Verfahren zum Ineinanderverwirren von Fasern durch Einstechen von Nadeln in Stoffe Es ist bekannt, dass man Wolle und andere tieri sche Fasern verschiedenen Behandlungen unterwerfen kann, durch welche die einzelnen Fasern miteinander verhakt und verbunden werden können. Typische Behandlungsmethoden dieser Art sind das Walken und Verfilzen. Die Möglichkeit, die Fasern in dieser Weise aneinanderzubinden, wird dem Umstand zu geschrieben, dass an der Oberfläche dieser Fasern Schuppen vorhanden sind.
Infolgedessen musste man annehmen, dass Fasern, die keine Schuppen aufwei sen, nicht in der Lage sind, untereinander Bindungen von nennenswerter Widerstandskraft einzugehen. Die Erfahrung hat auch ergeben, das schuppenlose Fa sern, wie Baumwolle oder künstliche Fasern, nicht fähig sind, durch die üblichen Behandlungen, wie Walken oder Filzen, zur Bindung gebracht zu werden.
Wenn man Baumwolle oder künstliche Fasern mit Wolle oder andern schuppentragenden Fasern mischt und diese Mischungen der Behandlung durch Walken oder Filzen unterwirft, wirken die schuppenlosen Fasern bloss als Verdünnungs- und Streckungsmittel. Das Verhältnis, in welchem sie mit den Schuppen fasern gemischt werden konnten, war aber von der Notwendigkeit begrenzt, eine hinreichende Menge an Schuppenfasern beizubehalten, um durch deren gegen seitige Bindung noch ein brauchbares Erzeugnis zu gewinnen.
Es ist schon vorgeschlagen worden, einen ähn lichen Effekt bei nicht verwobenem Fasermaterial aus künstlichen Fasern dadurch hervorzurufen, dass man die Fasermatten mit Nadeln behandelt, die Sta cheln tragen, und dann eine Stauchung herbeiführt, wobei eine filzartige Struktur entsteht. Obgleich die so erhaltenen filzartigen Produkte einem hohen Stand der Technik entsprechen, ist doch das Bearbeitungs verfahren mit Hilfe der Stachelnadeln nicht allgemein anwendbar, insbesondere nicht bei Geweben. Es liegt in der Natur der Stachelnadeln, dass die bearbeiteten Bahnen in bezug auf die Dichtigkeit der Fasern in verschiedenen Teilen ziemlich unhomogen sind.
Wie wohl dies im allgemeinen die Eigenschaften eines Filzes, der aus einem solchen ungleichmässigen Ma terial hergestellt wird, nicht ungünstig beeinflusst, ist es doch von grosser Tragweite hinsichtlich des Ver haltens von Fasermatten, wenn diese als solche ver wendet werden.
Ausserdem führt die Benutzung der Stachelnadeln bei gewebten oder gestrickten Erzeugnissen unver meidlich zur Schwächung des Produktes und hat daher schliesslich eher eine schädliche als eine nütz liche Wirkung. Es wäre also sehr erwünscht, ein Ver fahren zu besitzen, das beider Anwendung auf ephitel- lose Fasern und Fäden dieselben Ergebnisse liefert wie das Walken von Wollgeweben. Mit dem Ausdruck ephitellose Fasern und Fä den , wie er hier gebraucht wird, sollen sowohl Stapelfasern als auch Endlosfasern oder Fäden na türlichen oder künstlichen Ursprungs gemeint sein, die keine Epithelschuppen besitzen.
Das übliche Walkverfahren umschliesst die An wendung von diskontinuierlichem mechanischem Druck, wie durch Schlagen oder Winden und Stau chen unter Einfluss von Hitze und Feuchtigkeit. Diese unterbrochene Einwirkung veranlasst die Faser im Garn, sich egen das Wurzelende zusammenzuziehen, und dieses" Eingehen ist wenigstens teilweise der Epithelnatur der Fasern zuzuschreiben. Das Eingehen wirkt sich dahin aus, dass sich die Fasern im Gewebe umordnen, was zur Verwischung des Gewebemusters führen kann.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ineinanderverwirren von Fasern ohne Anwen dung von Wärme und Feuchtigkeit durch Einstechen von Nadeln in Stoffe, welches dadurch gekennzeich net ist, dass Nadeln verwendet werden, die so aus gebildet sind, dass beim gleichsinnigen Gleiten ent lang der Schaftprofiilinie überall dort, wo sie von einer zur Nadelachse parallelen Profilgeraden ab weicht, die jeweilige Gleitbewegungsrichtung mit der Gleitrichtung in der Profilgeraden einen Winkel ss einschliesst, welcher nicht grösser ist als 90 .
Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich be sonders zur Behandlung von Stoffen, welche grössten teils aus epithellosen Fasern bestehen.
Die vorliegende Erfindung betrifft ferner die neu artigen, nach dem erfindungsgemässen Verfahren her gestellten Stoffe.
Das erfindungsgemässe Verfahren unterscheidet sich von dem bekannten Nadelverfahren durch die Gestalt der verwendeten Nadel. Nachstehend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung erläutert. Der Ausdruck Raspelprofil soll besagen, dass eine Sei tenansicht der Nadel wenigstens eine unvermittelte hakenlose Unterbrechung des geraden Verlaufes des Profils erkennen lässt, beispielsweise eine Einkerbung oder einen Vorsprung, die aber eine praktisch glatte Oberfläche aufweist. Der Ausdruck unvermittelt be deutet, dass die Ausdehnung der Unstetigkeit des Profils in der Richtung der Längsachse der Nadel nicht grösser sein soll als 5- bis 6mal die Ausdehnung senkrecht zur Achse.
Mit dem Ausdruck hakenlos> ist gemeint, dass die Stetigkeit des Schaftprofils derart unterbrochen ist (vgl. Fig.2b), dass beim gleichsinni gen Gleiten entlang der Schaftprofillinie überall dort, wo sie von einer zur Nadelachse parallelen Profil geraden abweicht, die jeweilige Gleitbewegungsrich tung mit der Gleitrichtung in der Profilgeraden einen Winkel ,ss (vgl. Fig. 2b) einschliesst, welcher nicht grö sser ist als 90 . Falls die Unterbrechung des geraden Profils eine Kerbe ist, beträgt der Einkerbungswin- kel <I>a</I> (vgl. Fig.la und<I>2a)</I> vorzugsweise minde stens 90 .
Diese Raspelnadeln werden vorzugsweise zur Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens ver wendet und können auf verschiedene Weise her gestellt werden. Eine geeignete Methode besteht darin, dass man die Stacheln der üblichen Stachel nadeln durch Ätzung entfernt, vorzugsweise mit star ken Säuren und/oder Abschleifwirkung.
Das Nadeln kann sowohl mit Geweben und Ge- wirken als auch mit unverwobenen Fasermatten durchgeführt werden.
Nichtverwobene, selbstbindende Faserbahnen können durch Nadeln einer losen Matte von Fasern den erforderlichen Zusammenhalt erhalten. Die lose Fasermatte wird dabei wiederholten Einstichen und Rückziehungen von Raspelnadeln unterworfen. Da durch kommt eine Bindung benachbarter Matten fasern, welche parallel zur Oberfläche der Matte liegen, zustande, indem zwangsweise hinreichende Mengen von Fasern in eine Lage senkrecht zur Oberfläche der Matte übergeführt werden. Derartig hergestellte unverwobene Gebilde zeich nen sich durch eine grössere Gleichmässigkeit und eine grössere Festigkeit, insbesondere Reissfestigkeit, gegen über den bisher bekannten und auf die übliche Weise hergestellten Produkten aus.
Es kann von Vorteil sein, dass die Fasermatten, insbesondere wenn sie in filzartige Produkte über geführt werden sollen, mindestens einen Anteil an schrumpffähigen Fasern oder Fäden enthalten, also Fasern oder Fäden, welche die Eigenschaft besitzen, sich zu kräuseln und/oder zu schrumpfen, wenn sie einer geeigneten Behandlung unterworfen werden.
Das erfindungsgemässe Verfahren kann bei nicht verwobenen Fasermatten jeder Art angewendet wer den. Besondere Vorteile werden jedoch bei ihrer An wendung auf solche nicht verwobene Fasermatten erzielt, die in der Hauptsache aus epithellosen Fa sern oder Fäden bestehen, wie zum Beispiel aus künstlichen Fasern oder Fäden.
Der Zusammenhang und die Gleichmässigkeit ge wobener oder gestrickter Stoffe kann verbessert wer den, indem man sie mehrfach nadelt. Der Ausdruck mehrfach Nadeln bedeutet, dass man das Gebilde wiederholt durch Einstechen und Zurückziehen der Raspelnadeln so lange behandelt, bis eine Wanderung der Fasern innerhalb des Gewebes in das kreuzende Garnsystem stattgefunden hat. Dies erfordert im all gemeinen mindestens 150 Einstiche pro cm des Stoffes.
Das Nadeln ist besonders nützlich zum Verbinden oder Walken von Geweben und Gewirken, welche einen hohen Anteil an epithellosen Fasern enthalten oder welche mindestens nicht genügend Epithelfasern führen, um bei den üblichen Walkverfahren eine hin reichende Bindung zu ergeben.
Mit solchem Nadeln ist es gelungen, zusammen hängende Stoffe sowohl aus gewebten oder gestrick ten Erzeugnissen als auch aus unverwobenen Faser matten herzustellen, wobei diese Materialien in der Hauptsache aus epithellosen Fasern oder Fäden, ins besondere aus künstlichen Fasern oder Fäden be stehen.
Die Produkte können ganz frei von Wolle oder andern Epithelfasern sein oder sie können kleine Mengen von diesen Fasern enthalten, welche an sich nicht hinreichen, um einen Walk- oder Filz effekt hervorzurufen. Unter diesen Produkten sind diejenigen am wichtigsten, welche ganz aus künst lichen Fasern oder Fäden zusammengesetzt sind, da sie erstmalig gestatten, die Vorteile der künstlich her gestellten Fasern und Strukturen bei Anwendungen auszunutzen, die bisher den Epithelfasern, insbeson dere der Wolle, vorbehalten waren.
Die künstlichen Fasern können schrumpffrei sein oder bloss eine vernachlässigbare Restschrumpfung aufweisen.
Die Stoffe können genadelt werden, wenn sie sich schon in ihrer endgültigen Form befinden, oder diese Gebilde können verformt werden, nachdem sie ge nadelt worden sind. Im folgenden sind einige spezielle Ausführungs formen der zur Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens verwendeten Raspelnadeln anhand der Zeichnung beschrieben.
In der Zeichnung stellen dar: Fig. 1 eine Ansicht einer im Handel erhältlichen Stachelnadel, Fig.la eine Teilansicht des Schaftes der Nadel nach Fig. 1 mit einer Erläuterung verschiedener Ab messungen, Fig.2 die Ansicht einer Raspelnadel, hergestellt aus der Nadel nach Fig. 1, Fig.2a und 2b je eine Teilansicht des Schaftes der Nadel nach Fig.2 mit der Erklärung verschiede ner Abmessungen, Fig.3 eine Nadel mit Stacheln in umgekehrter Richtung wie diejenige der Nadel nach Fig. 1,
Fig.4 eine Raspelnadel, hergestellt aus der Sta chelnadel nach Fig. 3.
Die Fig. 5 bis 16 einschliesslich sind Teilansichten von Raspelnadeln, welche die verschiedenen Ausfüh rungen der Unstetigkeit im Profil der Nadeln zeigen und die Begriffe unvermittelte und hakenlose Un terbrechung;> erläutern sollen.
Es stellen dar: Fig.5 eine Teilansicht des Profils einer Raspel nadel, bei welcher die unvermittelte, hakenlose Unter brechung durch einen scharfen Vorsprung gebildet wird, Fig. 6 eine Nadel, deren Profil eine scharfe Ein kerbung aufweist, Fig. 7 eine Kombination eines scharfen Vorsprun ges mit einer scharfen Einkerbung, Fig.8 das Beispiel eines scharfen Vorsprunges mit einer abgerundeten Vertiefung, Fig. 9 das Profil einer Nadel mit einem abgerun deten Vorsprung, Fig. 10 ein Nadelprofil mit abgerundeter Vertie fung,
Fig.11 die Ansicht eines Nadelprofils mit einer Kombination eines abgerundeten Vorsprunges mit einer abgerundeten Kerbe, Fig.12 eine Nadel mit einer Kombination eines abgerundeten Vorsprunges und einer scharfen Kerbe, Fig. 13 die Ansicht einer langen, scharfen Kerbe in einem Nadelprofil, Fig. 14 einen langen, scharfen Vorsprung im Na delprofil, Fig. 15 ein Beispiel für eine Nadel mit einer lan gen, abgerundeten Vertiefung im Profil, Fig. 16 eine Raspelnadel, bei welcher ein abgerun deter Vorsprung, der eine scharfe Vertiefung enthält, die Diskontinuität im Profil bildet.
