch in der Fig. 8 sind insbesondere die Auffangvorrichtung für die Formhälften und die Synchronisiervorrichtung für die Zuführbewegung der Formhälften der Fördereinrichtung A dargestellt. Eine Welle 14 (siehe Fig. 8) treibt über Kegelräder 104, Kettenrad 64, Kette 63, Kettenrad 62, Achse 61 am einen Ende des Förderers an. Auf der Achse 61, mit derselben fest verbunden, drehen sich Umlenkrollen 59, die in Ketten 58 eingreifen, die über Umlenkrollen 60 am andern Ende des Förderers geführt werden. An den Ketten 58 sind in gleichmässigen Abständen fünf Auffangtraversen 57 befestigt, die sich mit den Ketten in Pfeilrichtung 105 bewegen (siehe auch Fig. 7). Auf der Achse 61 sitzt ferner ein grösseres Zahnrad 65, das mit einem kleineren Zahnrad 66 auf einer zur Achse 61 parallelen Welle 67 kämmt, die zwei Kettenräder 68 für Ketten 69 trägt.
Im kleinen Zahnrad 66 ist eine Friktionskupplung 77 eingebaut, welche bei Drehzahlunterschieden zwischen der Welle 67 und dem Zahnrad 66 in Funktion treten kann. Die Ketten 69 laufen am andern Fördererende über Kettenräder 70. Die Ketten 69 dienen dazu, die in ihrem Bereich befindlichen Rollen 31 anzutreiben, um mit Sicherheit zu erreichen, dass die Formhälften 29 beim Anrollen unabhängig von ihrer Eigengeschwindigkeit gegen die Auffangtraversen 57 zur Anlage kommen. Die Geschwindigkeit der Traversen 57 entspricht der Umlaufgeschwindigkeit der Hubvorrichtungen C. An den Traversen 57 sind Puffer 71 vorgesehen.
Die Umsetzvorrichtung B, die in den Fig. 1, 2 und 3 dargestellt ist, weist einen Sockel 107 auf, der sich auf das unterhalb des Bodens 1 vorgesehene Fundament 106 abstützt. Auf dem Sockel 107 ist ein Ständer 2 befestigt, der eine als Kurvenscheibe ausgebildete untere Platte 5 und eine als Kurvenscheibe ausgebildete obere Platte 108 trägt. Ein Reduzier getriebe l 8, das am Sockel 107 angeflanscht ist, erhält seinen Antrieb von der Welle 14 über Ritzel 15, Kette 16 und Ritzel 17. Ein Kegelrad 19 des Reduziergetriebes 18 treibt auf ein Kegelrad 20, das mit einer vertikalen Welle 6 fest verbunden ist, auf der ein unteres Kettenrad 7 und ein oberes Kettenrad 8 befestigt sind. Um das Rad 7 ist eine Kette 9 gelegt, die auch über ein auf einem vertikalen Zapfen 10 der Platte 5 lose gelagertes Kettenrad 11 fasst.
Um das Ketten rad 8 ist eine Kette 12 gelegt, die in analoger Weise über ein Kettenrad 13 geführt ist, das auf einem durch Platte 108 festgehaltenen vertikalen Zapfen gelagert ist. Auf der Welle 6 sitzt ferner ein Ritzel 21, das mit einem Zwischenrad 22 und dieses mit einem Zahnrad 23 kämmt, das auf einem vertikalen Rohr 24 befestigt ist. Mit dem Rohr 24 ist eine Platte 25 fest verbunden, auf der drei Steuerschieber 109 angeordnet sind. Eine Pressluftleitung 110 führt Pressluft zu einem Verteilerkanal in der Platte 25 und über die Steuerschieber 109 zu den Leitungen 3 und 4, die durch das Rohr 24 zu den Hubvorrichtungen C führen und in der Fig. 3 nur angedeutet sind. Auf dem Boden 1 stützt sich über Träger 112 eine obere Führungsbahn 39 und eine untere Führungsbahn 40 ab (siehe auch Fig. 12).
In der Fig. 2 sind entsprechend den Steuerschiebern drei Hubvorrichtungen C ersichtlich, die in gleichen Abständen um den Ständer 2 der Vorrichtung B angeordnet sind. In Fig. 5 ist eine einzelne Hubvorrichtung C mit eingeklemmter Formhälfte 29 in Auf tissperspektive dargestellt. Ein Mitnehmer 33 fasst in die Kette 9 und ein Mitnehmer 34 in die Kette 12. Die Mitnehmer sind mit dem Gestell der Hubvorrichtung C fest verbunden. Während sich die an diesem Gestell gelagerte Stützrolle 37 beim Umlaufen der Hubvorrichtung C auf der Oberseite der Platte 5 abstützt, rollen die Führungsrolle 113 auf der Kurvenbahn 114 der Platte 5, die Führungsrolle 115 auf der Führungsbahn 40 und die Führungsrolle 116 auf der Führungsbahn 39 ab (siehe auch Fig. 12).
Die Führungsrolle 115 ist in einem Support 72, die Führungsrolle 116 in einem Support 73 und die Führungsrolle 113 im Mitnehmer 33 gelagert, die alle am Zylinder 35, der einen Teil des Gestelles der Hubvorrichtung C bildet, befestigt sind. Desgleichen ist die Stützrolle 37 am Zylinder gelagert. Eine letzte Führungsrolle 117 stützt sich an der Kurvenbahn 118 der Platte 108 ab, gegen die sie über einen Hebel 119, der im Drehpunkt 120 mit dem Hubvorrichtungsgestell verbunden ist, durch eine Feder im Gehäuse 121 angedrückt wird.
