Verfahren zur Herstellung eines Mehrfach-Kernzwirnes und nach diesem Verfahren hergestellter Zwirn Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Mehrfach-Kernzwirnes sowie einen nach diesem Verfahren hergestellten Zwirn.
Bis jetzt ist es üblich, Zwirn mit Hilfe eines Spinn verfahrens herzustellen, bei dem die Fasern oder end losen Fäden gezwirnt werden, um eine innere Reibung zu erzeugen, die ausreicht, um zu verhindern, dass die Fasern bzw. Fäden während des Spinnvorganges so wie unter den Beanspruchungen, denen der Zwirn späterhin ausgesetzt sein kann, aufeinander gleiten. Beim Zwirnen wird jede einzelne Faser bzw. jeder einzelne Faden um seine eigene Achse verwunden und schraubenförmig um die Achse des Zwirnes her umgelegt. Hierbei ergeben sich in den Fasern bzw.
Fäden gewisse Torsionsspannungen sowie Unter schiede hinsichtlich der Länge der Fadenabschnitte in einem Zwirnabschnitt bestimmter Länge, denn die äussern Fäden bleiben in ihrer schraubenförmigen Bahn liegen, während die innern Fäden nahezu ge radlinig verlaufen.
Aus der vorstehenden Beschreibung eines gemäss der bisher üblichen Praxis gezwirnten Zwirnes ist er sichtlich, dass zwei mögliche Quellen einer Schwä chung vorhanden sind. Einerseits handelt es sich um die Torsionsspannung, die in jeder Faser zurückbleibt, da sie während des Spinnvorganges um die Zwirn achse herumgewunden wird, und. anderseits handelt es sich um die Unterschiede hinsichtlich der Länge der einzelnen Fadenabschnitte- in einem Zwirn abschnitt bestimmter Länge.
Bekanntlich wird die Zugfestigkeit jedes Gefüges herabgesetzt, wenn man es zusätzlich durch ein Drehmoment beansprucht; daher ist es unmöglich, dass irgendeine Faser zur Festigkeit des Zwirnes in genau dem Ausmass bei trägt, das im Hinblick auf die Zugfestigkeit der im Zwirn enthaltenen, noch nicht gezwirnten Fasern. oder Fäden zu erwarten wäre. Das an zweiter Stelle erwähnte Merkmal führt dazu, dass eine in der Längs richtung des Zwirnes aufgebrachte Spannung nicht gleichmässig auf die den Zwirn bildenden Fasern ver teilt wird.
Bei einem Zwirnabschnitt bestimmter Länge kommt zum Beispiel eine der Mittelachse des Zwir- nes am nächsten liegende Faser, bei der es sich um die kürzeste Faser handelt, als erste unter Spannung, und diese Faser hat die Last ohne die im Hinblick auf die Zugfestigkeit der einzelnen Fasern zu erwar tende Unterstützung der benachbarten Fasern zu tra gen. Beim Bruch der kürzesten Faser wird die Last auf benachbarte Fasern übertragen, und auf diese Weise brechen die Fasern nacheinander, so dass der Zwirn in keinem Augenblick die volle Gesamtfestig keit der den Zwirn bildenden Fasern aufweist.
Um diese Nachteile zu vermeiden, zeigt die vor liegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Mehrfach-Kernzwirnes, welches dadurch ge kennzeichnet ist, dass man ein praktisch drallfreies Stapelgarn und ein Kerngarn aus endlosen Einzelfäden zusammenführt und zu einem ersten Vorgarn mit Kernfäden zusammenzwirnt, dass man auf die gleiche Art ein zweites Vorgarn mit Kernfaden erzeugt und dass man die beiden Vorgarne zu einem Auszwirn in einer Drehrichtung zusammenzwirnt,
die der Zwirn drehung der beiden Vorgarne entgegengesetzt ist.
Bei einem Ausführungsbeispiel weisen die einzel nen Fasern und Fäden des Auszwirnes im wesent lichen keine Zwirnung um ihre eigenen Achsen auf, und es sind in einem Zwirnabschnitt bestimmter Länge sämtliche Fadenabschnitte im wesentlichen gleich lang.