Fig. 1 ist die Ansicht einer Stachelnadel bekann ter Art.
Es ist klar (vgl. auch Fig. la), dass hier im Ge gensatz zu Fig. 2 beim gleichsinnigen Gleiten entlang der Schaftprofillinie die Gleitbewegungsrichtung an gewissen Stellen mit der Gleitrichtung in der Profil geraden einen Winkel ss einschliesst, welcher wesent lich grösser als 90 ist. Man beachte auch, dass die Gleitbewegungsrichtung beim Gleiten von der Spitze des Vorsprunges, wo sie parallel zur Nadelachse ist, gegen die Nadelspitze zu einen Winkelraum durch schreitet, der wesentlich grösser ist als 90 .
Die Unregelmässigkeit hat die Form eines Haken. Weder diese Nadeln noch diejenige, welche in Fig. 3 dargestellt ist, fallen daher unter die Definition einer Raspelnadel.
Die - Fig. 2 und 4 zeigen jede das Profil einer Raspelnadel. Die Unterbrechung der Stetigkeit des Profils erfolgt unvermittelt und hakenlos. Die Fig. 5 bis 16 einschliesslich geben Beispiele für verschiedene geeignete Profilunterbrechungen im Rahmen der Definition einer Raspelnadel.
Die nachfolgenden Beispiele 1 bis 10 sollen ver schiedene Ausführungsformen von Raspelnadeln näher erläutern. Jede dieser Stachelnadeln hat längs ihres ganzen Schaftes einen dreieckigen Querschnitt. In dem System der Nadelkennzeichnungen haben die Zahlen folgende Bedeutung für die Abmessungen: Kopf X Mittelteil X Schaft X Gesamtlänge. Alle Grössen sind in mm angegeben. Das Schaftmass ist vor der dreieckigen Verformung ermittelt.
Die tatsächliche Querschnittsdimension, mit D (Fig. la und 2a) bezeichnet und zu Vergleichszwek- ken angeführt, ist die Abmessung der maximalen Dicke des Schaftquerschnittes in mm. Sie stellt das Mittel aus mehreren Mikrometermessungen an Punk ten dar, die der drössten Dicke entsprechen, ein schliesslich der Vorsprünge, wenn solche vorhanden waren. Die Dimension A (Fig. la) stellt die maximale Abweichung vom fortlaufenden Profil dar, welche dem Vorsprung zukommt, senkrecht zum Profil, in mm gemessen.
Die Dimension<I>B</I> (Fig. la und<I>2a)</I> ist die maximale Abweichung vom fortlaufenden Profil bei einer Einkerbung, senkrecht zum Profil in mm gemessen. Der Winkel a ist der Winkel, der von den Linien, die von den obern und untern Endpunkten des kontinuierlichen Profils zu dem tiefsten Punkt in der Vertiefung gezogen werden, eingeschlossen wird. Diese Grössen sind in den Fig. la und 2a eingetragen. In jedem Beispiel wurden 1125 Nadeln mit der Spitze nach abwärts bloss auf die Länge des Schaftes in 4400 ml des Reagens 37o/oige Salzsäure (in Wasser) eingehängt. Das ergibt etwa 4 ml Säure pro Nadel. Eine Glasschale diente zur Aufnahme der Säure.
Wenn nichts anderes angegeben ist, wurde die Säure ungefähr alle 21/;, Stunden erneuert. In jedem Fall wurden die Lösungen bei Raumtemperatur gehalten und nicht gerührt. Die Nadelschäfte waren hinrei chend voneinander getrennt, um eine gegenseitige Berührung zu vermeiden. Nach der Ätzung wurden die Nadeln zur Entfernung der Säure mit Wasser ge spült und danach getrocknet.
EMI0004.0001
Vor <SEP> dem <SEP> Ätzen <SEP> Ätzzeit <SEP> Nach <SEP> dem <SEP> Ätzen
<tb> Beispiel <SEP> Nadel <SEP> A <SEP> B <SEP> D <SEP> <U>a</U> <SEP> (h) <SEP> A <SEP> B <SEP> D <SEP> a
<tb> 1 <SEP> 1,8 <SEP> X <SEP> 1,2 <SEP> X <SEP> 0,5 <SEP> X <SEP> 90 <SEP> 0,12 <SEP> 0,19 <SEP> 0,99 <SEP> 66 <SEP> 7 <SEP> 0 <SEP> 0,17 <SEP> 0,66 <SEP> 142
<tb> gewöhnl. <SEP> Stacheln
<tb> 2 <SEP> wie <SEP> 1 <SEP> 1,2 <SEP> 1,9 <SEP> 0,99 <SEP> 66 <SEP> 14 <SEP> 0 <SEP> 0,063 <SEP> 0,30 <SEP> 154 <B>3</B> <SEP> 1,8 <SEP> X <SEP> 1,2 <SEP> X <SEP> 0,5 <SEP> X <SEP> 90 <SEP> 0,097 <SEP> 0,19 <SEP> 0,99 <SEP> 85 <SEP> 10 <SEP> 0 <SEP> 0,097 <SEP> 0,53 <SEP> 135<B>6</B>
<tb> umgek.
<SEP> Stacheln
<tb> 4 <SEP> 1,8 <SEP> X <SEP> 1,2 <SEP> X <SEP> 0,5 <SEP> X <SEP> 90 <SEP> 0,12 <SEP> 0,19 <SEP> 1,00 <SEP> 77 <SEP> 7 <SEP> 0 <SEP> 0,19 <SEP> 0,63 <SEP> 136
<tb> verengte <SEP> Stacheln
<tb> 5 <SEP> 1,8 <SEP> X <SEP> 1,4 <SEP> X <SEP> 1,0 <SEP> X <SEP> 90 <SEP> 0,14 <SEP> 0,28 <SEP> 1,27 <SEP> 74 <SEP> 7 <SEP> 0 <SEP> 0,25 <SEP> 0,8l. <SEP> 128
<tb> gewöhnl. <SEP> Stacheln
<tb> 6 <SEP> 1,8 <SEP> X <SEP> 1,4 <SEP> X <SEP> 1,0 <SEP> X <SEP> 90 <SEP> 0,17 <SEP> 0,33 <SEP> 1,42 <SEP> 63 <SEP> 7 <SEP> 0,00048 <SEP> 0,28 <SEP> 1,09 <SEP> 93
<tb> verengte <SEP> Stacheln
<tb> 7 <SEP> 1,8 <SEP> X <SEP> 1,2 <SEP> X <SEP> 0,3 <SEP> X <SEP> 90 <SEP> 0,12 <SEP> 0,17 <SEP> 0,81 <SEP> 84 <SEP> 7 <SEP> 0 <SEP> 0,14 <SEP> 0,58 <SEP> 121
<tb> gewöhnl.
<SEP> Stacheln
<tb> 8 <SEP> 1,8 <SEP> X <SEP> 1,2 <SEP> X <SEP> 0,3 <SEP> X <SEP> 90 <SEP> 0 <SEP> 0,097 <SEP> 0,30 <SEP> 65 <SEP> 7 <SEP> 0 <SEP> 0,097 <SEP> 0,18 <SEP> 104
<tb> gewöhnl. <SEP> Stacheln
<tb> 9 <SEP> 1,8 <SEP> X <SEP> 1,2 <SEP> X <SEP> 0,5 <SEP> X <SEP> 75 <SEP> 0,097 <SEP> 0,19 <SEP> 0,94 <SEP> 71 <SEP> 7 <SEP> 0,038 <SEP> 0,17 <SEP> 0,56 <SEP> 126
<tb> gewöhnl. <SEP> Stacheln
<tb> 10 <SEP> wie <SEP> 1 <SEP> 0,12 <SEP> 0,19 <SEP> 0,99 <SEP> 66 <SEP> 4-1/2 <SEP> 0 <SEP> 0,18 <SEP> 0,71 <SEP> 133<B>11</B> Die Form des Querschnittes des Nadelschaftes kann verschieden sein. Die in den Beispielen an geführten Nadeln haben einen Dreiecksquerschnitt.
Es ist aber auch möglich, Nadeln mit andern Quer- schnittsformen,zum Beispiel runde, flache, elliptische, quadratische, rechteckige, hexagonale usw., zu be nutzen. Es wird aber auf jeden Fall vorgezogen, die Querschnittsdimensionen des Schaftes D so niedrig als möglich zu halten, insoweit dies noch mit der erforderlichen Widerstandsfähigkeit in Einklang steht. Gewöhnlich entspricht ein Schaft mit einer Quer schnittsdimension von etwa 1,27 mm den Anforde rungen. Gewebe aus sehr feinem, verhältnismässig empfindlichem Garn, besonders, wenn sie dicht ge webt sind, verlangen eine etwas feinere Nadel.
Für die meiste Haushaltswäsche sowie für technische Textilerzeugnisse genügt eine Dimension D im Be reich zwischen 0,5 und 10 mm. Manchmal ist es je doch zweckmässig, Dimensionen D von bis zu 0,2 mm herab zu verwenden. Die untere Grenze des Nadel durchmessers wird ausschliesslich durch die erforder liche Widerstandsfähigkeit bestimmt. Zufriedenstel lende Ergebnisse können auch mit einer Nadel mit glatter Oberfläche erzielt werden. Der Schaft läuft an seinem Einstichende spitz zu. Wenn es gewünscht wird, kann der gesamte Querschnitt des Schaftes sich verjüngen.
Die hakenlose Unterbrechung, welche die Dis kontinuität des Profils längs des Schaftes der Raspel nadel hervorruft, ist vorzugsweise eine Einkerbung. Während die Tiefe der Einkerbung, im vorstehenden als Dimension B definiert, in weiten Grenzen schwan ken kann, in Abhängigkeit von der Art der Funktion, zu welcher die Nadel verwendet werden soll und der Eigenschaften des Materials, das der Behandlung mit der Nadel unterworfen wird, wird im allgemeinen eine Kerbtiefe in den Grenzen von ungefähr 0,05 bis 0,3 mm angewendet. Gewöhnlich benutzt man Kerb- tiefen von 0,05 bis 0,2 mm.
Wenn die Unstetigkeit des Profils durch einen hakenlosen Vorsprung ver ursacht wird, hält man diesen Vorsprung in einer Grösse von höchstens 0,02 mm, gleichgültig, ob er in Kombination mit einer Einkerbung verwendet wird oder nicht. Bei der Anwendung solcher Nadeln auf gewobene oder gestrickte Erzeugnisse sind gewöhn lich tiefere Kerbungen zweckmässig, wenn die Erzeug nisse in einer groben Webart mit hohem Denier, hoher Zwirnung und dickem Garn ausgeführt sind. Dichte Gewebe von niedrigem Denier, empfindlichen, niedriggedrehten Garnen, machen die Verwendung einer Nadel, deren Schaft flache Vertiefungen auf weist, wünschenswert.
Die Unstetigkeit des Profils des Nadelschaftes er scheint im wesentlichen als horizontale Dimension, d. h. quer zum Schaft der Nadel, wenn man die Nadel senkrecht hält. Wenn die Unstetigkeit durch eine Vertiefung hervorgerufen wird, ist es zweck mässig, dass ihr Winkel, nämlich a, gemäss der vor stehenden Definition, mindestens 90 beträgt, wie wohl Einkerbungen mit kleineren Winkeln manch mal auch gut arbeiten. Für diesen Einkerbungswin- kel a ist festgestellt worden, dass beste Ergebnisse in der Bindung von Textilprodukten unter den üblichen Arbeitsbedingungen bei einem Winkel zwischen etwa 110 und 160 erhalten werden.
Die Eigenschaften der Nadel, wie die Länge des Schaftes, die Anzahl und die Verteilung der Unstetigkeiten im Profil, fer ner die Schnelligkeit der Arbeit spielen nach den ermittelten Feststellungen keine entscheidende Rolle für die Eigenschaften des Erdproduktes. Der Bin dungsvorgang wird bei solchen verschiedenen Nadel formen bloss durch die Anzahl der Stiche beeinflusst. Die Herstellung einer metallischen Nadel mit einem Raspelprofil erfolgt zum Beispiel durch Ätzung einer Nadel, welche einen Stachelschaft aufweist, in dem man die Nadel derart aufhängt, dass ihr Schaft in eine saure Lösung eintaucht.