Beim Umlaufen der Hubvorrichtung C wird diese also durch die Stützrolle 37 abgestützt in der Höhe geführt, über die Kette 9 und Mitnehmer 33 und über die Kette 12 und Mitnehmer 34 in der Bewegungsrichtung senkrecht gehalten und quer zur Bewegungsrichtung durch die Führungsrollen 113, 115, 116 und 117 sowohl senkrecht gehalten als auch gegen Verdrehen gesichert.
Im Zylinder 35 der Hubvorrichtung C (siehe auch Fig. 4) ist ein Kolben 42 eingebaut, der eine Greifeinrichtung 36 trägt, die mittels eines Führungssupportes 122 über eine Führung 123 gegen Verdrehen gegenüber Kolben und Zylinder gesichert ist.
Aus den Fig. 2 und 5 ist die Greifeinrichtung 36 im einzelnen ersichtlich. Diese besteht aus einem an Kolben 42 befestigten Träger 80, in dem zwei Hebel 124 gelagert sind, an denen je ein Hebel 125 angelenkt ist. Die Hebel 125 sind andernends an eine allseitig horizontal bewegliche Gabel 81 angelenkt, wobei die gegenseitige Beweglichkeit von Gabel und Hebeln begrenzt ist. An der Gabel 81 sind druckluftgesteuerte Greiferbacken 82 vorgesehen, die die Formhälften 29 an deren Ansätzen 83 in bekannter Weise erfassen. Die Druckluftzylinder der pneumatischen Einrichtung sind mit 84 bezeichnet. Der Zylinder 35, in welchem sich der Kolben 42 heben und senken kann, besitzt einen den Mitnehmer 33 bildenden Boden mit Kanälen 3' und 44.
Diese Luftkanäle setzen sich in einem in den Kolben 42 ragenden Stutzen 46 fort, der in einem zweiten Kolben 47 endet, welcher in einem Ausgleichzylinder 48 des Kolbens 42 geführt ist, wobei der Kanal 44 in den Zylinderraum 45 unter und der Kanal 3' in die Zylinderkammer 85 über dem Kolben 47 führt. Eine Stopfbüchse 49 schliesst den Ausgleichszylinder 48 nach unten ab. Der Kanal 3' dient der Zu- und Ableitung der Luft zur Kammer 85, während der Kanal 44 dem Luftausgleich im Raum 45 dient. Der zweite Kolben 47 im Zylinder 35 kann einen Teil des Gewichtes der heben und senkbaren Teile während des Aufsetzens eines Formunterteils oder dem Schliessen der Form auf der Fördereinrichtung D aufnehmen.
Dadurch ist ein bestimmter, wünschbarer Schliessdruck beim Aufsetzen eines Formoberteils auf einen Unterteil erzielt, ohne die Senkgeschwindigkeit der Greifeinrichtung 36 vor dem Fassen der Formhälften 29 verkleinern zu müssen.
Im Kolben 42 ist ein weiterer mit Bremsflüssigkeit gefüllter Zylinder 50 vorhanden, in welchem ein Kolben 51 mit einer Kolbenstange 52 angeordnet ist, deren aus den Zylindern 42 und 50 herausragender oberer Endteil mit zwei voneinander distanzierten Gleitstücken 126, die am Führungsbolzen 127 geführt sind, in fester Verbindung steht. Wird der Kolben 42 nach oben bewegt, so heben sich auch die Kolbenstange 52 und die Gleitstücke 126, bis das untere derselben an der Platte 128 anliegt, worauf die Kolbenstange 52 stillgesetzt wird und der Kolben 51 als Dämpfer wirkt, weil die Bremsflüssigkeit durch Öffnungen 90 vom Raum 88 in den Zylinderraum 53 übertreten muss und die Öffnungen nacheinander vom Kolben 51 überdeckt werden.
Senkt sich der Kolben 42, so senkt sich auch die Kolbenstange 52 mit den Gleitstücken 126, bis der Bolzen 129 des obern Gleitstückes auf den auswechselbaren Anschlag 130 trifft und die Kolbenstange 52 stillsetzt. Dies trifft zu, wenn der den Anschlag 130 tragende Hebel 131 durch das Kurvenstück 132 einer über der Platte 108 angebrachten Kurvenscheibe gegen die Federkraft der Feder 133 in die in Fig. 1 und 5 gezeichnete Stellung 134 gedrückt wird. Diese Einstellung der Teile dient zum Fassen von Form oberteilen auf der Fördereinrichtung A.
Gibt das Kurvenstück 135 der erwähnten Kurvenscheibe den Hebel 131 frei, so wird derselbe durch die Feder 133 in die Stellung 136 (Fig. 1) bewegt, und der Bolzen 129 trifft beim Senken des Kolbens 42 auf die auch den Hebel 131 tragende Anschlagplatte 137 auf; dies dient zum Aufsetzen von Oberteilen auf Formunterteile, da die Höhe der Unterteile wechseln kann. Werden Unterteile gefasst und abgesetzt, so werden die Scheibe mit der Kurve 132, 135 und der Hebel 131 nicht benötigt, und der auswechselbare Anschlag 130 wird in die Anschlagplatte 137 eingesetzt, da das Fassen und das Aufsetzen auf gleicher Höhe erfolgt.
Der zwischen dem Kolben 42 und dem Zylinder 50 vorhandene Raum 53 dient als Reservoir für eine durch Punktierung angedeutete Dämpfungsflüssigkeit.
