Maschine zum Herstellen und Abfüllen von Beuteln für rieselfähiges Gut
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Maschine zum Herstellen und Abfüllen von Beuteln für rieselfähiges Gut, wie z. B. Teeblätter, Zucker usw., mit welcher Maschine übereinandergelegte Folien durch Wärme- und Druckwirkung stellenweise miteinander verbunden werden können.
Gegenüber bekannten Maschinen dieser Art un- terscheidet sich diejenige gemäss del Erfindung dadurch dass zuin Vorschub der Folien mindestens ein hin und her verschiebbares Organ mit einem durch dessen Bewegung automatisch gesteuerten Klemmer vorhanden ist, welcher bei Bewegung des Organs in der einen Richtung zwecks Festklemmens und Vorschubes der Folien jeweils geschlossen und bei Bewegung des Organs in der andern Richtung jeweils ge öffnet ist, und dass eine zum Abtrennen der gefüllten und verschlossenen Beutel dienende, ortsfest angeordnete Schere auch zwei Klemmbacken aufweist, welche die Folien jeweils dann festklemmen, wenn der auf dem Organ angeordnete Klemmer geöffnet ist.
In der beigefügten Zeichnung sind rein beispielsweise eine Ausführungsform des Erfindungsgegenstandes und eine Variante hierzu veranschaulicht.
Fig. 1 bis 23 beziehen sich auf das erste Ausführungsbeispiel, während in Fig. 24 bis 26 die Ausführungsvariante dargestellt ist.
Fig. 1 zeigt in perspektivischer Darstellung den zur Lieferung der Verpackungsfolien dienenden Teil der Maschine.
Fig. 2 ist eine Ansicht hierzu von der Rückseite her gesehen.
Fig. 3 zeigt in grösserem Massstab einen waagrechten Schnitt nach der Linie III-III in Fig. 2.
Fig. 4 stellt in perspektivischer Ansicht den Hauptteil der Maschine dar, mit den Mitteln zum Vorschub der Folien, zum Herstellen der Beutel, zum Abfüllen und Verschliessen der Beutel und zum Abtrennen derselben voneinander.
Fig. 5 und Fig. 6 zeigen je eine Draufsicht auf einen Schlitten mit Klemmer zum Folienvorschub, in geschlossenem bzw. in geöffnetem Zustand des Klemmers.
Fig. 7 zeigt einen Querschnitt nach der Linie VII--VII in Fig. 6 in gegenüber dieser vcrgrössertem Massstab.
Fig. 8 stellt eine mit elektrischer Heizvorrichtung versehene Presse zum Verbinden von Folien zwecks Bildung der Beutel dar, und zwar teils in Seiten ansicht und teils im Schnitt nach der Linie VIIIVIII in Fig. 9.
Fig. 9 zeigt eine Ansicht des einen Pressenteils, von rechts in Fig. 8 her gesehen.
Fig. 10 zeigt eine Ansicht des analogen Pressenteils, einer zweiten, zum Verschliessen der Beutel dienenden Presse.
Fig. 11 veranschaulicht teils in Seitenansicht und teils im senkrechten Querschnitt die Abfülleinrichtung der Maschine.
Fig. 12 ist eine Einzelheit hiervon in Vorderansicht, d. h. von rechts in Fig. 11 her gesehen.
Fig. 13 zeigt eine drehbare Dosierungsscheibe der Abfülleinrichtung in Draufsicht.
Fig. 14 zeigt in perspektivischer Darstellung eine Einzelheit mit Stössel der Abfülleinrichtung.
Fig. 15 ist ein Querschnitt nach der Linie XV-XV in Fig. 14.
Fig. 16 zeigt eine weitere Einzelheit der Abfüllein richtung im waagrechten Schnitt nach der Linie XVI-XVI in Fig. 17.
Fig. 17 ist ein senkrechter Querschnitt nach der Linie XVII-XVII in Fig. 16 und zeigt auch einen Beutel im Querschnitt an einer Nahtstelle.
Fig. 18 veranschaulicht, wie nacheinander die Beutel aus Folienmaterial erzeugt, mit rieselfähigem Gut gefüllt und nachher geschlossen werden.
Fig. 19 zeigt eine mit Klemmvorrichtung versehene Schere der Maschine in Seitenansicht, von links in Fig. 20 gesehen.
Fig. 20 ist teils eine Draufsicht zu Fig. 19 und teils ein waagrechter Schnitt nach der Linie XX-XX in Fig. 19.
Fig. 21 ist eine Hinteransicht der Scher- und Klemmvorrichtung, von links in Fig. 19 her gesehen.
Fig. 22 zeigt in perspektivischer und halbschematischer Darstellung die Mittel zum Bewegungsantrieb der in Fig. 4 sichtbaren beweglichen Maschinenteile.
Fig. 23 veranschaulicht schematisch den zeitlichen Verlauf der verschiedenen Bewegungen während einer Umdrehung der Hauptwelle der Maschine.
Fig. 24 zeigt teils in Vorderansicht und teils im senkrechten Schnitt eine andere Ausführungsform der Abfülleinrichtung.
Fig. 25 ist ein waagrechter Querschnitt nach der Linie XXV-XXV in Fig. 24, und
Fig. 26 zeigt die Abfülleinrichtung in Seitenansicht und teils im senkrechten Schnitt.
Gemäss Fig. 1 bis 3 ist eine mit zwei Flanschen 31 und 32 versehene Wickelrolle 33 drehbar auf einer Achse 34 gelagert, die nur an ihrem einen Ende mittels Gewindefortsatz 35 und zugehöriger Mutter 36 an einem Tragarm 37 befestigt ist. Der letztere ist um eine senkrechte Achse 38 schwenkbar, die in Augen 39 eines Ständers 40 gehalten ist. Mit dem Tragarm 37 starr verbunden ist ein zweiter Arm 41, zwischen welchem und dem Ständer 40 gemäss Fig. 3 eine Druckfeder 42 eingeschaltet ist. Diese umgibt einen Schraubenbolzen 43, dessen Gewinde in eine Gewindebohrung des Ständers 40 eingreift. Das andere Ende des Schraubenbolzens 43 weist einen Be tätigungsknopf 44 auf. Unter dem Einfluss der Feder 42 liegt der Arm 41 gegen eine Stufe 45 des Bolzens 43 an, wodurch die Schwenklage der Arme 41 und 37 festgelegt ist.
Durch Verstellen des Knopfes 44 kann somit die Richtung der Achse 34 in gewissen Grenzen verändert werden.
Die beiden Flansche 31 und 32 sind auf eine Hohlachse 46 aufgeschoben und durch eine Hülse 47 im gewünschten Abstand voneinander gehalten.