Das Ätzungsverfahren bewirkt, dass die Haken der Stacheln verschwinden und gleichzeitig die Querschnittsdimension D, die Maximalabmessung des Vorsprunges A, die Einker- bungstiefe B und die Länge des Schaftes abnehmen. Der Einkerbungswinkel a nimmt dabei zu. An dere, allgemeine Wirkungen des Ätzungsvorganges sind eine Schärfung der Nadelspitze und eine Schär- fung aller Kanten entlang dem Nadelschaft.
Das übliche Ätzbad besteht aus einer 37o/oigen Lösung von Salzsäure in Wasser; anstelle der Salzsäure kön nen auch andere Säuren benutzt werden. Es ist zweckmässig, während des Ätzvorganges die ver brauchte Säure von Zeit zu Zeit durch frische Säure zu ersetzen. Die erforderliche Zeitdauer, um eine Stachelnadel in eine Nadel von Raspelprofil um zuwandeln, hängt von vielen Faktoren ab, wie von der Zusammensetzung des Ätzbades, dem Material, aus welchem die Nadel besteht, den Dimensionen des Schaftes der unbehandelten Nadel und dergleichen.
Einen Anhaltspunkt für die Grössenordnung der Ätzzeit liefert die Ätzung der 1,8 X 1,2 X 0,5 X 90 regelmässigen Stachelnadel , welche mit 4 ml 37o/oiger Salzsäure pro Nadel ausgeführt wurde, wobei die verbrauchte Säure in Zeiträumen von 2i/3 Stunden ersetzt wurde. Die Nadel ist 90 mm lang. Sie hat eine runde Spitze, welche in einen dreieckigen Quer schnitt vom Durchmesser von 1 mm übergeht. Sie enthält 9 Stacheln, welche im Abstand von etwa 6 mm über den Schaft der Nadel verteilt sind, und zwar je 3 Stacheln an einer Kante. Der erste und der letzte Stachel sind 6 bzw. 25 mm von der Spitze ent fernt. Der Schaft, nämlich der Arbeitsabschnitt ein schliesslich der Spitze, hat eine Länge von etwa 28 mm.
Die Entfernung der vorspringenden Haken, um die Nadel in eine Raspelnadel zu verwandeln, verlangt eine Mindestzeit von etwa 4 Stunden bei der Ätzung bei Raumtemperatur. Im allgemeinen geben solche Nadeln, wenn sie in einer Zeit von etwa 4 bis un gefähr 16 Stunden geätzt werden, befriedigende Er gebnisse.
Eine solche Behandlung verringert die Querschnittsdimension D um 30 bis 40 %. Die vor- springenden Unstetigkeiten der Dimension A ver schwinden nach etwa 4 Stunden. Die bevorzugten Nadeln sind solche, welche zwischen 6 und 10 Stun den behandelt wurden. Unter diesen Bedingungen nimmt der Einkerbungswinkel a von 110 bis 160 zu. Die Einkerbungstiefe B liegt im Bereich von 0,05 bis 0,2 mm.
Die Länge des Schaftes nimmt nach einer Ätzung von 7 Stunden in der oben beschriebe- nen Weise um etwa 3 % ab. Die optimale Ätzungs- zeit für jede besondere Nadel kann durch den Ver gleich mit den angegebenen Zahlen abgeschätzt wer den. Genauere Zahlen können leicht empirisch er mittelt werden. Der Ätzungsvorgang kann dadurch abgeändert werden, dass man Rührung, Hitze und Abschleifung oder dergleichen anwendet.
Beispielsweise kann das Verfahren beschleunigt werden, indem man einen dicken Brei von Schleifmaterial in Säure herstellt und die Stachelnadel in dem Brei rotieren lässt. Einer ge- radkantigen Nadel kann man einen Überzug aus einem säurebeständigen Stoff geben, der an den Stel len unterbrochen ist, wo die Einkerbungen gewünscht werden. Nadeln mit einem Raspelprofil können auch auf einem andern Verfahren als auf dem Weg der Ätzung gewonnen werden.
Die Unstetigkeiten im Profil können beispielsweise durch Punktschweissung, Schleifen, Polieren, Brennen, mit Hilfe eines Sand gebläses, durch Sägen, Bohren oder mit andern Mit teln hergestellt werden. Die Vertiefungen können auch durch Schlagen der Nadel mit einem scharfen Instrument quer zur Längsachse der Nadel, durch Feilen oder dergleichen hervorgerufen werden. Das bevorzugte Material für die Nadeln ist Metall, ins besondere Stahl. Man kann aber auch andere Stoffe, wie Glas, keramische Materialien oder Kunststoff und dergleichen, in ähnlicher Weise benutzen.
Eine Nadel aus Kunststoff macht es möglich, ein Raspel profil durch Pressen oder durch Spritzguss herzustel len, was ausserordentlich schnell und billig ist.
In den Beispielen 11 und 12 sind einige spezielle Ausführungsformen des erfindungsgemässen Verfah rens zur Herstellung eines zusammenhängenden, nicht verwobenen Stoffes aus einer losen Fasermatte beschrieben.
In jedem Beispiel wird eine Nadelbank mit etwa 1400 Nadeln vor 91,4 mm Länge benutzt. Der Stuhl arbeitet mit 250 Einstichen pro Minute. Der Vor schub nach dem Ausziehen der Nadeln erfolgt mit 0,7 cm bei jeder Bewegung der Nadeln. Die Eigen schaften des erhaltenen Produktes sind entsprechend den Angaben der Bestimmung D 461-53 der Ame- rican Society for Testing Materials (A.S.T.M.) aus gedrückt.
<I>Beispiel 11</I> Zwei gleichartige, nicht verwobene, lose Matten von ungefähr 142 g pro 0,8 rn2 werden durch Kar- dung und Querüberlagerung aus Polyakrylnitrilstapel- fasern von 7,6 cm Länge und einem Denier der Fä den von 3 hergestellt. Drei Lagen werden aufeinan- dergelegt und bilden das Muster 1.
Dieses Muster wird dann auf dem vorbeschriebenen Nadelstuhl ge nadelt, wobei der Stuhl mit der bekannten Nadel aus gestattet ist, welche in Fig. 1 abgebildet ist und die Dimensionen 1,8 X 1,2 X 0,5 X 90 hat. Das Muster wird durch den Stuhl insgesamt 10mal hindurch geführt, und zwar abwechselnd je 5mal mit der glei chen Seite nach oben. Die Eigenschaften des Produk tes sind in der nachstehenden Tabelle zusammen gefasst.
Das Muster 2 wird durch Aufeinanderlegen von zwei Lagen des vorbeschriebenen, 142 g wiegenden losen Faserbandes hergestellt. Diese Matte wird nun mit Nadeln gemäss Fig.2 genadelt, d. h. benachbarte Fasern der Matte, welche im wesentlichen parallel zu den Oberflächen der losen Matte liegen, werden zwangsweise durch die wiederholten Einstiche und Zurückziehungen der Raspelnadel, wie es vorstehend beschrieben ist, in eine Lage übergeführt, welche im wesentlichen senkrecht zu den Flächen des durch die Bindung erhaltenen selbsttragenden Faserbandes ist. Bei diesem Verfahren ist also der Stuhl mit der Raspelnadel ausgestattet, welche gemäss Beispiel 1 hergestellt wurde.
Dieses Muster wird insgesamt 10mal durch den Stuhl geschickt, und zwar 5mal mit der gleichen Seite nach oben. Die Eigenschaften der so verbundenen Faserbahn sind in Tabelle I wieder gegeben.
EMI0006.0004
<I>Tabelle <SEP> 1</I>
<tb> Mattengewicht <SEP> Elastizitätsgrenze <SEP> Verlängerung
<tb> in <SEP> g/0,8 <SEP> m= <SEP> (p. <SEP> s. <SEP> i.)
<tb> Muster
<tb> vor <SEP> dem <SEP> nach <SEP> dem
<tb> Nadeln <SEP> Nadeln <SEP> Kette <SEP> Schuss <SEP> Kette <SEP> Schuss
<tb> 1 <SEP> 420 <SEP> 140 <SEP> 28,8 <SEP> 12,0 <SEP> 79,2 <SEP> 81,4
<tb> 2 <SEP> 280 <SEP> 250 <SEP> 72,2 <SEP> 74,2 <SEP> 112,1 <SEP> 82,4 Die überraschende Verbesserung in den Eigen schaften des Musters 2 gegenüber denen des Musters 1 zeigt deutlich den Fortschritt.
Dabei ist noch zu be denken, dass die lose Matte vom Muster 1 drei Lagen enthält und daher viel schwerer ist als Muster 2, das nur mit zwei Lagen hergestellt wurde. <I>Beispiel 12</I> Zwei gleiche, nicht verwobene, lose Matten wer den durch Kardung und Querlegen von Polyäthylen- terephthalatstapelfasern mit einer Länge von etwa 7 cm und einer Fadenstärke von 3 Denier hergestellt. Das Muster A wird im Nadelstuhl bearbeitet, wo bei der Nadelstuhl mit der in Fig.l dargestellten bekannten Stachelnadel von den Dimensionen 1,8 X 1,2 X 0,5 X 90 ausgerüstet ist.
Dieses Muster wird insgesamt 4mal durch den Nadelstuhl geschickt, und zwar immer nach Umwendung auf die andere Seite. Es zeigt sich, dass die Matte sich ausdehnt und von Nadelstichen sichtlich durchlöchert ist. Die Matte wird in einen Lichtstrahl gebracht, der sich längs einer 10-cm-Linie fortbewegt und 60 Frequen zen pro Sekunde aufweist. Eine Photozelle nimmt die Impulse auf und gibt sie an ein Kathodenstrahloscil- loskop weiter. Die Projektion auf dem Oscilloskop zeigt die wechselnde Lichtintensität bei dem Durch gang durch die Matte längs des angegebenen Weges.
Die Projektion auf das Kathodenstrahloscilloskop ist in Fig. 22 wiedergegeben. Die Spitzen stellen Flächen dar, bei welchen kein Licht durch die Matte hin durchtritt. Im Gegensatz dazu sind die Tiefpunkte jene Stellen, an welchen die Matte Licht durchlässt. Die ungleichmässige Art der Bahn ist deutlich aus den grossen Ausschlägen ersichtlich, insbesondere in den untern Spitzen und aus der ungleichmässigen Vertei lung sowie dem weiten Abstand zwischen den obern und den untern Spitzen.
Das Muster B wird in dem oben beschriebenen Nadelstuhl bearbeitet, wobei der Stuhl mit der Ras pelnadel ausgestattet ist, welche gemäss Beispiel 1 hergestellt wurde. Dieses Muster wird durch den Stuhl insgesamt 4mal hindurchgeführt, und zwar ab wechselnd auf jeder Seite. Die verbundene Bahn, welche man auf diese Weise erhält, ist gleichmässig, nur leicht vergrössert und zeigt keine sichtbaren Nadeleinstiche. Der Lichtdurchlass des Musters B wurde in gleicher Weise ermittelt, wie es für das Mu ster A beschrieben ist. Die Projektion auf das Katho- denstrahloscilloskop für Muster B ist in Fig. 23 dar gestellt.
Die verhältnismässig gleichmässigen Aus schläge zwischen den obern und den untern Spitzen beweisen die Gleichförmigkeit des Produktes.
Der verhältnismässig kleine Abstand zwischen Spitze und Tiefpunkt beweist ferner die hohe Deck kraft des Erzeugnisses.
Es kann eine nicht verwobene Faserbahn von irgendwelcher Faserstruktur genadelt werden, zum Beispiel Bahnen aus Fasern, Fäden, Stapelfasern, Garn oder dergleichen, gleichgültig, ob es sich um natürliche oder synthetische Fasern handelt. Unter den geeigneten, natürlichen Fasern können genannt werden: Baumwolle, Flachs, Jute, Seide, Wolle und dergleichen. Wenn die Faserstruktur künstlich her gestellt ist, kann es sich um orientierte oder nicht orientierte Fasern handeln. Die Struktur kann auch elastisch sein. Das Denier kann von einem niedrigen Wert wie 1 bis zu hohen Werten von 100 oder mehr schwanken. Die Länge der einzelnen Stapelfasern kann von einigen Millimetern bis zu mehr als 10 cm betragen.
Auch Glasfasererzeugnisse können genadelt werden. Es können zwei oder mehrere verschiedene Fasersorten miteinander gemischt werden. Auch kann bei der Herstellung der Fasermatten verschieden vor gegangen werden. Die Matte kann aus einer flüssigen Masse auf ein bewegtes Band aufgebracht werden. Die Fasern oder Fäden können in Stapelform auf eine Oberfläche aufgeblasen oder fallengelassen wer den.