In der Wandung des Zylinders 50 sind noch Öffnungen 54 und 140 vorgesehen, die, nachdem die Kolbenstange 52 stillgesetzt ist, im obern Teil des Hubes eine höhere, im untern Teil des Hubes eine niedrigere Senkgeschwindigkeit des Kolbens 42 bewirken. Am unten Ende des Zylinders 50 befindet sich ein Rück schlag, ventil 55. Oben ist der Zylinder 50 von einer Stopfbüchse 56 abgeschlossen, durch welche die Kolbenstange 52 ragt. An den Gestellplatten 128 der Hubvorrichtungen C sind je zwei Führungsbolzen 86 vorgesehen, die am Ende des Hubweges in Bohrungen 87 der Gabel 81 eindringen und dadurch die Greifeinrichtung 36 in der gehobenen Stellung in horizontaler Richtung festhalten.
In Fig. 9 sind die drei Hubvorrichtungen C mit I, II, III bezeichnet. Die jeder Hubvorrichtung C zugeordnete Greifeinrichtung 36 ist in den Umrissen angedeutet, ebenso von Greifeinrichtungen erfasste Formhälften 29. Aus dem Rohranschluss 76 auf dem Ständer 2 verzweigen sich die Luftleitungen 3 für die Hubvorrichtungen C, die Luftleitungen 4 für die Greifeinrichtungen 36 und die Luftleitungen 3' für die Ausgleichszylinder 48 (auch in Fig. 3 angedeutet).
In der Fig. 10 wie auch in Fig. 11 ist ersichtlich, dass je eine Luftleitung 3' einer Hubvorrichtung CI, CII, CIII mit der Luftleitung 4 der Greifvorrichtung 36 der nächstfolgenden Hubvorrichtung verbunden ist.
Die wegführende Fördereinrichtung D besteht aus Förderwagen 28, welche auf einem Schienenpaar 27 laufen, das sich über Sockel 26 auf den Boden 1 abstützt. Die Fördenvagen 28 tragen die umgesetzten Formhälften 29 bzw. die zusammengesetzten Formen.
Die Fig. 13 zeigt eine schematische Darstellung der Arbeitsweise des Ausführungsbeispiels gemäss den Fig. 1 bis 12 mit drei Hubvorrichtungen. Die Fig. 14 zeigt in schematischer Darstellung, dass die zubringende Fördereinrichtung A und die wegführende Fördereinrichtung D nicht parallel angeordnet sein müssen und die Umsetzvorrichtung mit einer beliebigen Anzahl Hubvornchtungen C (in Fig. 14 sechs Hubvorrichtungen C) ausgerüstet sein kann.
Die Wirkungsweise des vorbeschriebenen Ausführungsbeispiels ist die folgende: Aus Fig. 1, 2 und 6 ist ersichtlich, dass die Formhälften 29 in ungefähr gleichen Zeitabständen auf der zubringenden Fördereinrichtung A in Pfeilrichtung 138 anrollen. Im vorliegenden Falle werden die Formhälften auf der zubringen den Fördereinrichtung A mit einer Fördergeschwindigkeit transportiert, die grösser ist als die Geschwindigkeit, mit der die umlaufenden Hubvorrichtungen C mit den Greifeinrichtungen 36 sich bewegen.
Dabei gelangen die Formhälften 29 zunächst in den Bereich der Synchronisiereinrichtung (Fig. 6), deren innere Ketten 69 die dort vorhandenen Rollen 31 antreiben, wodurch den Formhälften 29 eine solche Geschwindigkeit erteilt wird, dass sie gegen die Traversen 57 der äussern Ketten 48 zur Anlage kommen, welche eine mit den umlaufenden Hubvorrichtungen C synchronisierte Geschwindigkeit und Lage besitzen. Dabei wird bei der Förderung von Formhälften mit unten aus dem Formkastenteil vorstehendem Formling ein Teil des Formsandes vom Schälmesser 111 in der gewünschten Höhe parallel zur Formkastenunterseite abgeschält.
Gelangt eine Formhälfte auf der zubringenden Fördereinrichtung in den Bereich des längs eines Teils des Zuführweges parallel laufenden Teils der Bewegungsbahn einer Hubvorrichtung C bzw. ihrer Greifeinrichtung 36, so senkt sich diese, die Greiferbacken 82 fassen die Formhälfte 29, heben dieselbe an und führen sie längs der Bahn der Ketten 9 und 12 über die Bahn der wegführenden Fördereinrichtung D. Sobald die Hubvorrichtung C auf den längs eines Teils der Bahn der wegführenden Fördervorrichtung D parallelen Teil ihrer Umlaufbewegung kommt, senkt sich die Greifeinrichtung 36, bis die Formhälfte auf einem Wagen 28 aufliegt, die Greiferbacken 82 öffnen sich, und die leere Greifeinrichtung 36 wird angehoben, und die Hubvorrichtung wird weiter wieder über die Fördereinrichtung A geführt.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird die gesamte Umsetzvorrichtung durch einen der Drehschieber 109 an der Platte 25 durch im Sockel 107 angeordnete Nocken 139 als Steuerorgane, die die Heb- und Senkbewegungen und die Greifbewegungen der Greifeinrichtung und die Tätigkeit des Ausgleichszylinders 48 ein- und ausschalten, selbsttätig gesteuert. Das Anheben des Kolbens 42 der Hubvorrichtung C geschieht dadurch, dass der entsprechende Drehschieber 109 die Luftzufuhr zum Kanal 3 freigibt. Dadurch wird die Druckluft in die Kammer 78 des Zylinders 35 eingelassen und demzufolge der Kolben 42 samt der Greifeinrichtung 36 angehoben. Bei diesem Anheben fliesst das Ö1 aus der Kammer 88 des Zylinders 50 durch die Öffnungen 54 nach dem äussern Zylinderraum 53.