Die beiden Endpartien der Hohlachse 46 sind mit Gewinde versehen und mit zugehörigen Mutterstücken 48 bzw. 49 verschraubt, welche die Flansche 31 und 32 in Anlage an der Hülse 47 halten. Die Hohlachse 46 ist frei drehbar auf der Achse 34 gelagert. Zur Sicherung der Wickelrolle 33 gegen axiale Verschiebung ist die eine Mutter 49 mit einer Umfangsrille 50 versehen, in die eine Führungsscheibe 51 eingreift. Die letztere ist fest am einen Ende eines Schraubenbolzens 52 angeordnet, der in eine entsprechende Gewindebohrung des Tragarmes 37 eingeschraubt ist. Durch Verstellung des Schraubenbolzens 52 kann die axiale Lage der Wickelrolle 33 nach Bedarf innert gewisser Grenzen verändert werden.
Zur Sicherung des Schraubenbolzens 52 gegen unerwünschte Drehung ist eine als Gegenmutter wirkende Überwurfmutter 53 auf das freie Ende des Bolzens 52 aufgeschraubt.
Auf dem Ständer 40 sind drei zueinander parallele, waagrecht verlaufende Wellen oder Rundstäbe 55, 56 und 57 angeordnet. Die eine Welle 55 besitzt in kreisbogenförmig gekrümmt verlaufende Schlitze 58 eingreifende Achszapfen 59, deren einer an einem Schwenkhebel 60 befestigt ist, welcher um eine am Ständer 40 angeordnete Achse 61 schwenkbar ist, die das Krümmungszentrum der Schlitze 58 schneidet. Die beiden andern Wellen 56 und 57 sind, im Gegensatz zur Welle 55, nicht verschiebbar. Am Hebel 60 ist eine Klemmvorrichtung mit Klemmschraube 62 vorhanden, mit deren Hilfe ein biegsames Stahlband 63 festgeklemmt ist. Am einen Ende dieses Bandes 63 hängt ein Gewicht 64, das bestrebt ist, den Hebel 60 mitsamt der Welle 55 nach unten zu bewegen. Das andere Ende des Bandes 63 ist mittels eines Schuhes 65 und einer Schraube 66 am Ständer 40 verankert.
Zwischen der Klemmvorrichtung 62 und dem Verankerungsschuh 65 ist das Band 63 mit einem Bremsbelag 67 versehen, der auf dem Umfang des einen Mutterstückes 49 aufliegen kann, wenn der Hebel 60 nach unten verschwenkt wird. Ein streifenförmiges Folienmaterial 68 ist auf die Wickelrolle 33 aufgespult und verläuft, wenn es von der Wickelrolle abgezogen wird, zunächst über die feststehende Welle 56, dann unter der beweglichen Welle 55 hindurch und schliesslich noch über die feststehende Welle 57, wie Fig. 1 und 2 erkennen lassen.
Durch den obern Teil des Stahlbandes 63 und durch den Bremsbelag 67 wird die Wickelrolle 33 so gebremst, dass beim Abziehen der Folie 68 in Richtung des Pfeils P in Fig. 2 die Folie stets angespannt ist. Wenn bei fortschreitender Abwicklung der Rolle 33 der Durchmesser der verbleibenden Folienwicklung immer kleiner wird, würde die zum Abziehen der Folie benötigte Zugkraft stetig zunehmen, sofern die Bremswirkung der Elemente 63 und 67 unverändert belassen würde. Sobald aber die Zugspannung in der Folie 68 steigt, so wird die Welle 55 durch die Folie selbst entgegen dem Einfluss des Ge wichte 64 nach oben hin verschoben, wobei der Arm 60 gegen oben verschwenkt und dadurch der Bremsbelag 67 weniger stark auf den Umfang des Mutterstückes 49 angepresst wird.
Die Bremswirkung auf die Wickelrolle 33 wird dadurch geringer, derart, dass die Zugspannung in der Folie 68 weitgehend konstant bleibt.
Am Ständer 40 ist noch ein Querträger 70 befestigt, an dem mit Hilfe von Schrauben 71 zwei Halterstäbe 72 verstellbar angeordnet sind. An jedem dieser Halterstäbe ist ein Führungsstift 73 für die Folie 68 mit Hilfe von zueinander schwenkbaren und feststellbaren Klemmstücken 74 und 75 befestigt, wie Fig. 1 veranschaulicht.
Der Ständer 40 ist auf einer Tischplatte 76 fest geschraubt, die eine weitere Montageplatte 77 trägt.
Auf letzterer ist ein vertikaler Stift 78 befestigt, der über einen grossen Teil seiner Länge durch einen Schlitz 79 zweigeteilt ist, durch welchcn hindurch die Folie 68 verläuft, aber so, dass diese in ihrer Längsmittellinie in zwei übereinanderliegende Folienlagen gefaltet wird. Dieser Faltvorgang wird durch die Führungsstifte 73 begünstigt, von deren Lage es abhängt, ob die beiden Folienlagen genau gleich werden und bündig übereinanderzuliegen kommen. Nach dem Durchlaufen des Schlitzes 79 wird die gefaltete Folie 68 zwischen zwei Walzen 81 und 82 zusammengepresst. Die eine Walze 81 ist um eine vertikale, an der Platte 77 starr befestigte Achse drehbar, während die andere Walze 82 um eine ebenfalls vertikale Achse 84 drehbar gelagert ist, die an einem Schwenkhebel 85 festsitzt.
Dieser Schwenkhebel ist um eine senkrecht verlaufende Achse 86 schwenkbar an der Platte 77 gelagert und steht unter dem Einfluss einer Feder 87, die bestrebt ist, den Hebel 85 so zu verschwenken, dass die beiden Walzen 81 und 82 gegeneinander bzw. gegen die Folie 68 pressen. Mittels eines Betätigungshebels 88 kann die bewegliche Walze 82 von der Walze 81 entfernt werden, zwecks Einlegens der Folie 68 zwischen den Walzen.
Die bisher beschriebenen Teile der Maschine befinden sich links von Fig. 4, in welcher die Tischplatte 76 ebenfalls sichtbar ist.
In zwei auf der Tischplatte 76 befestigten Supporten 90, von denen in Fig. 4 nur der eine sichtbar ist, ist eine Schubstange 91 axial verschiebbar gelagert, an deren beiden Enden je ein bügelförmiges Tragorgan 92 festgeklemmt ist, dessen Ausbildung deutlicher in Fig. 5 bis 7 zu sehen ist. Um ein Verschwenken der Tragorgane 92 um die Längsaxe der Schubstange 91 zu verhindern, ist am einen, in Fig. 4 linken Tragorgan 92 noch eine zweite, kürzere und zur Schubstange 91 parallel verlaufende Stange 93 befestigt, welche längsverschiebbar ein zugeordnetes Führungsauge des benachbarten Supports 90 durchsetzt. An jedem der Organe 92 sind zwei Arme 94 und 95 um eine senkrechte Achse 96 schwenkbar gelagert, welche Arme je eine Klemmbacke 97 bzw.