Die Fadenstruktur kann gekräuselt oder un- gekräuselt sowie von rundem oder unregelmässigem Querschnitt sein. Vorteilhafterweise haben die Fa sern eine Länge von weniger als 3 cm und ein Denier pro Faden von<B>1/10</B> bis 6 und sind aus synthetischen Linearpolymeren hergestellt.
Die Bahnen, welche vorstehend beschrieben wur den, sind besonders nützlich für die Herstellung von filzähnlichen, synthetischen Produkten. Sie sind mit Vorzug verwendbar als Futter und Einlagen für An züge, überröcke und andere Kleidungsstücke, für Futter, Einlagen und Versteifungen von Decken, für Polstermaterial von Stühlen, für Matratzen, für Kopf polster, Steppdecken, Schlafsäcke und dergleichen, für Teppiche, Gewebe aller Art, Ausstattungsmaterial für Betten, Isoliermittel, Stossdämpfer, technische Ein lagen, Filter, technisches Verschlussmaterial, wie Um hüllungen, Stopfbüchsendichtungen, Futter und der gleichen, für medizinische Watte, und zwar sowohl für orthopädische als auch für operative Zwecke.
In den Beispielen 13 bis 21 werden spezielle For men der Nadelung von Geweben und Gewirken be schrieben. Die entsprechenden Figuren in der Zeich nung stellen dar: Fig.17 eine Ansicht eines einfachen, offenen Gewebes mit niedriger Dehnung und einem Garn von hohem Denier, Fig. 18 das Gewebe nach Fig. 17 nach dem Nadeln, Fig.19 ein verhältnismässig dichtes Gewebe im Vergleich zu dem nach Fig. 1.7, bei welchem ein un gleichmässiger Abstand der Kettfäden zu sehen ist, Fig.20 die Wirkung, die man erzielt,
wenn man das Textilgebilde von Fig. 19 nadelt, Fig.21 eine Seitenansicht eines Textilgebildes, welches unter der Nadelbank hinweggeht.
<I>Beispiel 13</I> Ein Garn wird nach Art der Wolle aus einer Polyäthylenterephthalatstapelfaser gesponnen, also einer epithellosen Faser. Die Faser hat pro Faden 7 Denier und eine Länge von 6,3 cm. Ein 3facher Cord von ungefähr 12 000 Totaldenier, der eine Z-Zwirnung von 1,2 Drehungen pro cm aufweist, wird aus dem Garn hergestellt. Aus dem Cord wird ein einfaches Gewebe erzeugt. Dieses Gewebe ist in Fig. 17 dargestellt. Ein Muster von 50 cm Breite wird in einen Nadelstuhl eingeführt. Der Stuhl ist 90 cm breit und enthält eine Bank mit 1440 in gleichem Abstand eingesetzten Stahlnadeln. Der verwendete Nadeltyp wird durch Ätzung der<B> 1,8</B> .
X 1,2X<B>0,5X90</B> regelmässigen Stachelnadel erhalten. Die Ätzung fin det während 3mal 21/2 Stunden durch Eintauchen in konzentrierte Salzsäure (38 % in Wasser) statt. Bevor man die Nadeln verwendet, werden sie gewaschen und getrocknet. Die Ätzung entfernt die scharfen Vorsprünge der Stacheln und hinterlässt Vertiefungen. Die Nadelbank wird über dem Gewebe so eingestellt, dass die Vertiefungen bei jedem Stich in das Gewebe eindringen. Die Bank wird 250mal pro Minute ge senkt und gehoben.
Das Gewebe wird unter den Nadeln nach jedem Einstich, also nach einer vollstän digen Senkung und darauffolgenden Zurückziehung der Nadel um 0,7 cm vorgeschoben. Das Gewebe geht 49mal durch den Nadelstuhl. Es wird jedesmal umgedreht, d. h. um 180 um seine Längsachse vor jedem Durchgang gedreht. Die Nadeln dringen in das Gewebe pro cm2 ungefähr 1100mal während der Durchgänge durch den Nadelstuhl ein. Das genadelte Gewebe ist aus Fig. 18 ersichtlich. Es zeigt das Bild einer dichten Webung. Es weist eine plüschartige Oberfläche auf und hat eine bessere Struktur als das Ausgangsmuster.
Das Gewebe schrumpft in jeder Richtung um etwa 10 1/a, während gleichzeitig der Durchmesser der Garne hinreichend vergrössert wird, so dass die von der Webart herrührenden Öffnungen verschlossen werden. Wenn man ein einzelnes Garn aus einer Kante des Gewebes herauszupft, hat es die Neigung, am Gewebe haftenzubleiben, da seine Fa sern mit den benachbarten und kreuzenden Garnen verbunden sind, wie aus Fig.18 hervorgeht. Diese Faserverbindung ist das Ergebnis der Faserwande rung, welche in benachbarten Garnen als Ergebnis des Walkphänomens auftritt.
Das genadelte Gewebe ist besonders nützlich als Filtermaterial für verdünnte alkalische Lösungen, weil es gegenüber der Abreibung und dem chemischen Angriff eine hohe Widerstands fähigkeit besitzt.
<I>Beispiel 14</I> Ein Gewebe vom Typ des Shetland Tweed mit einer 2X2-Zwilchbindung und einem Webverhältnis von 32X30 wird aus einem Garn gewoben, welches aus 20 % Wolle und 80 /m Polyakrylnitrilstapelfaser von 3 Denier und 6 cm Länge besteht. Die Faser wird zu einem Garn mit der Baumwollzahl 18/2 verwoben. Die einzelnen Fäden haben eine Z-Drehung von 4,5 Umdrehungen auf 1 cm und sind mit vier S-Drehungen auf 1 cm zusammengezwirnt.
Ein Teil des Garns wurde vor dem Verweben braun gefärbt, so dass das Gewebe ein braunes und weisses Muster zeigt. Ein Stück die ses Gewebes von 50 cm Breite wird durch einen Stan- dardnadelstuhl geschickt, der so ausgestattet und be trieben wird, wie es in Beispiel 16 geschildert wurde, jedoch mit dem Unterschied, dass das Gewebe nur 25mal durch den Stuhl geht. Dadurch werden etwa 650 Einstiche pro cm2 Textiloberfläche erzielt.
Das genadelte Gewebe weist grössere Deckkraft auf, ist weicher und hat einen besseren Tuchcharak ter als das Ausgangsgewebe. Es ist auch massiger und seine Dicke hat von 0,066 an auf<B>0,081</B> cm zu genommen. Die Einwanderung der gefärbten und wei ssen Fasern gegeneinander erzeugt eine angenehme Mischung der beiden Töne und mildert den scharfen Kontrast des Musters. <I>Beispiel 15</I> Das Shetland Tweed von Beispiel 14 wird 40mal durch den Nadelstuhl von Beispiel 13 geschickt, wo bei Nadeln mit rundem Querschnitt und einem Maximaldurchmesser von 0,09 cm am Schaft verwen det werden. Die Vertikalbewegung der Nadelbank ist so eingerichtet, dass die Nadeln durch das Gewebe hindurchgehen.
Es erfolgt eine 880fache Durch- stechung pro cm2. Das genadelte Textilprodukt hat ein ähnliches Aussehen wie das von Beispiel 14.
<I>Beispiel 16</I> Ein Damensweater, der auf einer 12fach-Rund- strickmaschine aus Polyakrylnitrilstapelfasern ge strickt ist, wird der Behandlung unterworfen. Die Faser ist im Verhältnis 2/24 in Garn von 3 Demer mit 6,3 cm Stapellänge versponnen. Die einzelnen Fäden sind mit einer 4fachen Z--Drehung auf 1 cm Länge versehen. Diese Fäden sind mit 2,6 S-Drehung pro cm zusammengezwirnt. Der Sweater ist gelb ge färbt.
Er wird 28mal durch den Nadelstuhl geführt, der so ausgestattet ist und betrieben wird, wie es in Beispiel 13 angegeben ist. Der Sweater wird nach jedem Durchgang so umgedreht, dass die zuvor innen befindliche Seite beim darauffolgenden Durchgang nach aussen weist. Es werden insgesamt etwa 600 Einstiche auf 1 cm2 erzielt.
Die Deckkraft des ge- nadelten Sweaters wird so gesteigert, dass, wenn ultra violettes Licht auf die verschiedenen Muster gerichtet wird, der ursprüngliche Sweater 6,3 % des Lichtes durchlässt, während der genadelte Sweater bloss den Durchtritt von 0,
4 % des Lichtes gestattet, wie mit Hilfe einer photoelektrischen Zelle festgestellt werden kann. Der genadelte Sweater ist gewalkt trotz der Tatsache, dass das Garn, aus welchem er gestrickt wurde, aus epithellosen Stapelfasern besteht. Er be sitzt einen weicheren Griff und eine grössere Masse und ist weniger schleissig, verglichen mit dem Zustand vor der Nadelung.
<I>Beispiel 17</I> Ein einfach gewebtes Textilerzeugnis wird her gestellt, indem man ein doppeltes Nylongarn von einem Totaldenier von 5000 benutzt, wobei eine Sta pelfaser von 6 Denier und 6,3 cm Länge versponnen wird und die Doppelgarne 2,8 Drehungen pro 1 cm aufweisen. Ein Kettenfaden von 8000 Totaldenier und zwei Lagen Polyäthylenterephthalatgarn, gespon nen aus einer 6-Denier-Stapelfaser von 6,3 cm Länge, wobei die Lagen 2 Drehungen pro cm aufweisen, wird benutzt. Die Kanten des Gewebes werden mein anderverwoben, so dass ein endloses Band entsteht.
Das Gewebe wird dann auf einer Seite aufgerauht. Entsprechend der Natur der Webung treten in den Abständen des Kettenfadens aus Polyäthylentereph- thalat unregelmässige Abstände auf. Diese Wirkung wird in Fig. 19 dargestellt. Das Gewebe wird dann in den Nadelstuhl gemäss Beispiel 13 eingeführt. Es wird 25mal durch den Stuhl geführt, wobei die Nadeln stets in die aufgerauhte Seite eintauchen.
Die gesamte Durchstechung ergibt 550 Einstiche auf 1 cm2. Das genadelte Gewebe, welches in Fig.20 dargestellt ist, zeigt völlig gleichmässige Abstände der Garne, sowohl im Ketten- als auch im Schussfaden. Unregelmässig keiten des Gewebes, wie sie im ursprünglichen Mu ster vorlagen, werden oft bei der Herstellung von Baumwollinnen und ähnlichen offengewebten Textil erzeugnissen sowie auch bei offengestrickten Produk- ten angetroffen.
Als Ergebnis der Nadelbehandlung ist festzustellen, dass die einen unregelmässigen Ab stand aufweisenden Kettengarne wandern und das Erzeugnis nachher gewalkt ist, wodurch ein regel mässiges Webmuster ohne Zerstörung des regelmässi gen Musters im Schussgarn hervorgerufen wird. Es ist auch festgestellt worden, dass das Nadeln die Glätte der Oberfläche auf der unaufgerauhten Seite erhöht, indem das Gewebe mehr tuchartig wird und der Durchmesser sowohl beim Ketten- als auch beim Schussgarn eine Vergrösserung erfährt.
Die Gleich mässigkeit der Oberfläche und der Struktur eines sol chen Gewebes macht es besonders wertvoll als Filz für die Papierherstellung, da der so erzeugte Filz kein so ausgeprägtes Muster besitzt, dass dieses auf das Papier übertragen werden könnte. Das vorliegende Beispiel zeigt, dass ein gewalktes Gewebe aus einem Textilerzeugnis hergestellt werden kann, das verschie denartige Garne enthält, die beide aus epithellosen Stapelfasern hergestellt sind und einerseits als Ketten-, anderseits als Schussfaden verwendet werden.
<I>Beispiel 18</I> Ein typisches Wollgewebe für Klebstoffe, das aus 100 % Wolle besteht, wird durch den Nadelstuhl ge- schickt, der, so wie in Beispiel 13 beschrieben, aus gestattet ist. Das Gewebe wird mit etwa 650 Ein stichen pro 6,4 cm behandelt. Anstelle der wieder holten Durchführung durch den Nadelstuhl wird das Gewebe etwa 5 Minuten lang im Stuhl belassen.