Am Wegende der Anhubbewegung deckt der Kolben 51 die untern Öffnungen 90 des Zylinders 50 nacheinander ab, so dass der Ölrest ein schlagartiges Abbremsen verhütet. Das Greifen der Formen 29 geschieht dadurch, dass der Drehschieber 109 so gedreht wird, dass über die Luftleitungen 4 den Zylindern 84 der Greifeinrichtung Pressluft zugeführt wird, wobei die Greiferbacken 82 die Formhälfte 29 an den Ansätzen 83 fassen.
Durch Weiterdrehen des Schiebers 109 wird der Kanal 3 mit der Aussenluft über Kanal 3"verbunden, dadurch sinkt der Kolben 42 der Hubvorrichtung C unter der Wirkung seines Eigengewichtes und zusätzlich des Gewichtes der Greifeinrichtung und der Formhälfte 29 ab. Um die Senkbewegung zu beschleunigen, öffnet das Rückschlagventil 55 und lässt Ö1 aus dem Raum 53 nach dem Raum 88 strömen. Aus dem Raum 89 des Zylinders 50 wird bei der Senkbewegung während der ersten Weghälfte Ö1 durch die Öffnungen 54 und 140 in den Raum 53 gepresst. Sobald der Kolben 51 die Öffnungen 140 abgedeckt hat, kann das Ö1 nur noch durch die Öffnungen 54 von geringerem Querschnitt in den Raum 53 gelangen, was eine Verlangsamung der Senkbewegung zur Folge hat. Der Beginn der langsamen Senkbewegung ist in Fig. 11 mit 91 bezeichnet.
Die Greifeinrichtungen 36 weisen Führungsstifte 93 auf, die die Lage der Greifeinrichtungen 36 vor dem Fassen der Formhälften 29 gegen über diesen genau festlegen. Diese Führungsstifte 93 dringen beim Absinken der Greifeinrichtung in die entsprechenden Bohrungen 92 der Ansätze 83 der Formkastenteile ein. Beim Aufsetzen eines Formoberteils auf einen auf einem Wagen befindlichen Formunterteil zum Schliessen einer Form zentrieren die Führungsstifte 93 auch gleichzeitig Oberteil und Unterteil des Formkastens gegenseitig. Die Umsetzvorrichtung steht über Welle 14 in Wirkungsverbindung mit den Fördereinrichtungen A und D. In zweckmässiger Weise werden die Geschwindigkeiten der Umsetzvorrichtung und Fördereinrichtungen gleich gross gewählt.
Sobald die Formhälften 29 auf die wegführende Fördereinrichtung D abgesetzt sind, gibt der entsprechende Drehschieber 109 die Luftleitungen 4 frei, indem er sie mit der Aussenluft verbindet. Je eine Feder 95 in den Zylindern 84 bewirken dann das Öffnen der Greiferbacken 82. Dann wird die Hubvorrichtung wieder auf Anheben geschaltet. Diese Operation ist in Fig. 11 mit dem Bezugszeichen 96 angedeutet. Zur Erläuterung des Diagrammes Fig. 11 ist auszuführen: Die Abszisse stellt die Zeit dar, die Ordinate der obersten Kurventeile stellt den Hubweg dar. Die Linien CI, CII, CIII entsprechen einer momentanen Stellung der Hubvorrichtungen CI, CII, CIII. Die Pfeile 94 deuten an, in welcher Richtung sich die Hubvorrichtungen C im Diagramm folgen.
Die Stellung der Greifeinrichtungen 36 in Fig. 1 ist in Fig. 11 dort, wo sich die strichpunktierten Linien (I, II, III) mit den obersten Kurventeilen schneiden.
In der zweiten Darstellung in Fig. 11 stellt die Kurve 97 den Druckzustand in den Leitungen 3', welche zu den Hubvorrichtungen C führen, dar. Diejenigen von der Kurve 97 begrenzten Flächen, die sich über der Grundlinie 98 befinden, bedeuten Leitungen unter Druck. Diejenigen Flächen, die sich unterhalb der Grundlinie 98 befinden, bedeuten drucklose Leitungen. Die Kurve 99 zeigt den entsprechenden Zustand der Leitungen 4 zu den Greifeinrichtungen. Diejenigen von der Kurve 99 begrenzten Flächen, welche sich über der Grundlinie 100 befinden, bedeuten Fassen, das heisst Druck in den Leitungen 4. Diejenigen Flächen, welche sich unter der Grundlinie 100 befinden, bedeuten drucklosen Zustand der Leitungen 4, das heisst die Greifeinrichtungen sind gelöst.
Die beschriebene Umsetzvorrichtung ermöglicht in praktisch beliebig schneller Folge auch schwere Formteile erschütterungsfrei von einer in Bewegung befindlichen Fördereinrichtung auf eine andere in Bewegung befindliche Fördereinrichtung umzusetzen.
Die Stifte 93 der horizontal beweglichen Greifeinrichtung gestatten sowohl eine Zentrierung derselben mit der Formhälfte vor dem Fassen als auch eine Zentrierung eines Oberteils gegenüber einem Unterteil beim Abgeben des umgesetzten Oberteils zum Schlie ssen einer Form. Das Stecken von besonderen Dübeln und das Herausziehen und Rücktransportieren derselben entfällt vollständig. Da Formhälften auf der zuführenden Fördereinrichtung in einwandfreier horizontaler Lage gefördert werden und diese Lage beim Fassen, Umsetzen und Absetzen auf die wegführende Fördereinrichtung beibehalten wird, wird nicht nur jede umgesetzte Formhälfte in horizontal einwandfreier Lage auf die wegführende Fördereinrichtung aufgesetzt, sondern auch beim Schliessen von Formen das Formoberteil ohne Kippbewegung auf das Unterteil aufgesetzt.