Der nach dem Verfahren gemäss der Erfindung hergestellte erfindungsgemässe Mehrfach-Kernzwirn ist gekennzeichnet durch zwei aus endlosen Einzel- fäden bestehende, praktisch drallfreie Kerngarne,, die in der Längsrichtung umeinander herumgelegt sind, sowie durch ebenfalls praktisch drallfreie Stapelgarne, die je eines der Kerngarne umgeben.
Die Erfindung ist im folgenden an Hand schema tischer Zeichnungen an einem Ausführungsbeispiel erläutert.
Fig. 1 zeigt schematisch das Herumwickeln eines Stapelgarnes um ein Kerngarn zur Herstellung eines Vorgarnes mit Kernfaden.
Fig.2 zeigt schematisch das Zusammenwirken von zwei Vorgarnen, die beide nach dem in Fig. 1 veranschaulichten Verfahren hergestellt sind.
Fig. 3 zeigt in starker Vergrösserung ein Stapel garn, das nach dem in Fig. 1 veranschaulichten Ver fahren um einen Faden herumgewickelt ist, wobei ein Teil des Stapelgarnes weggenommen ist.
Fig. 4 zeigt ebenfalls in starker Vergrösserung den nach dem in Fig. 2 veranschaulichten Verfahren her gestellten fertigen Mehrfach-Kernzwirn.
Die Herstellung eines fertigen Mehrfach-Kern- zwirnes erfolgt derart, dass man ein erstes und ein zweites Vorgarn herstellt und diese beiden Garne zusammenzwirnt. Die beiden Vorgarne werden in der gleichen Weise hergestellt; Fig. 1 zeigt ein Ver fahren zur Herstellung dieser beiden Garne. Gemäss Fig. 1 wird ein Kerngarn (endloser Stapel) 10, z. B. ein Nylonkerngarn, in der üblichen Weise von einem Vorratskörper 11 abgezogen und den vordern Rollen bzw. Walzen 12 einer Spinnmaschine bekannter Bau art zugeführt.
Ein praktisch drallfreies Stapelgarn 13 aus Fasern, z. B. aus Nylon-, Woll- oder Baumwoll fasern, wird auf bekannte Weise von einer Stapel- garnspule 14 abgezogen und den hintern Rollen bzw. Walzen 15 der Spinnmaschine zugeführt. Die vor- dern Walzen 12 und die hintern Walzen 15 laufen mit verschiedenen Drehzahlen, so dass das Stapel garn in der üblichen Weise gestreckt wird. Das Kern garn 10 und das Stapelgarn 13 werden zusammen durch die übliche Fadenführung 16 und den Läufer 17 einer Spinnspule 18 zugeführt, die durch einen Riemen 19 angetrieben wird.
Wie durch einen Pfeil 20 angedeutet, erfolgt der Antrieb der Spinnspule 18 entgegen dem Uhrzeigersinn. Wenn die Spinnspule 18 angetrieben wird, wird das verzogene Stapelgarn 13 zwischen dem Läufer 17 und den vordern Walzen der Spinnmaschine um das Kerngarn herumgewickelt, so dass nur das Kerngarn eine tatsächliche Zwirnung erhält.
Wenn man die Stärke des Kerngarnes 10 und des Stapelgarnes 13 in geeigneter Weise wählt und dann das Kerngarn 10 einer höheren Spannung aus setzt als das Stapelgarn 13, so bildet das Kerngarn 10 einen Kern, der vom Stapelgarn 13 vollständig um hüllt wird und so ein Garn 21 mit einem einzigen Kern bildet.
Während das Kerngarn 10 durch das Stapelgarn 13 umwickelt wird, befindet es sich unter höherer Spannung als das Stapelgarn 13. Diese höhere Span nung des Kerngarnes 10 kann mittels bekannter Mit tel erreicht werden, z. B. dadurch, dass man das Kerngarn 10 ein. oder mehrere Male um Führungs stäbe 40 wickelt (Fig. 1).