98 tragen. Eine Feder 99 ist bestrebt, die Arme 94 und 95 so zu verschwenken, dass die Klemmbacken 97 und 98 sich gegeneinander hin bewegen. Die eine Kleininbacke 98 weist eine in senkrechter Richtung verlaufende Rille und die andere Klemmbacke 97 eine entsprechende Rippe auf, welche in die genannte Rille der andern Klemmbacke eingreifen kann.
Die beiden Klemmbacken 97 und 98 bestehen vorzugsweise aus elastisch nachgiebigem Material, wie z. B. Gummi. Die beiden Arme 94 und 95 sind miteinander durch einen Kniehebel 100, 101 verbunden, dessen zwei Teile 100 und 101 durch Gelenkzapfen
102 mit den Armen 94 und 95 und durch einen Mittelgelenkzapfen 103 miteinander in schwenkbarer Verbindung stehen. Der eine Kniehebelteil 100 be sitzt eine Sperrnase 104, der bei gestrecktem Kniehebel gegen eine Anschlagfläche des andern Kniehebelteils 101 anstösst (Fig. 6), wodurch verhindert wird, dass der Kniehebel nach der andern Seite ausknicken kann.
Die beschriebenen Elemente 94 bis 104 bilden zusammen einen Klemmer, der mittels des zugehörigen Tragorgans 92 hin und her verschiebbar ist. Die gefaltete Folie 68 läuft zwischen den Klemmbacken 97 beider Klemmer hindurch, wie Fig. 4 erkennen lässt. Der Mittelgelenkzapfen 103 jedes Kniehebels 100, 101 ragt nach unten in eine Führungsnut 106 hinein, die an einem auf der Tischplatte 76 befestigten Führungsteil 107 vorhanden ist. An den beiden Enden der Nut 106 ist je ein Anschlag 108 bzw. 109 verstellbar und feststellbar angeordnet, gegen welchen der Gelenkzapfen 103 fahren kann, wenn die Tragorgane 92 mit den Klemmern 96 bis 104 hin und her bewegt werden.
Wird dem in Fig. 4 rechts liegenden Tragorgan 92 auf weiter unten beschriebene Weise eine hin und her gehende Bewegung erteilt, so führt das andere, in Fig. 4 linke Tragorgan 92 zwangläufig die gleiche Bewegung aus. Befinden sich die beiden Klemmer 96 bis 104 in der Schliesslage gemäss Fig. 5, so ist der betreffende Kniehebel 100, 101 ausgeknickt und liegen die Klemmbacken 97 und 98 gegen die gefaltete Folie 68 an, wobei die ineinandergreifenden Rillen und Rippen der Klemmbacken rechtwinklig zur Längsrichtung der Folie verlaufen. Bewegen sich die beiden Tragorgane 92 gemäss dem Pfeil Q in Fig. 5 nach rechts, so wird die Folie 68 durch die Klemmer 94 bis 104 im gleichen Sinn mitgenommen und dabei von der Wickelrolle 33 abgezogen.
Kurz bevor die Tragorgane 92 das Ende ihrer Rechtsbewegung erreichen, fährt der Mittelgelenkzapfen 103 jedes Klemmers gegen den zugeordneten, feststehen- den Anschlag 109, so dass bei der restlichen Rechtsbewegung der Organe 92 die Kniehebel 100, 101 gestreckt und dadurch die Klemmbacken 97 und 98 gespreizt werden, wie Fig. 6 darstellt. Hierauf beginnen die Tragorgane 92 ihren Rücklauf im Sinne des Pfeils R in Fig. 6 nach links. Die Klemmbacken 97 und 98 sind jetzt von der Folie 68 entfernt, so dass diese nicht mitgenommen wird und stillsteht. Wenn die Organe 92 das Ende ihrer Bewegungsbahn erreichen, so fahren die Mittelgelenkzapfen 103 gegen die feststehenden Anschläge 108, wodurch die Kniehebel 100, 101 ausgeknickt werden.
Unter dem Einfluss der zugeordneten Feder 99 gehen hierauf die Klemmbacken 97 und 98 unverzüglich in Schliesslage, um die Folie 68 wieder festzuklemmen und im Sinne des Pfeils Q vorzuschieben, wenn die Organe 92 anschliessend wieder nach rechts bewegt werden. Die Klemmer 94 bis 104 werden somit durch die Hinund Herbewegung der Organe 92 automatisch derart gesteuert, dass bei Bewegung der Organe 92 nach rechts (Pfeil Q) die Klemmer jeweils geschlossen und bei Bewegung der Organe 92 nach links (Pfeil R) jeweils geöffnet sind.
Zur Führung der gefalteten Folie 68 sind gemäss Fig. 4 ruhende Führungsglieder 111 vorhanden, welche die Folie 68 an ihrer untern Kante und an den obern Kanten übergreifen und mit Hilfe nicht ersichtlicher Halter auf der Tischplatte 76 abgestützt sind.
Zwischen den beiden Klemmern 94 bis 104 und im Abstand voneinander sind auf der Tischplatte 67 zwei Pressen 112 und 113 angeordnet. Die in Fig. 4 linke Presse ist im einzelnen auch in Fig. 8 und 9 dargestellt. Sie weist zwei auf der Tischplatte 76 fest geschraubte Supporte 114 und 115 auf. Mit Hilfe eines Schraubenbolzens 116 und einiger aus Isoliermaterial bestehender Zwischenlagen ist am einen
Support 114 ein Körper 117 befestigt, in den ein paar elektrische Heizelemente 118 eingebettet sind. Ein zugehöriger Thermostatschalter, dessen Arbeitstem peratur mittels eines Drehknopfes 119 eingestellt werden kann, befindet sich in einem auf dem Körper 117 befestigten Gehäuse 120. Die jeweils herrschende Temperatur des Körpers 117 kann an einem Thermometer 121 abgelesen werden.
Mittels Schrauben 122 ist am Körper 117 eine Pressplatte 123 befestigt, die! ähnlich wie ein Rasterklischee, mit Rastererhebungen
124 versehen ist (Fig. 9). In einer zylindrischen Ausnehmung des andern Supports 115 ist ein Zylinderstück 125 axial verschiebbar gelagert, das seinerseits eine Axialbohrung enthält, in welcher ein Bolzen 126 längsverschiebbar gelagert ist. Der letztere trägt einerends eine Pressplatte 127, welche Rastererhebungen
128 aufweist, die den Rastererhebungen 124 der zuerst genannten Pressplatte 123 gegenüberstehen und mit denselben zusammenarbeiten können. Eine den Bolzen 126 umgebende Schraubendruckfeder 129 ist bestrebt, die Pressplatte 127 gegen die andere, feststehende Pressplatte 123 hin zu verschieben, soweit dies ein nicht gezeichneter Anschlag gestattet.