Dies kann noch verbessert werden, wenn die Formhälften derart hergestellt werden, dass der fertigverdichtete Formsand den untern Rand des Formkastenteils überragt und vor dem Fassen auf der zubringenden Fördereinrichtung mittels des eingebauten Schälmessers parallel zur Formkastenunterseite abgehobelt wird. Dabei können gleichzeitig Nuten im Formling miteingezogen werden, die nach dem Abgiessen das Entweichen der Gase erleichtern. Die Vorrichtung gestattet Formunterteile oder Oberteile mit verschiedenen Höhen umzusetzen und Oberteile auf Unterteile zu geschlossenen Formen so auf der wegführenden Fördereinrichtung abzusetzen, dass die Formen in genau gleicher Lage mit gleichen Abständen sich folgen.
Die Vorrichtung ermöglicht nach dem Aufsetzen des Oberteils dasselbe mit einem bestimmten Schliessdruck auf das Unterteil zu pressen, was die Qualität der Abgüsse in diesen Formen zu steigern gestattet. Das anschliessende mechanische Auflegen und Abnehmen von Beschwergewichten und das automatische Abgiessen sind demzufolge einwandfrei durchführbar, weil sowohl der gegenseitige Abstand als auch die erforderliche Lage der Formen auf der Fördereinrichtung genau eingehalten werden. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel werden die Hubvorrichtungen C mit den Greifeinrichtungen seitlich der zubringenden und wegführenden Fördereinrichtungen an diesen entlang geführt.
Selbstverständlich ist auch eine Konstruktion, bei der die Hubvorrichtungen und Greifeinrichtungen über den Fördereinrichtungen diesen entlang geführt werden, ohne weiteres realisierbar.
Device on conveyor devices for transferring mold halves from one conveyor device to the other
The present invention relates to a device on conveyor devices for moving mold halves from one conveyor to the other and for moving upper mold parts to lower mold parts conveyed by the second conveyor device for closing molds, the feeding conveyor device being designed to deliver the mold halves at approximately the same time intervals .
It is a common phenomenon that the dimensions of molds made on molding machines are getting larger and larger. This means that the weights of the individual mold halves also increase. It is therefore less and less possible to transport or relocate mold halves by hand or with lifting gear using special gripping devices. The increasing weights of the mold halves mean that the risk of damage to the molds during the transfer from one conveyor to another or, in particular, when a mold is being closed, is increasing. In addition, more and more molds are produced per unit of time, which further increases the aforementioned difficulties because of the short times.
If the upper part of the mold is not placed perfectly parallel to the lower part of the mold when a mold is closed, the upper part of the mold makes a tilting movement when it is placed, which leads to a part of the mold being impressed in the parting plane if the mold in the parting plane slightly protrudes beyond the molding box edge, practice to get a sand seal is desirable. This one-sided indentation leads to the formation of feathers when pouring. When closing molds, one notices that the upper part of the mold sags before being placed on the lower part of the mold due to the elastic properties of the molding sand. If the upper mold part is tilted because the upper mold part is not placed parallel to the lower mold part, this results in a displacement in the plane of separation between the two mold halves, which can easily lead to damage.
To the pouring process on a conveyor such. B. a conveyor, easily and automatically, the forms should be precisely specified in the position and placed on the conveyor at equal distances from each other, which the resources available today do not allow to the full extent.
For moving mold halves from one conveyor to another or for closing molds, it has been proposed to use electrically or pneumatically operated lifting devices that are displaceable by means of trolleys hanging from carriers.
The difficulties outlined above could not be resolved.
It was also proposed to grasp forms to be lifted by means of fixed pivoting devices and to move them onto roller tables or slideways. It was also proposed here to turn the lower parts of the mold at the same time. These facilities are particularly unsatisfactory when molds, delivered in uninterrupted stream, on continuously moving conveyors such. B. conveyors or roller tables with driven rollers are to be implemented.
It was also proposed to use fixed turning devices for closing the molds. These have the same disadvantages as the aforementioned swivel devices.
All the devices proposed so far are inadequate, in particular for converting rapidly following, heavier mold halves if they are to convert them from continuously delivering molding machines or conveyors to moving conveyors or mold halves or if they have to close molds at the same time when converting upper mold parts.
The present invention aims to remedy the aforementioned shortcomings; it provides that at least one lifting device with a gripping device for the mold halves can be moved in a closed path along part of the conveying path of the conveying device to be brought and then along part of the conveying path of the conveying device leading away.
In a particularly expedient exemplary embodiment of the invention, lifting devices are linked to chains and can be moved via chain wheels along the track parts of the conveyors. The device can be brought into operative connection with at least one conveyor device.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is illustrated in the accompanying drawing. Show it:
1 shows an elevation through the transfer device and the two conveying devices, partially sectioned along line I-I in FIG. 2,
FIG. 2 shows a plan view of the transfer device and the feeding and removing conveyor devices, partially sectioned along line II-II in FIG. 1,
3 shows a perspective view in elevation of the middle part of the transfer device without lifting devices and without conveying devices, partially in section,
4 shows a vertical section through part of a lifting device,
5 is a perspective view of a lifting device,
6 shows a section through the conveying device to be brought, according to line VI-VI in FIG. 1,
Fig.
7 is a top view of a cross member producing a connection to the stop chain,
8 shows a perspective schematic illustration of the conveying device to be brought,
9 shows the plan of the compressed air lines for the clamping devices and the lifting devices,
10 shows the rotary valve and the subsequent compressed air lines schematically in vertical section,
11 shows the diagram of the stroke paths and times,
12 shows the central cam tracks of the lifting devices arranged one above the other in a plan view,
13 and 14 schematics of variants with transfer devices with three or six gripping devices.