Fig. 3 zeigt den Aufbau des auf die Spule 18 in Fig. 1 aufgewickelten Vorgarnes 21. Dieses Vorgarn umfasst das Kerngarn 10, das einen zentralen ge zwirnten Kern bildet, und das Stapelgarn 13, das um das Kerngarn 10 herumgewickelt ist, wie es durch die schraubenförmig verlaufenden Linien 31 ange deutet ist. Verschiedene Gruppen 32. 33 und 34 der Fasern des Stapelgarnes 13 sind hier vom Kerngarn abgewickelt dargestellt, um erkennen zu lassen, dass diese Fasern eng parallel zueinander verlaufen, wenn sie um das Kerngarn 10 herumgelegt sind.
Die Länge einer vollständigen Zwirndrehung im Zwirn ist in Fig. 3 mit T bezeichnet, und die Doppelpfeile bzw. Masslinien zeigen, dass diese Länge der Zwirnung T über den ganzen Zwirn und dessen Länge gleich mässig ist.
Gemäss Fig. 2 werden zwei Stränge des nach dem an Hand von Fig. 1 erläuterten Verfahren hergestell ten Vorgarnes 21 von zwei vollen Spulen 18 zusam men den Walzen 22 einer Zwirnmaschine, von dort einem Fadenführer 23 und dann einer Zwirnspule 25 zugeführt. Der Antrieb der Zwirnspule 25 erfolgt durch einen Riemen 26 und gemäss dem Pfeil 27 im Uhrzeigersinn, das heisst entgegen der Drehrichtung der Spinnspule 18 in Fig. 1. Antrieb und Anordnung der Zwirnspule 25 sind so gewählt, dass die Zahl der Zwirndrehungen je Längeneinheit des Zwirnes im wesentlichen die gleiche ist wie bei der Spinnspule 18 nach Fig. 1.
Der dem Kerngarn 10 und den Fasern des Stapelgarnes 13 nach Fig. 1 durch die Spinn spule 18 mitgeteilte Drall wird an der Zwirnspule 25 wieder beseitigt, und die vollständigen Vorgarne 21 des auf die Zwirnspule 25 aufgewickelten Zwirnes zeigen praktisch keinerlei Zwirnung mehr.
Beim Zu sammenzwirnen der beiden Vorgarne 21 werden die Kerngarne längs des auf die Zwirnspule 25 auf gewickelten Zwirnes umeinander herumgelegt. Die aus Fasern bestehenden Stapelgarne, die mit den um einander herumgelegten Kerngarnen verzwirnt wer den und letztere umgeben, werden ebenfalls umein ander herumgelegt, so dass die Stapelgarne in ihrer Lage gehalten werden und in dem auf die Zwirnspule 25 aufgewickelten Mehrfach-Kernzwirn kein Gleiten der verhältnismässig losen Fasern der Stapelgarne stattfindet.
Fig. 4 zeigt den allgemeinen Aufbau des auf die Spule 25 in Fig.2 aufgewickelten Mehrfach-Kern- zwirnes. Dieser Zwirn umfasst zwei Kerngarne 10, die in Längsrichtung des Zwirnes umeinander herumge legt sind. Ferner umfasst der Zwirn zwei Stapelgarn stränge 13, die ebenfalls in Längsrichtung des Zwir- nes umeinander herumgelegt sind. Durch das Ver einigen der Vorgarne 21 in der vorstehend beschrie benen Weise und durch das Aufwickeln auf die Spule 25 wird die Zwirnung jedes der Garne 10 be seitigt.
Die Garne 10 und die um sie herumgelegten Stapelgarne 13 sind im wesentlichen zwirnfrei, und die einzelnen Vorgarne 21 sind gemäss Fig. 4 umein- ander herumgelegt, so dass ein Gleiten der verhältnis mässig losen Fasern der Stapelgarne verhindert wird. Wie in Fig. 3 und 4 angedeutet, besitzen die Faden abschnitte der Kerngarne 10 und im wesentlichen auch die der Stapelgarne 13 über einen Zwirn abschnitt bestimmter Länge die gleiche Länge. Die Garne 10 und im wesentlichen alle Fasern der Sta pelgarne 13 liegen parallel eng aneinander in Längs richtung des Zwirnes.