Am äussern Ende des Zylinderstückes 125 ist ein Arm 130 starr befestigt, in welchem ferner das eine Ende eines zum Zylinderstück 125 parallel verlaufenden Stiftes 13 1 fest eingesetzt ist. Dieser Stift 13 1 greift längsverschiebbar durch ein am Support 115 ausgebildetes Lagerauge 132 hindurch, wodurch das Zylinderstück 125 gegen Verdrehung gesichert ist.
Der Bolzen 126 ist seinerseits unverdrehbar im Zylinderstück 125 geführt, so dass sich die bewegliche Pressplatte 128 nicht gegenüber der feststehenden Pressplatte 123 verdrehen kann. Ein am Arm 130 vorhandener Zapfen 133 greift in einen gegabelten Endteil eines zweiarmigen Hebels 134 ein, der zum Antrieb des beweglichen Pressenteils dient und mittels einer Achse 135 am Support 115 schwenkbar gelagert ist.
Die in Fig. 4 rechtsliegende Presse ist mit Ausnahme der Rastererhebungen genau gleich ausgebildet wie die soeben beschriebene linke Presse, und die entsprechenden Teile beider Pressen sind mit den gleichen Überweisungsziffem versehen.
Während die beiden Pressplatten der linken Presse gemäss Fig. 8 und 9 Rastererhebungen 124 und 128 aufweisen, die sich in senkrecht verlaufenden Streifen erstrecken, sind die beiden Pressplatten der rechten Presse gemäss Fig. 10 mit Rastererhebungen 136 versehen, die sich hauptsächlich in einem waagrecht verlaufenden Streifen am obern Rand dieser Pressplatten erstrecken. An den beiden Enden dieses waagrechten Streifens sind die Rastererhebungen 136 noch etwas nach unten geführt, zwecks Ergänzung der Rastererhebungen 124 bzw. 128, welch letztere oben eine schräg verlaufende Endkante haben, wie Fig. 9 zeigt.
Die beiden Pressen 112 und 113 dienen dazu, um die beiden übereinanderliegenden Lagen der Folie 68 durch sogenannte Krimpnähte 140, 141 und
142 (Fig. 18) unter Druck- und Wärmeeinwirkung miteinander zu verbinden, wobei diese Krimpnähte durch die miteinander zusammenarbeitenden Rastererhebungen erzeugt werden. In der linken Presse 112 werden durch die senkrecht verlaufenden Krimpnähte 140 und 141 die Seitennähte der herzustellenden Beutel erzeugt und somit die Beuteltaschen gebildet, während in der rechten Presse 113 die mirderweile gefüllten Beutel durch die obere Krimpnaht 142 geschlossen werden.
Zwischen den beiden Pressen 112 und 113 befindet sich die Einfülleinrichtung, die in Fig.4 und 11 bis 17 dargestellt ist. Auf einem am Maschinengestell angeordneten Ständer 145 ist ein Aufgabetrichter 146 befestigt, dessen Mundstück 147 eine verhältnismässig enge Durchtrittsöffnung für das rieselfähige Gut aufweist. Zwischen zwei waagrechten, gegen Drehung gesicherten Scheiben 148 und 149 ist eine dritte Scheibe 150 mittels einer vertikalen Achse 151 dreh- bar angeordnet, die als Dosierungs und Förderorgan für das in die Beutel abzufüllende rieselfähige Gut dient. Zu diesem Zwecke ist die drehbare Scheibe 150 mit mehreren, in gleichmässigen Abständen in Umfangsrichtung voneinander entfernten Kammern 152 versehen, von denen im vorliegenden Beispiel vier vorhanden sind.
Die obere Scheibe 148 weist eine mit der Mündung des Trichtermundstückes 147 übereinstimmende Durchlassöffnung 153 auf, durch welche abzufüllendes Gut in die Kammern 152 gelangen kann. An diametral gegenüberliegender Stelle ist die untere Scheibe 149 mit einer Durchlassöffnung 154 versehen, durch die das Gut aus den Kammern 152 austreten kann. Unterhalb dieser Austrittsöffnung 154 befindet sich eine entsprechende Durchbrechung 155 in einem doppelkeilförmigen Führungsstück 156 (Fig. 11 und 16), das feststehend angeordnet ist und zwischen die obern Ränder der beiden übereinanderliegenden Folienlagen eingreift. Eine blattförmige Verlängerung 157 des Keils 156 greift bis zwischen die Pressplatten 123 und 127 der linken Presse 112 hinein, um zu verhüten, dass die obern Ränder der Folienlagen in der Presse 112 miteinander verbunden werden.
Die Menge des in jede Beuteltasche gelangenden Gutes ist vom Rauminhalt der Kammern 152 abhängig. Damit die Einfüllmenge verändert werden kann, können die Kammern 152 wahlweise innert gewisser Grenzen vergrössert oder verkleinert werden.
Zu diesem Zwecke besteht die drehbare Scheibe 150 aus einem innern Teil 1 50a und einem ringförmigen äussern Teil 150b, deren jeder einen Teil jeder ein zelnen Kammer 152 begrenzt, derart, dass durch Verdrehung der Teile 1 50a und 1 50b in bezug aufeinander das Volumen aller Kammern 152 gleichzeitig verändert werden kann. Mit Hilfe einer Klemmschraube 158 (Fig. 13) lassen sich die beiden Scheibenteile 1 50a und 1 50b in der jeweils eingestellten Lage aneinander sichern.
Zum Ausstossen des Gutes aus den Kammern 152 durch die Öffnungen 154 und 155 hindurch in die Beuteltaschen ist ein Stössel 160 vorhanden, der mittels einer Haltestange 161 an einem Träger 162 befestigt ist, der seinerseits am obern Ende einer Schubstange 163 festgeklemmt ist. Die Schubstange 163 ist in vertikaler Richtung axial verschiebbar in einer Büchse 164 geführt, welche an einem Auge der untern, feststehenden Scheibe 149 angeordnet ist.
Zwei seitliche Rippen des Stössels - 160 greifen in schienenförmig ausgebildete Organe 165 ein, die ebenfalls am Träger 162 festgeklemmt sind und den Stössel 160 gegen Verdrehung sichern. Sowohl die Stange 161 als auch die Organe 165 sind bezüglich des Trägers 162 verstellbar und feststellbar, zwecks Anpassung an die zu füllenden Beuteltaschen und an das einzufüllende Gut.
Um das im Trichter 146 vorhandene Gut aufzulockern und sicher gleichmässig in die Kammern 152 einrieseln zu lassen, ist eine im Trichter angeordnete Schwingungszunge 166 vorhanden, deren oberes Ende gemäss Fig. 11 an einer den Trichter 146 diametral durchsetzenden Stange 167 schwenkbar gelagert ist. Mittels eines Klemmstückes 168 und eines Schraubbolzens 169 ist die Zunge 166 mit einem elektromagnetischen Vibrator 170 verbunden. Zwei den Bolzen 169 umgebende Schraubendruckfedern 171 und 172 halten die Zunge 166 bei abgestelltem Vibrator 170 in einer mittleren Lage. Die Austritts öffnung des Mündungsstückes 147 kann mit Hilfe eines Schiebers 175, der rechtwinklig zur Zeichenebene der Fig 11 verschiebbar ist, gegebenenfalls abgesperrt werden.