Mold halves 29 are fed to the transfer device B on a conveyor device A. These mold halves 29 are each picked up by one of the lifting devices C, which are fastened to the device B, and are lifted off the conveyor device A. The lifting devices C circulating on the device B in a closed path lower the molds 29 above the conveying device D leading away and place them on the same.
The conveyor device A to be brought, which is described below, can be seen in FIGS. 1, 2, 6, 7 and 8. In a frame 103 which is supported on the floor 1, rollers 102 and 31 are mounted on both longitudinal sides of the frame . Rails 32 also arranged on both sides guide the mold halves 29. As can be seen in FIGS. 1 and 2, only the molding box edge of the mold half 29 is supported on the rollers 31 and 102, so that the mold halves 29 also roll with molded parts protruding downwards over the molding box edge can. When the lower mold parts are delivered, a peeling knife 111 is installed in the frame 103, which peeling off part of the molding sand protruding beyond the edge of the molding box when the lower mold part enters.
If grooves are to be drawn into the briquettes at the same time, this can be done by profiling the paring knife or with a second paring knife.
In FIG. 6 and schematically in FIG. 8, in particular the collecting device for the mold halves and the synchronizing device for the feed movement of the mold halves of the conveyor device A are shown. A shaft 14 (see FIG. 8) drives via bevel gears 104, chain wheel 64, chain 63, chain wheel 62, axle 61 at one end of the conveyor. On the axis 61, firmly connected to the same, turn pulleys 59 which engage in chains 58 which are guided over pulleys 60 at the other end of the conveyor. On the chains 58 five collecting cross members 57 are attached at regular intervals, which move with the chains in the direction of arrow 105 (see also FIG. 7). On the axis 61 there is also a larger gear wheel 65 which meshes with a smaller gear wheel 66 on a shaft 67 parallel to the axis 61, which carries two chain wheels 68 for chains 69.
A friction clutch 77 is built into the small gear 66, which can come into operation in the event of differences in speed between the shaft 67 and the gear 66. The chains 69 run over chain wheels 70 at the other end of the conveyor. The chains 69 serve to drive the rollers 31 located in their area in order to ensure with certainty that the mold halves 29 come to rest against the crossbars 57 when rolling, regardless of their own speed. The speed of the crossbars 57 corresponds to the speed of rotation of the lifting devices C. Buffers 71 are provided on the crossbars 57.
The relocating device B, which is shown in FIGS. 1, 2 and 3, has a base 107 which is supported on the foundation 106 provided below the floor 1. A stand 2 is fastened to the base 107 and carries a lower plate 5 designed as a cam disk and an upper plate 108 designed as a cam disk. A reduction gear l 8, which is flanged to the base 107, receives its drive from the shaft 14 via pinion 15, chain 16 and pinion 17. A bevel gear 19 of the reduction gear 18 drives on a bevel gear 20, which is firmly connected to a vertical shaft 6 is on which a lower sprocket 7 and an upper sprocket 8 are attached. A chain 9 is placed around the wheel 7 and also grasps a chain wheel 11 loosely mounted on a vertical pin 10 of the plate 5.
To the chain wheel 8 a chain 12 is placed, which is guided in an analogous manner via a sprocket 13 which is mounted on a vertical pin held by plate 108. On the shaft 6 there is also a pinion 21 which meshes with an intermediate wheel 22 and this meshes with a gear wheel 23 which is fastened on a vertical tube 24. A plate 25, on which three control slides 109 are arranged, is firmly connected to the tube 24. A compressed air line 110 leads compressed air to a distribution channel in the plate 25 and via the control slide 109 to the lines 3 and 4, which lead through the pipe 24 to the lifting devices C and are only indicated in FIG. 3. An upper guide track 39 and a lower guide track 40 are supported on the floor 1 via supports 112 (see also FIG. 12).
In FIG. 2, three lifting devices C can be seen corresponding to the control slides, which are arranged around the stand 2 of the device B at equal intervals. In Fig. 5, a single lifting device C with a clamped mold half 29 is shown in tissue perspective. A driver 33 engages in the chain 9 and a driver 34 in the chain 12. The drivers are firmly connected to the frame of the lifting device C. While the support roller 37 mounted on this frame is supported on the top of the plate 5 when the lifting device C rotates, the guide roller 113 roll on the cam track 114 of the plate 5, the guide roller 115 on the guide track 40 and the guide roller 116 on the guide track 39 (see also Fig. 12).
The guide roller 115 is mounted in a support 72, the guide roller 116 in a support 73 and the guide roller 113 in the driver 33, all of which are attached to the cylinder 35, which forms part of the frame of the lifting device C. The support roller 37 is also mounted on the cylinder. A last guide roller 117 is supported on the cam track 118 of the plate 108, against which it is pressed by a spring in the housing 121 via a lever 119 which is connected to the lifting device frame at the pivot point 120.
When the lifting device C revolves, it is guided vertically supported by the support roller 37, held vertically in the direction of movement via the chain 9 and driver 33 and via the chain 12 and driver 34 and transversely to the direction of movement by the guide rollers 113, 115, 116 and 117 both held vertically and secured against twisting.
A piston 42 is installed in the cylinder 35 of the lifting device C (see also FIG. 4), which carries a gripping device 36, which is secured against rotation relative to the piston and cylinder by means of a guide support 122 via a guide 123.