Bei der Herstellung eines Mehrfach-Kernzwirnes nach der erläuterten Arbeitsweise wird sowohl das erste als auch das zweite Vorgarn auf bekannte Weise gezwirnt, und beide Garne enthalten jeweils wenig stens einen Faden, der um seine eigene Achse ge- zwirnt ist, so dass er einer Torsionsspannung ausge setzt ist.
Wenn nun die beiden Vorgarne in einer Drehrichtung zusammengezwirnt werden, die der je dem einzelnen Vorgarn verliehenen Zwirnung ent gegengesetzt ist, wird die Zwirnung bzw. der Drall und damit auch die Torsionsspannung in jedem ein zelnen Kerngarn sowie in jeder einzelnen Faser der beiden Stapelgarne im wesentlichen beseitigt.
Bei einer derartigen Herstellung eines Mehrfach-Kern- zwirnes führt das Zusammenzwirnen des ersten und des zweiten Vorgarnes dazu, dass sich die aus den Fasern gebildeten Fäden längs des Zwirnes umschlin gen, und dass im wesentlichen sämtliche Faden abschnitte in einem Zwirnabschnitt bestimmter Länge gleich lang sind.
Wenn ein solcher Mehrfach-Kernzwirn einer Spannung in Längsrichtung ausgesetzt wird, trägt jede Faser und jeder endlose Einzelfaden im Zwirn seinen Anteil der Last, denn sowohl die Einzelfäden als auch die Fäden aus Stapelfasern besitzen inner halb eines Zwirnabschnittes gegebener Länge im we sentlichen die gleiche Länge. Im fertigen Zwirn ste hen die Fäden und Fasern nicht einzeln unter Tor sionsspannung, und daher kann jeder Faden und jede Faser zu der Zugfestigkeit des Zwirnes denjenigen Beitrag leisten, der angesichts der Zugfestigkeit der einzelnen Fasern oder Fäden zu erwarten ist.
Dem entsprechend besitzt der dargestellte Mehrfach-Kern- zwirn eine höhere Zugfestigkeit als ein Zwirn, der in üblicher Weise aus einem gleichen Fasergemisch her gestellt wurde, und da die Fasern nahezu parallel verlaufen, hat der Zwirn eine weichere Struktur.
Ein aus dem dargestellten Zwirn hergestelltes Gewebe zeigt ebenfalls eine weichere Struktur, und in Gebie ten, in denen die einzelnen Zwirne nicht schon durch die Art der Bindung voneinander getrennt gehalten werden, sind die Trennlinien zwischen den Zwirnen weniger deutlich zu erkennen als bei bisher bekann ten Zwirnen mit erheblichem Zwirnungsgrad. Die nahezu parallele Lage der Fasern ermöglicht bei einem aus dem dargestellten Zwirn hergestellten Ge webe innerhalb der durch die Bindung gegebenen Grenzen eine Bündelbildung der Zwirne und Fasern, da die Fasern unter Spannung gleiten können. Die parallele Lage der Fasern begünstigt dieses Gleiten der Fasern, und ein solches Gleiten tritt in grösserem Ausmass auf als bei gezwirnten Garnen, die nach ge bräuchlichen Verfahren gesponnen sind.
Das er wähnte Zusammenbündeln bzw. die Bündelwirkung der Fasern und Zwirne steigert die Reissfestigkeit erheblich, insbesondere wenn man eine Bindung wählt, die das Gleiten der Fasern begünstigt, wie es bei einer korbgeflechtähnlichen Mattenbindung und bei ähnlichen lockeren Bindungen der Fall ist.