Das genadelte Gewebe zeigt eine bessere Deckkraft gegen über dem ungenadelten Zustand, da es durch die Be handlung gewalkt wurde. Die Dicke des Stoffes hat von 0,25 auf 0,33 cm zugenommen, wobei auch die Masse eine Steigerung erfahren hat. <I>Beispiel 19</I> Der Stuhl von Beispiel 13 wird mit ungeätzten Standardnadeln Nr.25 ausgestattet. Das Verfahren von Beispiel 18 wird wiederholt, und die Stachel nadeln durchdringen das Gewebe bei jedem Einstich. Anstelle einer Verbindung der Fasern entsteht eine mehrfache Beschädigung des Gewebes.
<I>Beispiel 20</I> Die Nadeltechnik des Beispiels 18 wird auf einen Zwilch von 2 X 2 angewendet. Das Garn, welches 3,2 Z-Drehungen pro cm aufweist, besteht aus 100 0/0 Polyester (Polyäthylenglykolterephthalat). Es ist aus einer 5 cm langen Stapelfaser mit 2,4 Denier im Verhältnis von 8/1 mit Baumwolle versponnen. Der Nadelstuhl von Beispiel 13 wird verwendet, jedoch mit dem Unterschied, dass er so eingerichtet ist, dass die Vertiefungen der Nadel nicht in die Gewebeober fläche eintreten. Das Gewebe wird mit der glatten Oberfläche einer geätzten Nadel von geringem Durch messer genadelt. Pro cm2 werden etwa 270 Einstiche vorgenommen. Es ergeben sich die aus der folgenden Tabelle ersichtlichen Resultate.
EMI0009.0001
Webverhältnis <SEP> Masse <SEP> Dicke <SEP> (cm)
<tb> *A.S.T.M. <SEP> **B.S.I <SEP> A. <SEP> S. <SEP> T. <SEP> M. <SEP> B. <SEP> S. <SEP> I.
<tb> Kontrolle <SEP> - <SEP> 58 <SEP> X <SEP> 40 <SEP> 0,<B>1</B>7 <SEP> 3,72 <SEP> 0,094 <SEP> 0,145
<tb> Genadelt <SEP> - <SEP> 58 <SEP> X <SEP> 42 <SEP> 0,18 <SEP> 3,88 <SEP> 0,104 <SEP> 0,155
<tb> * <SEP> 0,24 <SEP> kg/cm2
<tb> ** <SEP> 5 <SEP> g/cm2 <SEP> (gemessen <SEP> gemäss <SEP> den <SEP> Bestimmungen <SEP> des <SEP> British <SEP> Standard <SEP> Institute Die Faserwanderung infolge des Nadelns ergibt eine Steigerung der Deckkraft.
<I>Beispiel 21</I> Ein Garn aus Polyakrylnitrilfasern mit einer Baumwollzahl von 42/2 wird aus Stapelfasern ge sponnen, deren eine Hälfte ein Denier von 1,5 und eine Länge von 3,8 cm und deren andere Hälfte 4,5 Denier und 6,4 cm Länge aufweisen. Dem Garn wird eine Z-Drehung von<B>2,8</B> Umgängen pro cm er teilt. Es wird zu einem 2 X 2-Zwilch verwoben.
Das Gewebe wird dem Nadelstuhl und der Behandlung nach Beispiel 18 unterworfen. Es ergeben sich fol gende Resultate:
EMI0009.0009
Webverhältnis <SEP> Masse <SEP> Dicke <SEP> (cm)
<tb> * <SEP> *A. <SEP> S. <SEP> T.M. <SEP> * <SEP> *B. <SEP> S. <SEP> I. <SEP> A. <SEP> S. <SEP> T. <SEP> M. <SEP> B. <SEP> S. <SEP> I.
<tb> Kontrolle <SEP> - <SEP> 53 <SEP> X <SEP> 53 <SEP> 0,19 <SEP> 2,93 <SEP> 0,038 <SEP> 0,041
<tb> Genadelt <SEP> - <SEP> 54 <SEP> X <SEP> 55 <SEP> 0,20 <SEP> 3,64 <SEP> 0,041 <SEP> 0,045
<tb> ** <SEP> wie <SEP> in <SEP> Beispiel <SEP> 20 Eine erhöhte Deckkraft infolge der Faserwande rung lässt sich feststellen.
Das Gewebe kann auf einer oder auf beiden Sei ten genadelt werden, und zwar in einfacher oder in mehrfachen Lagen. Bei der Behandlung in mehreren Lagen ist es zweckmässig, die Lagen von Zeit zu Zeit zu trennen, um die vertikale Bindung zu verhindern und beste Ergebnisse zu erzielen. Es ist nicht notwen dig, dass das gesamte Gewebe dem Nadelverfahren unterworfen wird. Man kann beispielsweise nur einen schmalen Saum des Gewebes nadeln, um die Auf lösung des Gewebes zu verhindern. Ferner kann die Nadeltechnik dazu benutzt wird, neue und künst lerische Zeichnungen und Effekte hervorzurufen.
Das Nadeln ist besonders wertvoll bei der Herstellung von endlosen Bändern, Gürteln oder Riemen zur Verbin dung von Teilen, beispielsweise durch Verweben von zwei Enden der gleichen Bahn, gefolgt von einer Nadelung, um die Stärke der Bindung zu vergrössern. Ein solches Gewebe kann unter Spannung benutzt werden, beispielsweise als Filz in der Papierfabrik.
Die Textilerzeugnisse, welche genadelt werden können, umschliessen sowohl gestrickte als auch ge wobene Produkte aus Garnen, vorzugsweise solche, die aus Stapelfasern gesponnen sind. Es können na türliche Fasern verwendet werden, wie Wolle, Mohair, Baumwolle, Pelzhaare, Haare, Jute, Ramie, Hanf, Seide, Sisal, ferner regenerierte Zellulose, Asbest, Proteinfasern, Glas und dergleichen oder synthetische Fasern, wie Zelluloseacetat, Polyester wie Poly- äthylenglykolterephthalat, Polyamide, wie Polyhexa- methylenadipamid und Polycaprolactam,
Polytetra fluoräthylen, Polyvinylfasern, wie Polyakrylnitril und Copolymere, einschliesslich Copolymere von Akryl- nitril mit Vinylpyrrolidon, Vinylchlorid, Vinylacetat und Vinylpiridin oder andere Monomere oder Co- polymere von Vinylchlorid und Vinylacetat,
Copoly- mere von Vinylidenchlorid und Vinylchlorid und der gleichen. Die Stoffe können auch Mischungen von na türlichen und/oder synthetischen Fasern darstellen, einschliesslich der Vorratsmischungen, der Anschluss- mischungen und der Teilmischungen, der Mischun gen durch Auflegen und solcher Mischungen, bei wel chen die Ketten- und Schussgarne gleich oder ver schieden sind und aus natürlichen und/oder synthe tischen und/oder Mischungen von natürlichen und synthetischen Fasern bestehen.
Gewebe, welche dem Nadeln unterworfen worden sind, können einer -weiteren Bearbeitung durch Auf rauhen, Bürsten und dergleichen unterzogen werden, und zwar sowohl vor als auch nach dem Nadeln. Wenn ein Plüsch vor dem Nadeln erzeugt wird, kann das Nadeln eine Abnahme der Masse insbesondere dann hervorrufen, wenn die Nadeln in diejenige Seite der Oberfläche eingeführt werden, welche den Plüsch trägt.
In Beispiel 18 wird gezeigt, dass eine Nadelung auch bei Geweben angewendet werden kann, die aus Wollgarn hergestellt sind. Das Nadeln ist aber beson ders wertvoll in seiner Anwendung auf solche Erzeug nisse, die aus epithellosen Fasern gesponnene Garne enthalten. Auf diese Art ist es möglich, eine neue Klasse gewalkter Erzeugnisse, sowohl aus natürlichen als auch aus synthetischen Garnen herzustellen.
Der Betrag an Einstichen, welcher erforderlich ist, um das Walkphänomen hervorzurufen, ändert sich mit dem Denier des Garns, der Länge der Stapel fasern, aus welchen das Garn gesponnen ist, mit der Zwirnung des Garns, der Dichte des Webmusters, dem Charakter der verwendeten Nadeln und derglei chen. Im allgemeinen wird das Verfahren so lange fortgesetzt, bis eine sichtbare Wanderung der Fasern eingetreten ist. Ein einfacher Test, um die erfolgte Wanderung in einem gewebten Erzeugnis festzustel- len, besteht darin, dass man versucht, ein endständiges Kettengarn auszuzupfen.
Wenn die Walkung eingetre ten ist, wird zwischen dem ausgezupften Garn und dem Körper des Gewebes ein Netz von kleinen Fa sern sichtbar. Im allgemeinen neigen Gewebe aus Garnen von längeren Stapelfasern und loser Drehung leichter zur Walkung unter sonst gleichen Bedingun gen. In Anbetracht der vielen Variablen können keine bestimmten Grenzen angegeben werden. Aber ein Nadelprozess mit mindestens etwa 150 Einstichen auf 1 cm2 wird für die meisten Gewebe als Mindest mass angesehen werden können.
Es können aber auch viel mehr Einstiche vorgenommen werden, und eine solche Arbeitsweise wird oft bevorzugt. Weder die Geschwindigkeit, mit der die Nadeln bewegt werden, noch ihre Länge hat irgendeine entscheidende Wir <B>k</B> ung.
Das Ende der Nadel muss hinreichend spitz sein und der Durchmesser hinreichend klein, um das Ein dringen in das Gewebe zu gestatten, ohne die Struktur des Garns zu schädigen. Es ist vorzuziehen, dass die Arbeitslänge hinreichend gross ist, um wenigstens die Dicke des Gewebes vollständig zu durchdringen. Es kann aber auch eine gewisse Walkung an der Ober fläche erzielt werden, ohne dass die Nadel vollständig durchdringt.
Das Nadeln führt bei gewobenen und gestrickten Erzeugnissen auch zu einem Ausgleich von Falten, zur Beseitigung von Ungleichmässigkeiten, zum Aus gleich der Oberfläche, zu einem verbesserten Griff, einem gesteigerten Volumen, einer Erhöhung der Deckkraft, einer Zunahme an Steifheit und einer besseren Struktur. Das Nadeln gibt eine Methode an die Hand, Stoffe, welche aus Kunstfäden hergestellt sind, zu walken, es gestattet ferner Verbindungen zwischen Gewebeteilen in einem Ausmass zu verfesti gen, das bisher durch Verweben nicht erzielt werden konnte.
Typische Beispiele von Erzeugnissen, welche durch Nadelung hergestellt werden können, umschlie ssen natürliche oder synthetische oder gemischte Pro dukte aus gewobenen und nicht gewobenen Stoffen, wie Filtermaterial für Gas und Flüssigkeiten, Papier filze, Polierfilze, Isolationsmaterial, Geräuschdämp fer, Decken, Filze für die Herstellung von Dochten, Stossdämpfungsfilze, Förderbänder, Walzenüberzüge, nicht mehr eingehende Decken und dergleichen, Haushaltsartikel, Kleidungsstücke aller Art, wie Sweater, Anzüge, Hosen, Überröcke, Unterwäsche, Hemdenstoffe und Blusenstoffe, Kopfbedeckungen, Unterhosen, Teppiche, Polsterungsmaterial für Sitz möbel, Vorhänge, Schuhfütterungsmittel und der gleichen.
Method of Entangling Fibers by Inserting Needles into Fabrics It is known that wool and other animal fibers can be subjected to various treatments by which the individual fibers can be entangled and bonded together. Typical treatment methods of this type are fulling and felting. The ability to bind the fibers together in this way is attributed to the fact that scales are present on the surface of these fibers.
As a result, one had to assume that fibers that do not have scales are not able to form bonds with one another that are significantly resistant. Experience has also shown that flaky fibers, such as cotton or man-made fibers, are incapable of being bonded by conventional treatments such as fulling or felting.
If cotton or artificial fibers are mixed with wool or other flaky fibers and these mixtures are subjected to treatment by milling or felting, the flaky fibers only act as a diluting and extending agent. The ratio in which they could be mixed with the flaky fibers, however, was limited by the need to retain a sufficient amount of flaky fibers in order to still obtain a usable product through their mutual bonding.
It has already been proposed to produce a similar effect on non-woven fiber material made of artificial fibers by treating the fiber mats with needles that carry stingers and then causing a compression, with a felt-like structure being formed. Although the felt-like products obtained in this way correspond to a high level of state of the art, the processing method with the aid of the barbed needles is not generally applicable, in particular not in the case of fabrics. It is in the nature of the barbed needles that the machined webs are quite inhomogeneous in terms of the density of the fibers in different parts.
Just as this does not adversely affect the properties of a felt made from such an uneven material in general, it is of great importance with regard to the behavior of fiber mats when they are used as such.