Das keilförmige Führungsstück 156 ist an seiner Unterseite mit einem dreieckförmigen Abstreifer 178 versehen (Fig. 16 bis 18), der zwischen die beiden Lagen der Folie 68 eingreift und bis zum obern Ende der senkrecht verlaufenden Krimpnähte 14U und 141 reicht. Der Abstreifer 178 hat die Aufgabe, beim Einfüllen von rieselfähigem Gut in die eine Beuteltasche zu verhindern, dass ein Teil des Gutes in die nächstfolgende Beuteltasche gelangen kann.
Ferner ist das Führungsstück 156 mit einer Düsen öffnung 179 versehen, die mittels eines Schlauches 180 (Fig. 4) mit einer intermittierend arbeitenden Luftpumpe 181 (Fig. 22) in Verbindung steht. Durch die Düsenöffnung 179 wird jeweils nach dem Einfüllen einer bestimmten Menge Gutes in eine Beuteltasche ein Luftstrom gemäss dem Pfeil 182 in Fig. 18 gegen das obere Ende der senkrecht verlaufenden Krimpnähte 140, 141 geblasen zwecks Säuberung der betreffenden Folienteile von Gut vor dem nachfolgenden Verschliessen der Beuteltaschen.
An der Unterseite der untern, feststehenden Scheibe 149 sind zwei mit Gummipuffern 185 versehene Klemmbacken 186 und 187 um senkrechte Achsen 188 und 189 schwenkbar gelagert (Fig. 11 und 22). Mit Hilfe dieser Klemmbacken können die obern Ränder der Folienlagen während des Einfüllens des Gutes in die Beuteltaschen gegen das Führungsstück 156 angedrückt werden. Die untere Biegekante der gefalteten Folie 68 ist im Bereich der Abfülleinrichtung ferner durch eine im Querschnitt V-förmige Rinne 190 geführt, die gemäss Fig. 8 auf einer Winkelschiene 191 befestigt ist.
Zwischen der linken Presse 112 und der Abfülleinrichtung ist noch eine Blasdüse 195 angeordnet, die über einen Schlauch 196 mit einem nicht dargestellten, beispielsweise kontinuierlich arbeitenden Gebläse in Verbindung steht. Die Düse 195 ist mittels eines Halters 197 verstellbar und feststellbar auf der Tischplatte 76 abgestützt und derart gerichtet, dass ein Luftstrom gegen die Folie 68 bläst, um die in der Presse 112 erzeugten Krimpnähte 140 und 141 zu kühlen.
In Fig. 4 rechts aussen ist auf der Tischplatte 76 noch eine Schere 200 angeordnet, die im einzelnen in Fig. 19 bis 21 sichtbar ist. Die Tischplatte 76 trägt eine Schlittenführung 201, auf welcher ein Schlitten 202 in Längsrichtung der Folie 68 verschiebbar geführt ist. Die Schlittenverstellung kann mit Hilfe einer Schraubenspindel 203 vorgenommen werden, die gemäss Fig. 19 und 20 drehbar, aber gegen axiale Verschiebung gesichert in einem Lagerbock 204 gelagert ist und in eine am Schlitten 202 fest angeordnete Mutter 205 eingreift. Das eine Ende der Spindel 203 trägt einen Betätigungsknopf 206. Zum Feststellen des Schlittens 202 in der eingestellten Lage sind zwei Klemmschrauben 207 und 208 vorhanden, die beide durch Längsschlitze 209 des Schlittens hindurchgehen und in Gewindebohrungen der Schlittenführung 201 eingreifen.
Die eine Klemmschraube 208 ist mit einem Handhebel 210 versehen, der ein bequemes Betätigen dieser Schraube ermöglicht. Ein Anschlagstift 210a verhindert ein unnötig starkes Lösen der Klemmschraube 208. Die gesamte Schere 200 ist auf dem Schlitten 202 abgestützt, an welchem der eine Scherenteil 211 starr angeordnet ist, während der andere Scherenteil 212 mittels einer Achse 213 schwenkbar am ersten Scherenteil 211 gelagert ist. An den beiden Scherenteilen 211 und 212 sind Schermesser 214 und 215 mittels Schrauben 216 lösbar angeordnet. Eine die Achse 213 umgebende Schraubendruckfeder 217 ist einerends gegen eine an der Achse unverrückbar befestigte Scheibe 218 abgestützt und presst mit ihrem andern Ende gegen den beweglichen Scherenteil 212, derart, dass die beiden Schermesser 214 und 215 stets seitlich gegeneinander anliegen.
Am feststehenden Scherenteil 211 ist eine im Querschnitt V-förmige Führungsrinne 220 befestigt, die zum Abstützen der unten liegenden Biegekante der gefalteten Folie 68 dient. Ferner ist ebenfalls am feststehenden Scherenteil 211 eine aus elastisch nachgiebigem Material, z. B. Gummi, bestehende Klemmbacke 221 befestigt, welche mit einer zweiten Klemmbacke 222 am andern Scherenteil 212 zusammen arbeiten kann, die ebenfalls aus elastisch nachgiebigem Material besteht. Die zweitgenannte Klemmbacke 222 ist an einem Schieber 223 befestigt, der in einer Nut 224 des Scherenteils 212 beweglich geführt ist und unter dem Einfluss zweier Druckfedern 225 steht. Die letzteren greifen mit ihren Enden in entsprechende Bohrungen des Scherenteils 212 und des Schiebers 223 ein und haben das Bestreben, den Schieber in Richtung gegen die feststehende Klemmbacke 221 zu bewegen.
Wird der Scherenteil 212 in Fig. 19 im Drehsinn des Uhrzeigers verschwenkt, so geht die Schere in Offenstellung, wie Fig. 4 veranschaulicht. Die Klemmbacken 221 und 222 sind dann voneinander entfernt und gestatten den Vorschub der Folie 68.
Beim Schliessen der Schere zwecks Abtrennens eines verschlossenen Beutels von der Folie 68 werden die beiden Klemmbacken 221 und 222 gegeneinander bzw. die dazwischenliegende Folie gepresst, so dass die letztere festgehalten wird.
Um bei geöffneter Schere ein unzulässiges seitliches Ausweichen der Folie 68 zu verhindern, ist am feststehenden Scherenteil 211 ein Führungsblech 230 befestigt, das in Fig. 4 der Deutlichkeit wegen nicht eingezeichnet ist. Ein weiteres Führungsblech 231, das zwei Führungsflügel bildet, ist ebenfalls am Scherenteil 211 befestigt und dient dazu, die von der Schere 200 abgetrennten Beutel an einem seitlichen Ausweichen zu verhindern und auf eine schräge Gleitbahn 232 zu leiten, welche auf der Tischplatte 76 abgestützt ist und die Beutel in einen weiter unten vorhandenen Sammelbehälter leitet.