Beim Weben von Stoffen aus solchen Mehrfach- Kernzwirnen verwendet man vorzugsweise eine Bin dung, die es ermöglicht, eine maximale Zahl von Zwirnen in der gleichen Weise anzuordnen und ein zubinden. Die Zahl der so anzuordnenden Zwirne richtet sich.nach dem gewünschten Aussehen, den verlangten Eigenschaften und dem Verwendungs zweck des Gewebes. Eine geeignete Bindung ist die korbgeflechtähnliche Mattenbindung. Bei einer sol chen Bindung treten Reissspannungen im Gewebe senkrecht zur allgemeinen Richtung des einen oder des andern Garnsystems auf und greifen an den Fasern tatsächlich im wesentlichen unter einem rech ten Winkel an.
Demnach besitzt ein aus solchem Mehrfach-Kernzwirn hergestelltes Gewebe eine sehr hohe Reissfestigkeit.
Der dargestellte Mehrfach-Kernzwirn ermöglicht das Weben eines Stoffes von grösserer Dichte und geringerer Luftdurchlässigkeit, ohne die Dampf durchlässigkeit des Stoffes wesentlich zu beeinträch tigen. Dies war bisher bei Verwendung von Mate rialien der gleichen allgemeinen Zusammensetzung, die jedoch auf die übliche Weise gesponnen waren, nicht möglich, da sich die hohe Spannung, die beim Webstuhl zur Erzeugung derart dichter Gewebe er forderlich ist, infolge zu zahlreicher Garnbrüche in der Kette nicht erreichen liess. Aus dem dargestell ten Mehrfach-Kernzwirn hergestellte Gewebe hoher Dichtigkeit bieten einen weitgehenden Schutz gegen Wind und das Eindringen von Staubteilchen.
Dies ist von besonderer Bedeutung bei Schutzkleidung, die in Gebieten getragen werden soll, die durch radioakti ven Staub oder andere giftige Chemikalien oder aber bakteriell verunreinigt sind.
Process for the production of a multiple core thread and thread produced according to this method The present invention relates to a method for the production of a multiple core thread and a thread produced according to this method.
Until now, it has been customary to produce thread using a spinning process in which the fibers or endless threads are twisted in order to generate an internal friction that is sufficient to prevent the fibers or threads from being such as during the spinning process slide on each other under the stresses to which the thread may later be exposed. When twisting, each individual fiber or each individual thread is twisted around its own axis and twisted around the axis of the twisted thread. This results in the fibers or
Threads have certain torsional stresses and differences in terms of the length of the thread sections in a thread section of a certain length, because the outer threads remain in their helical path, while the inner threads are almost straight.
It can be seen from the above description of a twisted yarn twisted in accordance with customary practice that there are two possible sources of weakening. On the one hand, there is the torsional stress that remains in each fiber because it is wound around the twisting axis during the spinning process, and. on the other hand, there are differences in the length of the individual thread sections in a twisted section of a certain length.
It is well known that the tensile strength of any structure is reduced if it is additionally subjected to a torque; therefore it is impossible for any fiber to contribute to the strength of the twisted thread to the exact extent that it does in view of the tensile strength of the fibers not yet twisted in the twisted thread. or threads would be expected. The feature mentioned in the second position leads to the fact that a tension applied in the longitudinal direction of the thread is not distributed evenly to the fibers forming the thread.
For example, in a section of twisted yarn of a certain length, one of the fibers closest to the central axis of the twisted yarn, which is the shortest fiber, is the first to come under tension, and this fiber carries the load without the tensile strength of each When the shortest fiber breaks, the load is transferred to neighboring fibers, and in this way the fibers break one after the other, so that the thread never has the full overall strength of the fibers forming the thread having.
In order to avoid these disadvantages, the present invention shows a process for the production of a multiple core twist, which is characterized in that a practically twist-free staple yarn and a core yarn from endless individual threads are brought together and twisted together to form a first roving with core threads that one a second roving with a core thread is produced in the same way and that the two rovings are twisted together to form a twist in one direction of rotation,
which is the opposite of the twist of the two rovings.
In one embodiment, the individual fibers and threads of the twisting out essentially have no twist about their own axes, and all thread sections are essentially the same length in a thread section of a certain length.
The multiple core twine according to the invention produced by the method according to the invention is characterized by two practically twist-free core yarns consisting of endless single threads, which are laid around one another in the longitudinal direction, as well as by likewise practically twist-free staple yarns, each surrounding one of the core yarns.