In addition, the use of the barbed needles in woven or knitted products inevitably leads to a weakening of the product and therefore ultimately has more of a harmful than a beneficial effect. It would therefore be very desirable to have a method which, when applied to epithelial fibers and threads, gives the same results as fulling woolen fabrics. The expression epithelial fibers and threads, as used here, is intended to mean both staple fibers and continuous fibers or threads of natural or artificial origin that have no epithelial scales.
The usual fulling process includes the application of discontinuous mechanical pressure, such as by beating or winding and ramming under the influence of heat and moisture. This intermittent action causes the fibers in the yarn to contract towards the root end, and this "shrinkage is at least partly due to the epithelial nature of the fibers. The shrinkage has the effect of rearranging the fibers in the tissue, which can result in blurring of the tissue pattern .
The present invention relates to a method for entangling fibers without the application of heat and moisture by piercing needles into fabrics, which is characterized in that needles are used which are designed so that when sliding in the same direction along the shaft profile everywhere where it deviates from a profile straight line parallel to the needle axis, the respective direction of sliding movement with the sliding direction in the profile straight line includes an angle ss which is not greater than 90.
The method according to the invention is particularly suitable for the treatment of substances which for the most part consist of epithelial fibers.
The present invention also relates to the novel substances produced by the process according to the invention.
The method according to the invention differs from the known needle method in the shape of the needle used. Exemplary embodiments of the invention are explained below. The expression rasp profile is intended to mean that a side view of the needle reveals at least one sudden, hookless interruption of the straight course of the profile, for example a notch or a protrusion, but which has a practically smooth surface. The term abrupt means that the extent of the discontinuity of the profile in the direction of the longitudinal axis of the needle should not be greater than 5 to 6 times the extent perpendicular to the axis.
The expression hookless> means that the continuity of the shaft profile is interrupted in such a way (see Fig. 2b) that when sliding in the same direction along the shaft profile line, wherever it deviates from a straight profile parallel to the needle axis, the respective direction of sliding movement forms an angle, ss (see Fig. 2b) with the sliding direction in the profile line, which is not greater than 90. If the interruption of the straight profile is a notch, the notch angle is <I> a </I> (cf. Fig.la and <I> 2a) </I> preferably at least 90.
These rasping needles are preferably used to carry out the method according to the invention and can be made in various ways. A suitable method is to remove the spines of the usual spiked needles by etching, preferably with strong acids and / or an abrasive effect.
Needling can be carried out with woven and knitted fabrics as well as with non-woven fiber mats.
Non-woven, self-binding fiber webs can be given the necessary cohesion by needling a loose mat of fibers. The loose fiber mat is subjected to repeated punctures and withdrawals by rasping needles. As a bond of neighboring mat fibers, which are parallel to the surface of the mat, comes about by forcibly sufficient amounts of fibers are transferred into a position perpendicular to the surface of the mat. Unwoven structures produced in this way are characterized by greater uniformity and greater strength, in particular tear resistance, compared to the previously known products made in the usual way.
It can be advantageous that the fiber mats, especially if they are to be converted into felt-like products, contain at least a proportion of shrinkable fibers or threads, i.e. fibers or threads which have the property of curling and / or shrinking, if they are subjected to appropriate treatment.
The method according to the invention can be applied to non-woven fiber mats of any kind. However, particular advantages are achieved when they are applied to such non-woven fiber mats, which consist mainly of epithelial fibers or threads, such as artificial fibers or threads.
The coherence and evenness of woven or knitted fabrics can be improved by needling them several times. The expression multiple needles means that the structure is repeatedly treated by piercing and withdrawing the rasping needles until the fibers have migrated within the fabric into the intersecting yarn system. This generally requires at least 150 punctures per cm of the fabric.
Needling is particularly useful for joining or fulling woven and knitted fabrics which contain a high proportion of epithelium-free fibers or which at least do not have enough epithelial fibers to produce an adequate weave in conventional fulling processes.
With such needles it has been possible to produce coherent fabrics from woven or knitted products as well as from non-woven fiber mats, these materials being mainly made of epithelial fibers or threads, in particular artificial fibers or threads.
The products can be completely free of wool or other epithelial fibers or they can contain small amounts of these fibers, which in themselves are not sufficient to produce a fulling or felting effect. The most important of these products are those which are composed entirely of man-made fibers or threads, as they make it possible for the first time to take advantage of man-made fibers and structures in applications previously reserved for epithelial fibers, in particular wool.
The artificial fibers can be shrink-free or have only a negligible residual shrinkage.
The fabrics can be needled when they are already in their final shape, or these structures can be deformed after they have been needled. Some special execution forms of the rasping needles used to carry out the method according to the invention are described below with reference to the drawing.
In the drawing: Fig. 1 is a view of a commercially available barbed needle, Fig.la is a partial view of the shaft of the needle according to Fig. 1 with an explanation of various measurements from, Fig.2 is a view of a rasping needle, made from the needle Fig. 1, Fig.2a and 2b each show a partial view of the shaft of the needle according to Fig.2 with the explanation of various ner dimensions, Fig.3 a needle with spikes in the opposite direction as that of the needle according to Fig. 1,
4 shows a rasping needle made from the Sta chelnadel according to FIG.
5 to 16 including are partial views of rasping needles, which show the various Ausfüh ments of the discontinuity in the profile of the needles and the terms sudden and hookless interruption;> to explain.
It shows: Fig.5 is a partial view of the profile of a rasp needle in which the sudden, hookless interruption is formed by a sharp projection, Fig. 6 a needle whose profile has a sharp notch, Fig. 7 a combination of one sharp protrusions with a sharp notch, Fig. 8 the example of a sharp protrusion with a rounded recess, Fig. 9 the profile of a needle with a rounded projection, Fig. 10 a needle profile with a rounded recess,
11 the view of a needle profile with a combination of a rounded projection with a rounded notch, FIG. 12 a needle with a combination of a rounded projection and a sharp notch, FIG. 13 the view of a long, sharp notch in a needle profile, FIG. 14 a long, sharp projection in the needle profile, Fig. 15 an example of a needle with a long, rounded recess in the profile, Fig. 16 a rasping needle, in which a rounded projection containing a sharp recess, the discontinuity in the Profile forms.
Fig. 1 is a view of a spiked needle known ter type.
It is clear (see also Fig. La) that here, in contrast to Fig. 2, when sliding in the same direction along the shaft profile line, the direction of sliding movement at certain points with the sliding direction in the profile straight includes an angle ss which is essential Lich greater than 90 is. It should also be noted that the direction of sliding movement when sliding from the tip of the projection, where it is parallel to the needle axis, goes against the needle tip to an angular space that is substantially greater than 90 °.
The irregularity has the shape of a hook. Neither these needles nor the one shown in FIG. 3 therefore fall under the definition of a rasping needle.
Figures 2 and 4 each show the profile of a rasping needle. The interruption of the continuity of the profile occurs suddenly and without hooks. FIGS. 5 to 16 inclusive give examples of various suitable profile interruptions in the context of the definition of a rasping needle.
The following examples 1 to 10 are intended to explain various embodiments of rasping needles in more detail. Each of these barbed needles has a triangular cross-section along its entire shaft. In the system of needle markings, the numbers have the following meaning for the dimensions: head X middle part X shaft X total length. All sizes are given in mm. The shaft dimension is determined before the triangular deformation.
The actual cross-sectional dimension, denoted by D (Fig. La and 2a) and given for comparison purposes, is the dimension of the maximum thickness of the shaft cross-section in mm. It represents the mean of several micrometer measurements at points that correspond to the largest thickness, including the protrusions, if any. The dimension A (Fig. La) represents the maximum deviation from the continuous profile, which is due to the projection, perpendicular to the profile, measured in mm.
The dimension <I> B </I> (Fig. La and <I> 2a) </I> is the maximum deviation from the continuous profile in a notch, measured perpendicular to the profile in mm. The angle α is the angle enclosed by the lines drawn from the top and bottom end points of the continuous profile to the deepest point in the recess. These quantities are entered in FIGS. La and 2a. In each example, 1125 needles with the point pointing downwards were hung only along the length of the shaft in 4400 ml of the reagent 37% hydrochloric acid (in water). That makes about 4 ml of acid per needle. A glass bowl was used to hold the acid.
Unless otherwise stated, the acid was renewed approximately every 21⁄2 hours. In each case the solutions were kept at room temperature and not stirred. The needle shafts were sufficiently separated from one another to avoid contact. After the etching, the needles were rinsed with water to remove the acid and then dried.
EMI0004.0001
Before <SEP> the <SEP> etching <SEP> etching time <SEP> After <SEP> the <SEP> etching
<tb> Example <SEP> needle <SEP> A <SEP> B <SEP> D <SEP> <U> a </U> <SEP> (h) <SEP> A <SEP> B <SEP> D < SEP> a
<tb> 1 <SEP> 1.8 <SEP> X <SEP> 1.2 <SEP> X <SEP> 0.5 <SEP> X <SEP> 90 <SEP> 0.12 <SEP> 0.19 <SEP> 0.99 <SEP> 66 <SEP> 7 <SEP> 0 <SEP> 0.17 <SEP> 0.66 <SEP> 142
<tb> usual <SEP> spines
<tb> 2 <SEP> like <SEP> 1 <SEP> 1.2 <SEP> 1.9 <SEP> 0.99 <SEP> 66 <SEP> 14 <SEP> 0 <SEP> 0.063 <SEP> 0 , 30 <SEP> 154 <B> 3 </B> <SEP> 1.8 <SEP> X <SEP> 1.2 <SEP> X <SEP> 0.5 <SEP> X <SEP> 90 <SEP > 0.097 <SEP> 0.19 <SEP> 0.99 <SEP> 85 <SEP> 10 <SEP> 0 <SEP> 0.097 <SEP> 0.53 <SEP> 135 <B> 6 </B>
<tb> reversed
<SEP> spines
<tb> 4 <SEP> 1.8 <SEP> X <SEP> 1.2 <SEP> X <SEP> 0.5 <SEP> X <SEP> 90 <SEP> 0.12 <SEP> 0.19 <SEP> 1.00 <SEP> 77 <SEP> 7 <SEP> 0 <SEP> 0.19 <SEP> 0.63 <SEP> 136
<tb> narrowed <SEP> spines
<tb> 5 <SEP> 1.8 <SEP> X <SEP> 1.4 <SEP> X <SEP> 1.0 <SEP> X <SEP> 90 <SEP> 0.14 <SEP> 0.28 <SEP> 1.27 <SEP> 74 <SEP> 7 <SEP> 0 <SEP> 0.25 <SEP> 0.8l. <SEP> 128
<tb> usual <SEP> spines
<tb> 6 <SEP> 1.8 <SEP> X <SEP> 1.4 <SEP> X <SEP> 1.0 <SEP> X <SEP> 90 <SEP> 0.17 <SEP> 0.33 <SEP> 1.42 <SEP> 63 <SEP> 7 <SEP> 0.00048 <SEP> 0.28 <SEP> 1.09 <SEP> 93
<tb> narrowed <SEP> spines
<tb> 7 <SEP> 1.8 <SEP> X <SEP> 1.2 <SEP> X <SEP> 0.3 <SEP> X <SEP> 90 <SEP> 0.12 <SEP> 0.17 <SEP> 0.81 <SEP> 84 <SEP> 7 <SEP> 0 <SEP> 0.14 <SEP> 0.58 <SEP> 121
<tb> usual
<SEP> spines
<tb> 8 <SEP> 1.8 <SEP> X <SEP> 1.2 <SEP> X <SEP> 0.3 <SEP> X <SEP> 90 <SEP> 0 <SEP> 0.097 <SEP> 0 , 30 <SEP> 65 <SEP> 7 <SEP> 0 <SEP> 0.097 <SEP> 0.18 <SEP> 104
<tb> usual <SEP> spines
<tb> 9 <SEP> 1.8 <SEP> X <SEP> 1.2 <SEP> X <SEP> 0.5 <SEP> X <SEP> 75 <SEP> 0.097 <SEP> 0.19 <SEP > 0.94 <SEP> 71 <SEP> 7 <SEP> 0.038 <SEP> 0.17 <SEP> 0.56 <SEP> 126
<tb> usual <SEP> spines
<tb> 10 <SEP> like <SEP> 1 <SEP> 0.12 <SEP> 0.19 <SEP> 0.99 <SEP> 66 <SEP> 4-1 / 2 <SEP> 0 <SEP> 0 , 18 <SEP> 0.71 <SEP> 133 <B> 11 </B> The shape of the cross section of the needle shaft can be different. The needles shown in the examples have a triangular cross-section.