The gripping device 36 can be seen in detail from FIGS. 2 and 5. This consists of a carrier 80 fastened to piston 42, in which two levers 124 are mounted, on each of which a lever 125 is articulated. The levers 125 are articulated at the other end to a fork 81 which is horizontally movable on all sides, the mutual mobility of fork and lever being limited. On the fork 81, pneumatic controlled gripper jaws 82 are provided which grasp the mold halves 29 at their attachments 83 in a known manner. The compressed air cylinders of the pneumatic device are labeled 84. The cylinder 35, in which the piston 42 can raise and lower itself, has a base forming the driver 33 with channels 3 ′ and 44.
These air channels continue in a stub 46 protruding into the piston 42, which ends in a second piston 47, which is guided in a compensating cylinder 48 of the piston 42, the channel 44 in the cylinder chamber 45 below and the channel 3 'in the Cylinder chamber 85 leads over piston 47. A stuffing box 49 closes the compensating cylinder 48 from below. The channel 3 'is used to supply and discharge the air to the chamber 85, while the channel 44 is used to balance the air in space 45. The second piston 47 in the cylinder 35 can absorb part of the weight of the parts that can be raised and lowered during the placement of a lower part of the mold or the closing of the mold on the conveyor device D.
As a result, a specific, desirable closing pressure is achieved when an upper part of the mold is placed on a lower part, without having to reduce the lowering speed of the gripping device 36 before grasping the mold halves 29.
In the piston 42 there is another cylinder 50 filled with brake fluid, in which a piston 51 with a piston rod 52 is arranged, the upper end part of which protruding from the cylinders 42 and 50 with two spaced-apart sliding pieces 126, which are guided on the guide pin 127, in permanent connection. If the piston 42 is moved upwards, the piston rod 52 and the sliders 126 also lift until the lower one rests against the plate 128, whereupon the piston rod 52 is stopped and the piston 51 acts as a damper because the brake fluid flows through openings 90 must pass from space 88 into cylinder space 53 and the openings are successively covered by piston 51.
When the piston 42 lowers, the piston rod 52 with the sliders 126 also lowers until the bolt 129 of the upper slider hits the exchangeable stop 130 and the piston rod 52 stops. This applies when the lever 131 carrying the stop 130 is pressed by the cam piece 132 of a cam plate attached above the plate 108 against the spring force of the spring 133 into the position 134 shown in FIGS. 1 and 5. This setting of the parts is used to grip mold top parts on the conveyor A.
When the cam 135 of the above-mentioned cam disc releases the lever 131, it is moved by the spring 133 into the position 136 (FIG. 1), and the bolt 129 hits the stop plate 137, which also carries the lever 131, when the piston 42 is lowered ; This is used to place the upper parts on the lower parts of the mold, since the height of the lower parts can change. If lower parts are grasped and set down, the disc with the curve 132, 135 and the lever 131 are not required, and the exchangeable stop 130 is inserted into the stop plate 137, since the gripping and placing takes place at the same height.
The space 53 between the piston 42 and the cylinder 50 serves as a reservoir for a damping fluid indicated by dots.
In the wall of the cylinder 50 there are also openings 54 and 140 which, after the piston rod 52 has come to a standstill, cause a higher lowering speed of the piston 42 in the upper part of the stroke and a lower speed in the lower part of the stroke. At the lower end of the cylinder 50 there is a return valve 55. At the top, the cylinder 50 is closed off by a stuffing box 56 through which the piston rod 52 protrudes. On the frame plates 128 of the lifting devices C, two guide bolts 86 are provided which penetrate into bores 87 of the fork 81 at the end of the lifting path and thereby hold the gripping device 36 in the raised position in the horizontal direction.
In Fig. 9, the three lifting devices C are denoted by I, II, III. The gripping device 36 assigned to each lifting device C is indicated in the outlines, as are mold halves 29 gripped by gripping devices. The air lines 3 for the lifting devices C, the air lines 4 for the gripping devices 36 and the air lines 3 'branch out of the pipe connection 76 on the stand 2. for the compensating cylinder 48 (also indicated in Fig. 3).
In Fig. 10 as well as in Fig. 11 it can be seen that one air line 3 'of a lifting device CI, CII, CIII is connected to the air line 4 of the gripping device 36 of the next lifting device.
The conveying device D which leads away consists of trolleys 28 which run on a pair of rails 27 which are supported on the floor 1 via a base 26. The Fördenvagen 28 carry the converted mold halves 29 or the assembled molds.
FIG. 13 shows a schematic representation of the mode of operation of the embodiment according to FIGS. 1 to 12 with three lifting devices. 14 shows in a schematic representation that the conveying device A to be brought and the conveying device D leading away do not have to be arranged in parallel and the transfer device can be equipped with any number of lifting devices C (six lifting devices C in FIG. 14).
The mode of operation of the exemplary embodiment described above is as follows: It can be seen from FIGS. 1, 2 and 6 that the mold halves 29 roll in the direction of arrow 138 on the conveying device A to be brought at approximately the same time intervals. In the present case, the mold halves are transported on the conveying device A to be brought at a conveying speed that is greater than the speed at which the rotating lifting devices C with the gripping devices 36 move.
The mold halves 29 first come into the area of the synchronizing device (FIG. 6), the inner chains 69 of which drive the rollers 31 there, whereby the mold halves 29 are given such a speed that they come to rest against the cross members 57 of the outer chains 48 come, which have a speed and position synchronized with the rotating lifting devices C. When conveying mold halves with a molding protruding from the molding box part below, a part of the molding sand is peeled off by the paring knife 111 at the desired height parallel to the molding box underside.