The invention is explained below with reference to schematic drawings of an embodiment.
Fig. 1 shows schematically the wrapping of a staple yarn around a core yarn to produce a roving yarn with a core thread.
FIG. 2 schematically shows the interaction of two rovings, both of which are produced according to the method illustrated in FIG.
Fig. 3 shows a large enlargement of a stack of yarn that is driven around a thread according to the illustrated in Fig. 1 Ver, with part of the stacking yarn is removed.
FIG. 4 likewise shows, in a greatly enlarged view, the finished multiple core twisted thread produced by the method illustrated in FIG. 2.
A finished multiple core twist is produced by making a first and a second roving and twisting these two yarns together. The two rovings are made in the same way; Fig. 1 shows a process for producing these two yarns. According to Fig. 1, a core yarn (endless stack) 10, for. B. a nylon core yarn, withdrawn in the usual manner from a supply body 11 and fed to the front rollers or cylinders 12 of a spinning machine of known construction art.
A practically twist-free staple yarn 13 made of fibers, e.g. B. made of nylon, wool or cotton fibers, is drawn off in a known manner from a staple spool 14 and fed to the rear rollers or cylinders 15 of the spinning machine. The front rollers 12 and the rear rollers 15 run at different speeds so that the staple yarn is stretched in the usual way. The core yarn 10 and the staple yarn 13 are fed together through the usual thread guide 16 and the rotor 17 to a bobbin 18 which is driven by a belt 19.
As indicated by an arrow 20, the bobbin 18 is driven in a counterclockwise direction. When the spinning bobbin 18 is driven, the warped staple yarn 13 is wound around the core yarn between the traveler 17 and the front rollers of the spinning machine, so that only the core yarn is actually twisted.
If the strength of the core yarn 10 and the staple yarn 13 is selected in a suitable manner and then the core yarn 10 is subjected to a higher tension than the staple yarn 13, the core yarn 10 forms a core which is completely enveloped by the staple yarn 13 and thus a yarn 21 forms with a single core.
While the core yarn 10 is wrapped by the staple yarn 13, it is under higher tension than the staple yarn 13. This higher tension voltage of the core yarn 10 can be achieved by means of known tel, z. B. by having the core yarn 10 a. or several times around guide rods 40 wraps (Fig. 1).
Fig. 3 shows the structure of the roving 21 wound onto the bobbin 18 in Fig. 1. This roving comprises the core yarn 10, which forms a central twisted core, and the staple yarn 13, which is wound around the core yarn 10 as it is through the helically extending lines 31 is indicated. Different groups 32, 33 and 34 of the fibers of the staple yarn 13 are shown here unwound from the core yarn in order to show that these fibers run closely parallel to one another when they are wrapped around the core yarn 10.
The length of a complete twist in the twist is denoted by T in FIG. 3, and the double arrows or dimension lines show that this length of twist T is uniform over the entire twist and its length.
According to FIG. 2, two strands of the roving 21 produced by the method explained with reference to FIG. 1 are fed from two full bobbins 18 together to the rollers 22 of a twisting machine, from there a thread guide 23 and then a twisting bobbin 25. The twisting bobbin 25 is driven by a belt 26 and clockwise according to the arrow 27, that is, counter to the direction of rotation of the bobbin 18 in FIG. 1. The drive and arrangement of the twisting bobbin 25 are chosen so that the number of twist turns per unit length of the twist is essentially the same as in the case of the bobbin 18 according to FIG. 1.
The twist imparted to the core yarn 10 and the fibers of the staple yarn 13 according to FIG. 1 through the spinning bobbin 18 is eliminated again at the twisting bobbin 25, and the complete rovings 21 of the twisted yarn wound onto the twisting bobbin 25 show practically no twist.
When the two roving yarns 21 are twisted together, the core yarns are laid around one another along the twisted yarn wound on the twisting bobbin 25. The staple yarns consisting of fibers, which are twisted with the core yarns laid around one another and surround the latter, are also laid around one another so that the staple yarns are held in their position and in the multiple core yarn wound on the twisting bobbin 25 no sliding of the relatively loose fibers of the staple yarn takes place.