However, it is also possible to use needles with other cross-sectional shapes, for example round, flat, elliptical, square, rectangular, hexagonal, etc., to use. In any case, it is preferred to keep the cross-sectional dimensions of the shaft D as low as possible, insofar as this is still in accordance with the required resistance. Usually a shaft with a cross-sectional dimension of about 1.27 mm meets the requirements. Fabrics made from very fine, relatively delicate yarn, especially if they are tightly woven, require a somewhat finer needle.
A dimension D in the range between 0.5 and 10 mm is sufficient for most household linen and for technical textile products. Sometimes it is, however, appropriate to use dimensions D down to 0.2 mm. The lower limit of the needle diameter is determined exclusively by the required resistance. Satisfactory results can also be achieved with a needle with a smooth surface. The shaft tapers to a point at its piercing end. If so desired, the entire cross-section of the shaft can be tapered.
The hookless interruption which causes the discontinuity of the profile along the shank of the rasp needle is preferably a notch. While the depth of the notch, defined above as dimension B, can vary within wide limits, depending on the type of function for which the needle is to be used and the properties of the material which is subjected to the treatment with the needle, a notch depth within the limits of about 0.05 to 0.3 mm is generally used. Notch depths of 0.05 to 0.2 mm are usually used.
If the discontinuity of the profile is caused by a hookless projection, this projection is kept in a size of at most 0.02 mm, regardless of whether it is used in combination with a notch or not. When using such needles on woven or knitted products, deeper notches are usually useful if the products are made in a coarse weave with high denier, high twist and thick yarn. Dense fabrics of low denier, delicate, low-twist yarns make the use of a needle whose shaft has shallow indentations desirable.
The discontinuity of the profile of the needle shaft he appears to be essentially a horizontal dimension, d. H. across the shaft of the needle if you hold the needle vertically. If the discontinuity is caused by a depression, it is useful that its angle, namely a, according to the definition above, is at least 90, as notches with smaller angles sometimes work well. For this notch angle α it has been found that the best results in the binding of textile products are obtained under normal working conditions at an angle between approximately 110 and 160.
The properties of the needle, such as the length of the shaft, the number and distribution of discontinuities in the profile, furthermore the speed of the work, do not play a decisive role for the properties of the soil product according to the established findings. With such different needle shapes, the binding process is only influenced by the number of stitches. A metallic needle with a rasp profile is produced, for example, by etching a needle which has a spiked shaft, in which the needle is suspended in such a way that its shaft is immersed in an acidic solution.
The etching process has the effect that the hooks of the spikes disappear and at the same time the cross-sectional dimension D, the maximum dimension of the projection A, the notch depth B and the length of the shaft decrease. The notch angle a increases. Other general effects of the etching process are a sharpening of the needle tip and a sharpening of all edges along the needle shaft.
The usual etching bath consists of a 37% solution of hydrochloric acid in water; Instead of hydrochloric acid, other acids can also be used. It is advisable to replace the consumed acid with fresh acid from time to time during the etching process. The time required to convert a spiked needle into a rasp profile needle depends on many factors, such as the composition of the caustic bath, the material of which the needle is made, the dimensions of the shaft of the untreated needle and the like.
The etching of the 1.8 X 1.2 X 0.5 X 90 regular spiked needle, which was carried out with 4 ml of 37% hydrochloric acid per needle, provides a clue for the order of magnitude of the etching time, the acid consumed in periods of 2/3 Hours was replaced. The needle is 90 mm long. It has a round tip, which merges into a triangular cross-section with a diameter of 1 mm. It contains 9 spines, which are distributed about 6 mm apart over the shaft of the needle, namely 3 spikes on each edge. The first and last spines are 6 and 25 mm from the tip, respectively. The shaft, namely the working section including the tip, has a length of about 28 mm.
Removal of the protruding hooks to convert the needle into a rasping needle requires a minimum of about 4 hours for room temperature etching. In general, such needles give satisfactory results when they are etched in a time of about 4 to about 16 hours.
Such a treatment reduces the cross-sectional dimension D by 30 to 40%. The protruding discontinuities of dimension A disappear after about 4 hours. The preferred needles are those that have been treated for between 6 and 10 hours. Under these conditions, the notch angle α increases from 110 to 160. The notch depth B is in the range from 0.05 to 0.2 mm.
After etching for 7 hours in the manner described above, the length of the shaft decreases by about 3%. The optimal etching time for each particular needle can be estimated by comparing it with the numbers given. More precise numbers can easily be determined empirically. The etching process can be modified by using agitation, heat and abrasion or the like.
For example, the process can be speeded up by making a thick slurry of abrasive material in acid and rotating the barbed needle in the slurry. A straight-edged needle can be given a covering made of an acid-resistant material, which is interrupted at the points where the notches are desired. Needles with a rasp profile can also be obtained by a method other than etching.
The discontinuities in the profile can be produced, for example, by spot welding, grinding, polishing, burning, using a sand blower, by sawing, drilling or other means. The depressions can also be created by striking the needle with a sharp instrument transversely to the longitudinal axis of the needle, by filing or the like. The preferred material for the needles is metal, especially steel. But you can also use other materials, such as glass, ceramic materials or plastic and the like, in a similar way.
A plastic needle makes it possible to produce a rasping profile by pressing or injection molding, which is extremely fast and cheap.
Examples 11 and 12 describe some specific embodiments of the process according to the invention for producing a coherent, non-woven fabric from a loose fiber mat.
In each example, a needle bank with approximately 1400 needles 91.4 mm long is used. The chair works with 250 punctures per minute. The advance after the needles are withdrawn is 0.7 cm with each movement of the needles. The properties of the product obtained are expressed in accordance with the information in regulation D 461-53 of the American Society for Testing Materials (A.S.T.M.).
<I> Example 11 </I> Two similar, non-woven, loose mats of approximately 142 g per 0.8 mm 2 are made from polyacrylonitrile staple fibers with a length of 7.6 cm and a denier of threads of 3 manufactured. Three layers are laid on top of one another and form pattern 1.
This pattern is then needled on the needle loom described above, the chair being equipped with the known needle, which is shown in FIG. 1 and has the dimensions 1.8 X 1.2 X 0.5 X 90. The pattern is passed through the chair a total of 10 times, alternating 5 times with the same side up. The properties of the product are summarized in the table below.
The pattern 2 is produced by laying two layers of the above-described loose fiber tape weighing 142 g on top of one another. This mat is now needled with needles according to FIG. H. Adjacent fibers of the mat, which lie substantially parallel to the surfaces of the loose mat, are forcibly converted by the repeated punctures and withdrawals of the rasping needle, as described above, into a position which is substantially perpendicular to the surfaces of the bond obtained self-supporting sliver is. In this process, the chair is equipped with the rasping needle, which was manufactured according to Example 1.
This pattern is sent through the chair a total of 10 times, 5 times with the same side up. The properties of the fibrous web bonded in this way are given in Table I.
EMI0006.0004
<I> Table <SEP> 1 </I>
<tb> mat weight <SEP> elastic limit <SEP> extension
<tb> in <SEP> g / 0.8 <SEP> m = <SEP> (p. <SEP> s. <SEP> i.)
<tb> pattern
<tb> before <SEP> the <SEP> after <SEP> the
<tb> needles <SEP> needles <SEP> warp <SEP> weft <SEP> warp <SEP> weft
<tb> 1 <SEP> 420 <SEP> 140 <SEP> 28.8 <SEP> 12.0 <SEP> 79.2 <SEP> 81.4
<tb> 2 <SEP> 280 <SEP> 250 <SEP> 72.2 <SEP> 74.2 <SEP> 112.1 <SEP> 82.4 The surprising improvement in the properties of sample 2 compared to those of sample 1 clearly shows the progress.
It should also be borne in mind that the loose mat from sample 1 contains three layers and is therefore much heavier than sample 2, which was made with only two layers. <I> Example 12 </I> Two identical, non-woven, loose mats are produced by carding and laying polyethylene terephthalate staple fibers with a length of about 7 cm and a thread thickness of 3 denier. The pattern A is processed in the needle loom, where the needle loom is equipped with the known barbed needle shown in Fig.l with the dimensions 1.8 X 1.2 X 0.5 X 90.
This pattern is sent through the needle loom a total of 4 times, always after turning it over to the other side. It can be seen that the mat is expanding and is visibly perforated with pinholes. The mat is placed in a beam of light that travels along a 10 cm line and has 60 frequencies per second. A photocell picks up the impulses and passes them on to a cathode ray oscilloscope. The projection on the oscilloscope shows the changing light intensity as it passes through the mat along the specified path.
The projection onto the cathode ray oscilloscope is shown in FIG. The peaks represent areas in which no light passes through the mat. In contrast, the low points are those places where the mat lets light through. The uneven nature of the path is clearly evident from the large swings, especially in the lower tips and from the uneven distribution and the wide distance between the upper and lower tips.
The pattern B is processed in the needle chair described above, the chair being equipped with the ras pelnadel, which was manufactured according to Example 1. This pattern is passed through the chair a total of 4 times, alternating on each side. The connected web that is obtained in this way is even, only slightly enlarged and shows no visible needle punctures. The light transmission of the sample B was determined in the same way as it is described for the sample A. The projection onto the cathode ray oscilloscope for pattern B is shown in FIG.
The relatively even deflections between the upper and lower tips prove the uniformity of the product.
The relatively small distance between the top and bottom also proves the high opacity of the product.
A non-woven fiber web of any fiber structure can be needled, for example webs of fibers, threads, staple fibers, yarn or the like, irrespective of whether they are natural or synthetic fibers. Among the suitable natural fibers there can be mentioned: cotton, flax, jute, silk, wool and the like. If the fiber structure is made artificially, it can be oriented or non-oriented fibers. The structure can also be elastic. The denier can vary from as low as 1 to as high as 100 or more. The length of the individual staple fibers can be from a few millimeters to more than 10 cm.
Fiberglass products can also be needled. Two or more different types of fiber can be mixed together. Different steps can also be taken in the production of the fiber mats. The mat can be applied from a liquid mass to a moving belt. The fibers or filaments can be blown or dropped onto a surface in a staple form.
The thread structure can be crimped or uncrimped, and also have a round or irregular cross-section. The fibers advantageously have a length of less than 3 cm and a denier per thread of <B> 1/10 </B> to 6 and are made from synthetic linear polymers.
The webs described above are particularly useful for making felt-like synthetic products. They can be used with preference as linings and inserts for suits, overskirts and other items of clothing, for linings, inserts and stiffeners for blankets, for upholstery material for chairs, for mattresses, for pillows, quilts, sleeping bags and the like, for carpets, all fabrics Type, equipment for beds, insulation, shock absorbers, technical inserts, filters, technical closure material, such as envelopes, stuffing box seals, linings and the like, for medical cotton wool, both for orthopedic and surgical purposes.
In Examples 13 to 21, special forms of needling woven and knitted fabrics are described. The corresponding figures in the drawing represent: FIG. 17 a view of a simple, open fabric with low elongation and a yarn of high denier, FIG. 18 the fabric according to FIG. 17 after needling, FIG. 19 a relatively dense fabric in comparison to that of Fig. 1.7, in which an uneven spacing of the warp threads can be seen, Fig. 20 shows the effect that is achieved,
When the textile structure of FIG. 19 is needled, FIG. 21 is a side view of a textile structure which passes under the needle bank.
<I> Example 13 </I> A yarn is spun in the manner of wool from a polyethylene terephthalate staple fiber, that is to say an epithelial fiber. The fiber has 7 denier per thread and a length of 6.3 cm. A 3-ply cord of approximately 12,000 total deniers, having a Z-twist of 1.2 twists per cm, is made from the yarn. A simple fabric is created from the cord. This fabric is shown in FIG. A sample 50 cm wide is inserted into a needle loom. The chair is 90 cm wide and contains a bench with 1440 steel pins inserted equally spaced. The type of needle used is made by etching the <B> 1.8 </B>.
X 1.2X <B> 0.5X90 </B> regular barbed needle. The etching takes place for 3 times 21/2 hours by immersion in concentrated hydrochloric acid (38% in water). Before using the needles, they are washed and dried. The etching removes the sharp protrusions of the spines and leaves indentations. The needle bank is adjusted over the fabric so that the indentations penetrate the fabric with each stitch. The bench is lowered and raised 250 times per minute.