Der bewegliche Scherenteil 212 weist einen durch eine Öffnung in der Tischplatte 76 hindurchragenden Betätigungsarm 235 auf, an welchem eine Zugfeder 236 angreift, die anderseits weiter unten am Maschinengestell 237 verankert ist und das Bestreben hat, die Schere 200 in Offenstellung überzuführen. Am Arm 235 ist das eine Ende einer Schubstange 238 angelenkt, eine letzte Kurvenscheibe 270, deren entsprechend der Kurve F in Fig. 23 geformter Umfang eine Tastrolle 271 betätigt, die an einem Schwenkhebel 272 drehbar angeordnet ist. An einem auf der Platte 237 befestigten Träger 273 ist ein elektrischer Schalter 274 angeordnet, der durch den Schwenkhebel 272 betätigt werden kann und eine Feder enthält, welche bestrebt ist, den Schalter in Offenstellung zu bringen und die Tastrolle 271 in Anlage am Umfang der Kurvenscheibe 270 zu halten.
Durch ein elektrisches Kabel 275 ist der Schalter 274 mit dem Vibrator 170 verbunden. Während jeder Umdrehung der Hauptwelle 241 wird der Vibrator 170 einmal kurzzeitig eingeschaltet.
Mit Hilfe von zwei Lagerböcken 280 ist auf der Platte 237 eine zur Hauptwelle 241 rechtwinklig verlaufende Welle 281 drehbar gelagert, die mit der Hauptwelle über zwei Kegelräder 282 und 283 in Verbindung steht. Die Welle 281 trägt eine Kurvenscheibe 284, deren Umfang gemäss der Kurve A in Fig. 23 geformt ist. An einem auf der Platte 237 befestigten Bock 285 ist mit Hilfe eines Zapfens 286 ein Hebel 287 schwenkbar gelagert, der durch eine drehbar an ihm angeordnete, gegen den Umfang der Kurvenscheibe 284 anliegende Tastrolle 288 betätigbar ist. Eine nicht dargestellte Feder ist bestrebt, den Hebel 287 in Fig. 22 nach links zu schwenken und die Tastrolle 288 in Anlage am Umfang der Kurvenscheibe 284 zu halten. Das obere Ende des Hebels 287 weist eine Doppelgabelung 289 auf, mit deren Hilfe der Hebel 287 mit dem in Fig. 4 rechts liegenden Organ 92 in Wirkungsverbindung steht.
Die Kurvenscheibe 284 dient folglich zur Hin- und Herbewegung der beiden durch die Stange 91 miteinander gekuppelten Organe 92. Bei jeder Umdrehung der Hauptwelle 241 führt auch die Welle 281 eine Umdrehung aus und werden die Organe 92 einmal nach links und nach rechts bewegt.
Eine zweite zur Hauptwelle 241 rechtwinklig und waagrecht verlaufende Welle 290 ist mit Hilfe von Lagerböcken 291 und 292 drehbar auf der Platte 237 abgestützt. i ber zwei Kegelräder 293 und 294 ist die Welle 290 mit der Hauptwelle 241 verbunden, so dass die Umdrehungszahl beider Wellen die gleiche ist. Im Masehinengestell ist ferner auf nicht näher dargestellte Weise eine vertikal verlaufende Welle 295 drehbar gelagert, die mittels Kegelrädern 296 und 297 mit der Welle 290 in Verbindung steht.
Auf dem untern Ende der bereits erwähnten Welle 151, mit welcher die drehbare Förder- und Dosierungsscheibe 150 verbunden ist, sitzt ein sogenanntes Malteserrad 298, das beim dargestellten Beispiel vier gleiche Sektoren aufweist, entsprechend den vier vorhandenen Kammern 152 der Scheibe 150. Auf der Welle 295 sitzt eine Mitnehmerscheibe 299 mit einem zum intermittierenden Drehungsantrieb des Malteserrades 298 dienenden Finger 300 und mit einem Sperrsegment 301, das in an sich bekannter Weise das Malteserrad 298 gegen Verdrehung sichert, wenn der Finger 300 nicht mit demselben in Eingriff steht. Bei jeder Umdrehung der Hauptwelle 241 macht auch die Welle 295 eine Umdrehung und die Welle 151 mit der Förder- und Dosierungsscheibe 150 eine Viertelsdrehung, wie in Fig. 23 durch die Kurve G veranschaulicht ist.
Am obern Ende der Welle 295 sitzt eine kleine Kurvenscheibe 305, gegen deren Umfang eine Tastrolle 306 anliegt, welche drehbar an einem Hebel 307 gelagert ist, wie Fig. 11 und 22 zeigen. Der Hebel 307 ist mittels einer Achse 308 schwenkbar an der Unterseite der feststehenden Scheibe 149 angeordnet und durch einen Lenker 309 mit der bereits erwähnten Klemmbacke 187 gekuppelt. Ein weiterer Lenker 310 dient zur Wirkungsverbindung der Klemmbacke 186 mit der Klemmbacke 187. Bei jeder Umdrehung der Wellen 141 und 295 werden die Klemmbacken 186 und 187 einmal betätigt und gelüftet.
Die Gebrauchs- und Wirkungsweise der beschriebenen Maschine ist im wesentlichen wie folgt:
Wenn mittels der Kurvenscheibe 284 die beiden Organe 92 in Fig. 4 nach rechts bewegt werden, sind deren Klemmer 96 bis 104 gemäss Fig. 5 geschlossen. Die gefaltete Folie 68 wird daher mittels der Klemmbacken 97 und 98 nach rechts vorgeschoben und in entsprechendem Mass von der Wickelrolle 33 abgezogen. Gemäss der Kurve A in Fig. 23 kommen die Organe 92 dann vorübergehend kurzzeitig zum Stillstand, während die beweglichen Pressplatten 127 beider Pressen 112 und 113 entsprechend der Kurve B in Fig. 23 gegen die feststehenden Pressplatten 123 angedrückt werden. Die Folie 68 ist nun durch die Pressen 112 und 113 unverrückbar festgehalten.
Die Organe 92 machen jetzt noch eine kleine zusätzliche Bewegung nach rechts, wobei die Kniehebel 100, 101 gestreckt und die Klemmer 96 bis 104 geöffnet werden (Fig. 6). Nach einem kurzen Halt bewegen sich hierauf die Organe 92 bei von der Folie 68 abgehobenen Klemmbacken 97 und 98 nach links in die Ausgangslage zurück, was in Fig. 23 durch den absteigenden Ast der Kurve A veranschaulicht ist.