FIG. 4 shows the general structure of the multiple core twist wound onto the bobbin 25 in FIG. This thread comprises two core yarns 10 which are laid around one another in the longitudinal direction of the thread. Furthermore, the thread comprises two staple yarn strands 13, which are also laid around one another in the longitudinal direction of the thread. By Ver some of the rovings 21 in the above-described enclosed manner and by winding on the bobbin 25, the twist of each of the yarns 10 will be eliminated.
The yarns 10 and the staple yarns 13 placed around them are essentially free of twisting, and the individual roving yarns 21 are laid around one another as shown in FIG. 4, so that the relatively loose fibers of the staple yarns are prevented from sliding. As indicated in Fig. 3 and 4, the thread sections of the core yarns 10 and essentially also that of the staple yarns 13 over a twisted portion of a certain length have the same length. The yarns 10 and essentially all the fibers of the Sta pelgarne 13 are parallel and close to each other in the longitudinal direction of the twist.
In the production of a multiple core twist according to the procedure explained, both the first and the second roving are twisted in a known manner, and both yarns each contain at least one thread that is twisted around its own axis so that it is subject to torsional tension is exposed.
If the two rovings are now twisted together in a direction of rotation that is opposite to the twist given to each individual roving, the twist or twist and thus also the torsional stress in each individual core yarn and in each individual fiber of the two staple yarns is essentially eliminated.
In such a production of a multiple core twist, the twisting of the first and second roving leads to the fact that the threads formed from the fibers wrap around the twist and that essentially all thread sections in a twisted section of a certain length are of the same length .
If such a multiple core thread is subjected to a tension in the longitudinal direction, every fiber and every endless single thread in the thread carries its share of the load, because both the single threads and the threads made of staple fibers have essentially the same length within a thread section of a given length . In the finished thread, the threads and fibers are not individually under torsional tension, and therefore each thread and every fiber can make the contribution to the tensile strength of the thread that is to be expected in view of the tensile strength of the individual fibers or threads.
Accordingly, the multiple core twisted thread shown has a higher tensile strength than a twisted thread made in the usual way from the same fiber mixture, and since the fibers run almost parallel, the thread has a softer structure.
A fabric made from the thread shown also shows a softer structure, and in areas where the individual threads are not kept separate from one another by the type of weave, the dividing lines between the threads are less clearly visible than with previously known ones Twisting with a significant degree of twist. The almost parallel position of the fibers enables the threads and fibers to form bundles within the limits given by the binding in a fabric made from the thread shown, since the fibers can slide under tension. The parallel position of the fibers promotes this sliding of the fibers, and such sliding occurs to a greater extent than with twisted yarns that are spun using conventional methods.
The bundling he mentioned or the bundling effect of the fibers and threads increases the tensile strength significantly, especially if you choose a bond that favors the sliding of the fibers, as is the case with a basket weave-like mat binding and similar loose bindings.
When weaving fabrics from such multiple core threads, it is preferred to use a binding which enables a maximum number of threads to be arranged and tied in the same way. The number of threads to be arranged in this way depends on the desired appearance, the required properties and the intended use of the fabric. A suitable binding is the basket weave-like mat binding. In such a bond, tearing tensions occur in the fabric perpendicular to the general direction of one or the other yarn system and actually attack the fibers essentially at a right angle.
Accordingly, a fabric made from such a multiple core twine has a very high tensile strength.
The multiple core twine shown enables the weaving of a fabric of greater density and lower air permeability without significantly impairing the vapor permeability of the fabric. This was previously not possible when using Mate rials of the same general composition, but which were spun in the usual way, because the high tension that is required in the loom to produce such dense fabrics, as a result of numerous yarn breaks in the warp could not be achieved. High-density fabric made from the multi-core twisted yarn provides extensive protection against wind and the ingress of dust particles.
This is of particular importance for protective clothing that is to be worn in areas that are contaminated by radioactive dust or other toxic chemicals or else bacterially.