If a mold half reaches the area of the part of the movement path of a lifting device C or its gripping device 36 running parallel along part of the feed path, it lowers, the gripper jaws 82 grasp the mold half 29, lift it and guide it longitudinally the path of the chains 9 and 12 over the path of the outgoing conveyor device D. As soon as the lifting device C comes to the part of its orbital movement parallel along part of the path of the outgoing conveyor device D, the gripping device 36 lowers until the mold half rests on a carriage 28 , The gripper jaws 82 open, and the empty gripper 36 is raised, and the lifting device is guided over the conveyor A again.
In the present embodiment, the entire relocating device is automatically controlled by one of the rotary slides 109 on the plate 25 through cams 139 arranged in the base 107 as control elements which switch the lifting and lowering movements and the gripping movements of the gripping device and the activity of the compensating cylinder 48 on and off . The piston 42 of the lifting device C is raised in that the corresponding rotary slide valve 109 releases the air supply to the channel 3. As a result, the compressed air is let into the chamber 78 of the cylinder 35 and consequently the piston 42 together with the gripping device 36 is raised. During this lifting, the oil flows out of the chamber 88 of the cylinder 50 through the openings 54 to the outer cylinder space 53.
At the end of the lifting movement, the piston 51 covers the lower openings 90 of the cylinder 50 one after the other, so that the residual oil prevents sudden braking. The molds 29 are gripped by rotating the rotary slide valve 109 in such a way that compressed air is supplied to the cylinders 84 of the gripping device via the air lines 4, the gripper jaws 82 gripping the mold half 29 at the shoulders 83.
By turning the slide 109 further, the duct 3 is connected to the outside air via duct 3 ″, as a result of which the piston 42 of the lifting device C sinks under the effect of its own weight and also the weight of the gripping device and the mold half 29. Opens to accelerate the lowering movement the check valve 55 and allows oil to flow from the space 53 to the space 88. During the lowering movement during the first half of the way, oil is pressed from the space 89 of the cylinder 50 through the openings 54 and 140 into the space 53. As soon as the piston 51 closes the openings 140, the oil can only get into the space 53 through the openings 54 of smaller cross-section, which results in a slowing down of the lowering movement. The beginning of the slow lowering movement is denoted by 91 in FIG.
The gripping devices 36 have guide pins 93 which precisely define the position of the gripping devices 36 with respect to the mold halves 29 before they are gripped. These guide pins 93 penetrate into the corresponding bores 92 of the lugs 83 of the molding box parts when the gripping device drops. When an upper mold part is placed on a lower mold part located on a carriage to close a mold, the guide pins 93 also center the upper part and lower part of the molding box mutually at the same time. The transfer device is operatively connected to the conveying devices A and D via shaft 14. The speeds of the transfer device and conveying devices are expediently selected to be the same.
As soon as the mold halves 29 are placed on the conveying device D leading away, the corresponding rotary slide valve 109 releases the air lines 4 by connecting them to the outside air. A spring 95 in each of the cylinders 84 then causes the gripper jaws 82 to open. The lifting device is then switched back to lifting. This operation is indicated by reference numeral 96 in FIG. To explain the diagram in FIG. 11: The abscissa represents the time, the ordinate of the uppermost curve parts represents the stroke. The lines CI, CII, CIII correspond to a current position of the lifting devices CI, CII, CIII. The arrows 94 indicate the direction in which the lifting devices C follow each other in the diagram.
The position of the gripping devices 36 in FIG. 1 is in FIG. 11 where the dot-dash lines (I, II, III) intersect with the uppermost parts of the curve.
In the second illustration in FIG. 11, curve 97 represents the pressure state in lines 3 'which lead to lifting devices C. Those areas delimited by curve 97 which are located above base line 98 denote lines under pressure. Those areas which are below the base line 98 mean pressureless lines. The curve 99 shows the corresponding state of the lines 4 to the gripping devices. Those areas delimited by the curve 99 which are above the base line 100 mean gripping, that is to say pressure in the lines 4. Those areas which are located below the base line 100 mean that the lines 4 are depressurized, that is to say they are gripping devices solved.
The relocating device described enables even heavy molded parts to be relocated from one moving conveyor to another moving conveyor in practically any quick sequence.
The pins 93 of the horizontally movable gripping device allow both a centering of the same with the mold half before gripping and a centering of an upper part with respect to a lower part when the transferred upper part is dispensed to close a mold. There is no need to insert special dowels or pull them out and transport them back. Since mold halves are conveyed in a perfect horizontal position on the feeding conveyor and this position is maintained when gripping, transferring and placing on the outgoing conveyor, not only is each converted mold half placed in perfect horizontal position on the outgoing conveyor, but also when closing molds the upper part of the mold is placed on the lower part without tilting.
This can be further improved if the mold halves are produced in such a way that the fully compacted molding sand protrudes over the lower edge of the molding box part and is planed off parallel to the molding box underside by means of the built-in paring knife before it is gripped on the conveyor to be brought. At the same time, grooves can be drawn into the molding, which facilitate the escape of the gases after casting. The device allows mold lower parts or upper parts of different heights to be implemented and upper parts to lower parts to form closed molds to be deposited on the conveying device leading away in such a way that the molds follow each other in exactly the same position at the same intervals.
After the upper part has been put on, the device enables the same to be pressed onto the lower part with a certain closing pressure, which allows the quality of the casts in these molds to be increased. The subsequent mechanical application and removal of weights and the automatic pouring can therefore be carried out properly because both the mutual distance and the required position of the molds on the conveyor device are precisely maintained. In the exemplary embodiment shown, the lifting devices C with the gripping devices are guided along the side of the conveying devices that are to be brought in and out of the latter.
Of course, a construction in which the lifting devices and gripping devices are guided along the conveying devices can also be easily implemented.