Während des Stillstandes der Folie 68 erzeugt die Presse 112 die quer zur Vorschubrichtung der Folie verlaufenden Krimpnähü 140 und 141 zur Bildung der noch oben offenen Beuteltaschen, wie Fig. 18 zeigt. Eine der bereits in vorhergehenden Arbeitsgängen erzeugten Beuteltaschen befindet sich unterhalb der Einfüllöffnungen 154 und 155. Unmittelbar vorher hat die Scheibe 150 gemäss der Kurve G in Fig. 23 eine Viertels drehung ausgeführt, wobei eine mit Abfüllgut gefüllte Kammer 152 über die Öffnungen 154 und 155 gefördert wurde. Nun bewirkt die Kurvenscheibe 250 eine Abwärtsbewegung des Stössels 160 und der Organe 165, wodurch das Gut in die Beuteltasche eingeschoben wird. Die beiden kleinen Zwischenhübe des Stössels 160 gewährleisten eine gleichmässigere Verteilung des Gutes in der Beuteltasche.
Fig. 18 zeigt, dass die Krimpnähte 140 und 141 oben schräg verlaufende Endränder haben damit allfällig über diese Nähte gelangendes Einfüllgut seitlich in die Beuteltasche abgleitet. Der durch die Pumpe 181 hervorgerufene Luftstrom gemäss dem Pfeil 182 in Fig. 8 säubert nach dem Einfüllen die Innenseite der Folienlagen oberhalb der unmittelbar rechts neben der Einfüllstelle liegenden Krimpnähte, damit das nachfolgende Verschliessen der Beuteltasche nicht durch Teilchen des Einfüllgutes behindert wird.
Während des Arbeitens des Stössels 160 klemmen die beiden Klemmbacken 186 und 187 die obern Folienränder am keilförmigen Führungsstück 156 fest, damit die Beuteltasche nicht in sich zusammensacken können.
Gleichzeitig während des Arbeitens des Stössels 160 wird durch die Kurvenscheibe 270 kurzzeitig der Vibrator 170 in Betrieb gesetzt, welcher bewirkt, dass aus dem Aufgabetrichter 146 Einfüllgut in die sich unterhalb des Mundstückes 147 und der Öff nnng 153 befindende Kammer 152 der Förder- und Dosierungsscheibe 150 rieselt.
In der rechts liegenden Presse 113 wird eine der in vorhergehenden Arbeitsgängen bereits gefüllten Beuteltaschen durch Anbringen der obern Krimpnaht 142 verschlossen, wie Fig. 18 veranschaulicht.
Durch die Kurvenscheibe 266 wurde die Schere 200 schon beim Stillsetzen der Folie 68 geschlossen, wie Kurve C : in Fig. 23 zeigt, wobei ein fertig ver- schlossener Beutel abgeschnitten worden ist, und zwar an einer Stelle, die in Fig. 18 durch eine strichpunktierte Linie S angedeutet ist. Beim Schliessen der Schere 200 wurde die Folie 68 durch die Klemmbacken 221 und 222 festgeklemmt, damit das voranlaufende Ende der Folie 68 dann festgehalten ist, wenn die Klemmer 96 bis 104 geöffnet sind. Nach dem Abschneiden eines fertigen Beutels öffnet sich die Schere 200 wieder ein wenig, jedoch nur so weit, dass die Klemmbacken 221 und 222 immer noch eine Klemmwirkung auf die Folie ausüben.
Erst wenn die Organe 92 mit den zugehörigen Klemmern 96 bis 104 in die linke Ausgangslage zurückgelaufen sind und die Klemmer ihre Schliesslage eingenommen haben, geht die Schere 200 in vollständige Offenstellung, wobei die Klemmbacken 221 und 222 die Folie 68 freigeben.
Die Hauptwelle 241 hat nun eine vollständige Umdrehung ausgeführt. Bei der nächsten Umdrehung wiederholen sich die beschriebenen Vorgänge. Der nun wieder erfolgende Vorschub der Folie 68 geschieht genau um Beutelbreite.
Die Folie 68 kann aus verschiedenartigem Material bestehen, beispielsweise aus transparentem Viscosematerial, das bei einer Temperatur von etwa 1500 C mittels Krimpnähten verschweisst werden kann. Auch andere, an sich nicht schweissbare Materialien, wie Papier, insbesondere Filterpapier, können für die Folie 68 verwendet werden, wenn diese mit einem durch Wärmeeinwirkung schmelzbaren Lack versehen wird, der die Bindung an den Krimpnähten gewährleistet. Handelt es sich z. B. um die Herstellung von Teebeuteln, so wird entweder wasserdurchlässiges Filterpapier oder dann perforierte, an sich undurchlässige Folie benutzt.
In Fig. 24 bis 26 ist eine Ausführungsvariante der Abfülleinrichtung dargestellt. Die mit dem ersten Beispiel übereinstimmenden Elemente sind mit den gleichen Überweisungsziffern versehen. Die im Aufgabetrichter 146 vorhandene Schwingungszunge 166 wird bei dieser Ausführungsvariante nicht durch einen elektromagnetischen Vibrator 170 angetrieben, sondern mittels einer Kurbel 320, die kontinuierlich arbeitet. Anstelle des Ständers 145 (Fig. 11) ist jetzt ein etwas anders ausgebildeter Ständer 321 vorhanden, in welchem eine vertikal verlaufende Hilfswelle 322 drehbar gelagert ist, deren oberes Ende eine mit der Kurbel 320 versehene Scheibe 323 aufweist. Das untere Ende der Welle 322 ist mit einer zweiten, gleichachsig angeordneten Hilfswelle 324 gekuppelt, die über zwei Zahnräder 325 und 326 mit der bereits beim ersten Ausführungsbeispiel zu findenden Welle 295 gekuppelt ist.
An der Kurbel 320 greift das eine Ende eines Lenkers 327 an, dessen anderes Ende mit einem Arm eines Hebels 328 gelenkig in Verbindung steht. Dieser Hebel 328 ist um eine vertikale Achse 329 schwenkbar am Ständer 323 gelagert und weist an seinem andern Hebelarm eine Gelenkkugel 330 auf, die in eine entsprechende Ausnehmung eines Lenkers 331 eingreift, welcher durch einen Stift 332 schwenkbar mit der Zunge 166 in Verbindung ist.
Mittels der Kurbel 320, des Lenkers 327, des Hebels 328 und des Lenkers 331 wird die Zunge 166 ständig in hin und her gehende Schwingung versetzt, wodurch ein Auflockern des Einfüllgutes erzielt und das Einlaufen des Gutes in die Kammern 152 der Förder- und Dosierungsscheibe 150 gewährleistet wird.
Anstatt eine einzige, in ihrer Längsmittellinie gefaltete Folie 68 kann man auch zwei ursprünglich voneinander getrennte, übereinandergelegte Folien zur Bildung der Beutel benutzen. In diesem Fall muss die erste Presse 112 andere Pressplatten aufweisen, welche längs der untern Kanten der Folien noch eine waagrecht verlaufende Krimpnaht erzeugen, um die Beuteltaschen gegen unten hin abzuschliessen.