The tissue is advanced under the needles after each puncture, i.e. after a complete lowering and subsequent withdrawal of the needle by 0.7 cm. The tissue goes through the needle loom 49 times. It is turned over every time, i.e. H. rotated 180 around its longitudinal axis before each pass. The needles penetrate the tissue approximately 1100 times per cm2 during the passages through the needle loom. The needled fabric is shown in FIG. It shows the image of a dense weave. It has a plush-like surface and has a better structure than the original pattern.
The fabric shrinks by about 10 1 / a in each direction, while at the same time the diameter of the yarns is enlarged sufficiently so that the openings resulting from the weave are closed. When a single yarn is plucked from an edge of the fabric, it has a tendency to stick to the fabric because its fibers are connected to the adjacent and crossing yarns, as shown in Fig. 18. This fiber connection is the result of the fiber migration which occurs in adjacent yarns as a result of the flexing phenomenon.
The needled fabric is particularly useful as a filter material for dilute alkaline solutions because it is highly resistant to abrasion and chemical attack.
<I> Example 14 </I> A fabric of the Shetland Tweed type with a 2X2 double weave and a weave ratio of 32X30 is woven from a yarn which consists of 20% wool and 80 / m polyacrylonitrile staple fiber of 3 denier and 6 cm length . The fiber is woven into a yarn with a cotton count of 18/2. The individual threads have a Z twist of 4.5 turns over 1 cm and are twisted together with four S turns over 1 cm.
Some of the yarn was dyed brown before weaving so that the fabric shows a brown and white pattern. A piece of this fabric 50 cm wide is sent through a standard needle chair, which is equipped and operated as described in Example 16, but with the difference that the fabric only goes through the chair 25 times. This achieves around 650 punctures per cm2 of textile surface.
The needled fabric has greater coverage, is softer and has a better cloth character than the original fabric. It is also bulkier and its thickness has increased from 0.066 to <B> 0.081 </B> cm. The immigration of the colored and white fibers against each other creates a pleasant mixture of the two tones and softens the sharp contrast of the pattern. <I> Example 15 </I> The Shetland Tweed from Example 14 is passed 40 times through the needle loom from Example 13, where needles with a round cross section and a maximum diameter of 0.09 cm on the shaft are used. The vertical movement of the needle bank is set up so that the needles pass through the tissue.
There is an 880-fold puncture per cm2. The needled textile product has an appearance similar to that of Example 14.
<I> Example 16 </I> A ladies' sweater which is knitted from polyacrylonitrile staple fibers on a 12-ply circular knitting machine is subjected to the treatment. The fiber is spun in a ratio of 2/24 in yarn of 3 Demer with a staple length of 6.3 cm. The individual threads are provided with a 4-fold Z twist over a length of 1 cm. These threads are twisted together with a 2.6 S twist per cm. The sweater is colored yellow.
It is passed 28 times through the needle loom which is equipped and operated as indicated in Example 13. The sweater is turned over after each round so that the side that was previously inside faces outwards during the next round. A total of about 600 punctures per 1 cm2 are achieved.
The opacity of the needled sweater is so increased that when ultra violet light is directed onto the different patterns, the original sweater lets through 6.3% of the light, while the needled sweater only allows 0,
4% of the light is allowed, as can be determined with the help of a photoelectric cell. The needled sweater is felted in spite of the fact that the yarn from which it was knitted consists of epithelial staple fibers. It is softer to the touch, has a larger mass and is less sore than it was before needling.
<I> Example 17 </I> A plain weave fabric is made using a double nylon yarn of a total denier of 5000, spinning a staple fiber of 6 denier and 6.3 cm in length and the double yarns 2.8 Have twists per 1 cm. A warp thread of 8,000 total denier and two layers of polyethylene terephthalate yarn, spun from a 6 denier staple fiber 6.3 cm in length, the layers having 2 twists per cm, is used. The edges of the fabric are interwoven with mine, so that an endless band is created.
The fabric is then roughened on one side. In accordance with the nature of the weave, irregular distances occur in the distances between the warp thread made of polyethylene terephthalate. This effect is shown in FIG. The tissue is then introduced into the needle loom according to Example 13. It is passed through the chair 25 times, the needles always dipping into the roughened side.
The total puncture results in 550 punctures per 1 cm2. The needled fabric, which is shown in Fig. 20, shows completely even spacing of the yarns, both in the warp and in the weft thread. Irregularities in the fabric, as it was in the original pattern, are often found in the manufacture of cotton fabrics and similar open-weave textile products, as well as in open-knitted products.
As a result of the needle treatment, it can be seen that the warp yarns, which are irregularly spaced, migrate and the product is then milled, which produces a regular weave pattern without destroying the regular pattern in the weft yarn. It has also been found that needling increases the smoothness of the surface on the rough side by making the fabric more cloth-like and increasing the diameter of both the warp and weft yarns.
The evenness of the surface and the structure of such a fabric make it particularly valuable as a felt for paper production, since the felt produced in this way does not have such a distinctive pattern that it can be transferred to the paper. The present example shows that a tumbled fabric can be produced from a textile product which contains various den-like yarns, both of which are made from epithelial-free staple fibers and are used on the one hand as warp and on the other hand as weft threads.
<I> Example 18 </I> A typical wool fabric for adhesives, which consists of 100% wool, is sent through the needle loom, which is made as described in Example 13. The fabric is treated with about 650 stitches per 6.4 cm. Instead of being repeated through the needle chair, the tissue is left in the chair for about 5 minutes.
The needled fabric shows better coverage compared to the unpinned state, since it was drummed by the treatment. The thickness of the fabric has increased from 0.25 to 0.33 cm, and the mass has also increased. <I> Example 19 </I> The chair of Example 13 is fitted with standard unetched # 25 needles. The procedure of Example 18 is repeated and the barbed needles penetrate the tissue with each puncture. Instead of connecting the fibers, the tissue is damaged several times.
<I> Example 20 </I> The needling technique of Example 18 is applied to a 2 X 2 diameter. The yarn, which has 3.2 Z twists per cm, consists of 100 0/0 polyester (polyethylene glycol terephthalate). It is spun from a 5 cm long staple fiber with 2.4 denier in a ratio of 8/1 with cotton. The needle loom of Example 13 is used, but with the difference that it is set up in such a way that the depressions of the needle do not enter the surface of the tissue. The tissue is needled with the smooth surface of a small diameter etched needle. Approximately 270 punctures are made per cm2. The results shown in the following table result.
EMI0009.0001
Weaving ratio <SEP> mass <SEP> thickness <SEP> (cm)
<tb> * A.S.T.M. <SEP> ** B.S.I <SEP> A. <SEP> S. <SEP> T. <SEP> M. <SEP> B. <SEP> S. <SEP> I.
<tb> Control <SEP> - <SEP> 58 <SEP> X <SEP> 40 <SEP> 0, <B> 1 </B> 7 <SEP> 3.72 <SEP> 0.094 <SEP> 0.145
<tb> Needled <SEP> - <SEP> 58 <SEP> X <SEP> 42 <SEP> 0.18 <SEP> 3.88 <SEP> 0.104 <SEP> 0.155
<tb> * <SEP> 0.24 <SEP> kg / cm2
<tb> ** <SEP> 5 <SEP> g / cm2 <SEP> (measured <SEP> according to <SEP> the <SEP> regulations <SEP> of the <SEP> British <SEP> Standard <SEP> Institute The fiber migration as a result of the needling there is an increase in the opacity.
<I> Example 21 </I> A yarn made of polyacrylonitrile fibers with a cotton count of 42/2 is spun from staple fibers, one half of which has a denier of 1.5 and a length of 3.8 cm and the other half of 4.5 Denier and 6.4 cm in length. The yarn is given a Z twist of <B> 2.8 </B> turns per cm. It is woven into a 2 X 2 twilight.
The fabric is subjected to the needle loom and the treatment according to Example 18. The following results are obtained:
EMI0009.0009
Weaving ratio <SEP> mass <SEP> thickness <SEP> (cm)
<tb> * <SEP> * A. <SEP> S. <SEP> T.M. <SEP> * <SEP> * B. <SEP> S. <SEP> I. <SEP> A. <SEP> S. <SEP> T. <SEP> M. <SEP> B. <SEP> S. <SEP> I.
<tb> Control <SEP> - <SEP> 53 <SEP> X <SEP> 53 <SEP> 0.19 <SEP> 2.93 <SEP> 0.038 <SEP> 0.041
<tb> Needled <SEP> - <SEP> 54 <SEP> X <SEP> 55 <SEP> 0.20 <SEP> 3.64 <SEP> 0.041 <SEP> 0.045
<tb> ** <SEP> like <SEP> in <SEP> example <SEP> 20 An increased opacity due to fiber migration can be determined.
The fabric can be needled on one or both sides, in single or multiple layers. When treating in several layers, it is advisable to separate the layers from time to time in order to prevent vertical bonding and to achieve the best results. It is not necessary that all of the tissue be subjected to the needle procedure. For example, only a narrow seam of the fabric can be needled to prevent the fabric from dissolving. Furthermore, the needle technique can be used to create new and artistic drawings and effects.
Needling is particularly valuable in the manufacture of endless ribbons, belts or straps for connecting parts, for example by weaving two ends of the same web, followed by needling to increase the strength of the bond. Such a fabric can be used under tension, for example as felt in the paper mill.
The fabrics that can be needled include both knitted and woven products made from yarns, preferably those spun from staple fibers. Natural fibers can be used, such as wool, mohair, cotton, fur hair, hair, jute, ramie, hemp, silk, sisal, and also regenerated cellulose, asbestos, protein fibers, glass and the like, or synthetic fibers such as cellulose acetate, polyester such as poly - Ethylene glycol terephthalate, polyamides such as polyhexamethylene adipamide and polycaprolactam,
Polytetrafluorethylene, polyvinyl fibers such as polyacrylonitrile and copolymers, including copolymers of acrylonitrile with vinyl pyrrolidone, vinyl chloride, vinyl acetate and vinyl pyridine or other monomers or copolymers of vinyl chloride and vinyl acetate,
Copolymers of vinylidene chloride and vinyl chloride and the like. The substances can also represent mixtures of natural and / or synthetic fibers, including the stock mixtures, the connection mixtures and the partial mixtures, the mixtures by laying on and such mixtures in which the warp and weft yarns are identical or different and consist of natural and / or synthetic and / or mixtures of natural and synthetic fibers.
Tissues that have been subjected to needling can be subjected to further processing by roughening, brushing and the like, both before and after needling. If a plush is created prior to needling, the needling can cause a decrease in mass, particularly when the needles are inserted into that side of the surface which carries the plush.
Example 18 shows that needling can also be applied to fabrics made from woolen yarn. Needling is particularly valuable in its application to those products that contain yarns spun from epithelial fibers. In this way it is possible to produce a new class of fulled products, both from natural and synthetic yarns.
The amount of punctures required to cause the flexing phenomenon varies with the denier of the yarn, the length of the staple fibers from which the yarn is spun, the twist of the yarn, the density of the weave pattern, the character of those used Needles and the like. Generally, the process is continued until there is visible fiber migration. A simple test to determine migration has occurred in a woven product is to try to pluck a terminal warp yarn.
When the fulling has occurred, a network of small fibers becomes visible between the plucked yarn and the body of the fabric. In general, fabrics made from yarns of longer staple fibers and loose twist tend to flex more easily, all other things being equal. In view of the many variables, no particular limits can be given. But a needle process with at least about 150 punctures per 1 cm2 can be regarded as the minimum size for most tissues.
However, many more punctures can be made and this type of operation is often preferred. Neither the speed at which the needles are moved nor their length has any decisive influence.
The end of the needle must be sufficiently pointed and the diameter sufficiently small to allow penetration into the fabric without damaging the structure of the yarn. It is preferable that the working length be sufficient to completely penetrate at least the thickness of the tissue. However, a certain flexion can also be achieved on the upper surface without the needle penetrating completely.
In woven and knitted products, needling also compensates for wrinkles, eliminates irregularities, compensates for the surface, improves grip, increases volume, increases coverage, increases rigidity and improves structure. The needling is a method to hand, fabrics, which are made of synthetic threads, to mill, it also allows connections between tissue parts to verfesti conditions to an extent that could not previously be achieved by weaving.
Typical examples of products that can be made by needling include natural or synthetic or mixed products made of woven and non-woven materials, such as filter material for gas and liquids, paper felts, polishing felts, insulation material, sound absorbers, blankets, felts for the Manufacture of wicks, shock-absorbing felts, conveyor belts, roller covers, blankets and the like that are no longer coming in, household items, clothing of all kinds, such as sweaters, suits, trousers, overskirts, underwear, shirt fabrics and blouse fabrics, headgear, underpants, carpets, upholstery material for seating, curtains , Shoe feeders and the like.