Die beschriebenen Maschinen können auch so konstruiert sein, dass sie für die Herstellung und Abfüllung verschieden grosser Beutel eingerichtet werden können. Zu diesem Zweck sind einmal die Pressplatten 123 und 127 gegen solche anderer Grösse auswechselbar. Ferner lässt sich der Bewegungshub der mit den Klemmern 96 bis 104 versehenen Organe 92 verändern, entweder durch Auswechseln der zugeordneten Kurvenscheibe 284 oder durch Verstellen der mit dieser Kurvenscheibe zusammengreifenden Tastrolle 288 im Abstand von der Schwenkachse 286 des Hebels 287. Des weiteren ist der Abstand der Pressen 112 und 113 voneinander und von der Abfülleinrichtung veränderlich, indem diese Pressen auf verstellbaren und feststellbaren Schlitten angeord net sind, analog wie mit Bezug auf die Schere 200 bereits beschrieben worden ist.
Die beschriebenen Maschinen eignen sich für die Verpackung von rieselfähigen Waren der verschiedensten Art in verhältnismässig kleinen Portionen.
Die Maschinen können z. B. bis zu 200 Beutel in der Minute herstellen und abfüllen. Gegenüber bekannten Maschinen haben sie den Vorteil grösserer Einfachheit und damit erhöhter Betriebssicherheit.
Machine for the production and filling of bags for pourable goods
The present invention relates to a machine for producing and filling bags for pourable goods, such as. B. tea leaves, sugar, etc., with which machine superimposed foils can be connected to one another in places by heat and pressure.
Compared to known machines of this type, the one according to the invention differs in that there is at least one back and forth displaceable member with a clamp that is automatically controlled by its movement for the purpose of clamping and advancing when the member is moved in one direction each of the foils is closed and ge opens when the organ moves in the other direction, and that a fixed pair of scissors serving to separate the filled and closed bags also has two clamping jaws, which clamp the foils in each case when the on the organ arranged clamp is open.
In the accompanying drawing, an embodiment of the subject matter of the invention and a variant thereof are illustrated purely by way of example.
Figs. 1 to 23 relate to the first embodiment, while in Fig. 24 to 26 the embodiment variant is shown.
Fig. 1 shows a perspective view of the part of the machine used to deliver the packaging films.
Fig. 2 is a view of this seen from the rear.
FIG. 3 shows, on a larger scale, a horizontal section along the line III-III in FIG.
4 shows the main part of the machine in a perspective view, with the means for advancing the films, for producing the bags, for filling and closing the bags and for separating them from one another.
Fig. 5 and Fig. 6 each show a plan view of a slide with a clamp for advancing the film, in the closed and in the open state of the clamp.
FIG. 7 shows a cross-section along the line VII-VII in FIG. 6, on a larger scale than this.
Fig. 8 shows a press provided with an electrical heating device for joining foils for the purpose of forming the bags, namely partly in side view and partly in section along line VIIIVIII in FIG. 9.
FIG. 9 shows a view of the one press part, seen from the right in FIG. 8.
FIG. 10 shows a view of the analogous press part, a second press used for closing the bags.
11 illustrates, partly in side view and partly in vertical cross section, the filling device of the machine.
Fig. 12 is a detail thereof in front view; H. seen from the right in FIG. 11.
13 shows a rotatable metering disc of the filling device in plan view.
14 shows a perspective view of a detail with the plunger of the filling device.
FIG. 15 is a cross section along the line XV-XV in FIG. 14.
FIG. 16 shows a further detail of the filling device in a horizontal section along the line XVI-XVI in FIG. 17.
Figure 17 is a vertical cross-section on the line XVII-XVII in Figure 16 and also shows a bag in cross-section at a seam.
18 illustrates how the bags are successively produced from film material, filled with free-flowing material and then closed.
19 shows scissors of the machine provided with a clamping device in a side view, seen from the left in FIG.
FIG. 20 is partly a plan view of FIG. 19 and partly a horizontal section along the line XX-XX in FIG. 19.
21 is a rear view of the shear and clamp assembly viewed from the left in FIG.
FIG. 22 shows, in a perspective and semi-schematic representation, the means for driving the movement of the movable machine parts visible in FIG. 4.
23 schematically illustrates the time course of the various movements during one revolution of the main shaft of the machine.
24 shows, partly in a front view and partly in vertical section, another embodiment of the filling device.
Fig. 25 is a horizontal cross-section along the line XXV-XXV in Figs
Fig. 26 shows the filling device in side view and partly in vertical section.
According to FIGS. 1 to 3, a winding roll 33 provided with two flanges 31 and 32 is rotatably mounted on an axle 34, which is only attached to a support arm 37 at one end by means of a threaded extension 35 and an associated nut 36. The latter is pivotable about a vertical axis 38 which is held in eyes 39 of a stand 40. A second arm 41 is rigidly connected to the support arm 37, between which and the stand 40 according to FIG. 3 a compression spring 42 is connected. This surrounds a screw bolt 43, the thread of which engages in a threaded hole in the stator 40. The other end of the screw bolt 43 has an actuation button 44 Be. Under the influence of the spring 42, the arm 41 rests against a step 45 of the bolt 43, whereby the pivot position of the arms 41 and 37 is fixed.
By adjusting the button 44, the direction of the axis 34 can thus be changed within certain limits.
The two flanges 31 and 32 are pushed onto a hollow axle 46 and held at the desired distance from one another by a sleeve 47.
The two end sections of the hollow axle 46 are provided with threads and screwed to associated nut pieces 48 and 49, which hold the flanges 31 and 32 in contact with the sleeve 47. The hollow axle 46 is mounted on the axle 34 so that it can rotate freely. To secure the winding roll 33 against axial displacement, one nut 49 is provided with a circumferential groove 50 into which a guide disk 51 engages. The latter is fixedly arranged at one end of a screw bolt 52 which is screwed into a corresponding threaded hole in the support arm 37. By adjusting the screw bolt 52, the axial position of the winding roll 33 can be changed within certain limits as required.
To secure the screw bolt 52 against undesired rotation, a union nut 53 acting as a counter nut is screwed onto the free end of the bolt 52.
On the stand 40, three parallel, horizontally extending shafts or round rods 55, 56 and 57 are arranged. One shaft 55 has journal pins 59 engaging in arc-shaped curved slots 58, one of which is fastened to a pivot lever 60 which can pivot about an axis 61 arranged on the stand 40 which intersects the center of curvature of the slots 58. The two other shafts 56 and 57, in contrast to shaft 55, cannot be moved. On the lever 60 there is a clamping device with a clamping screw 62, with the aid of which a flexible steel band 63 is clamped. At one end of this belt 63 there is a weight 64 which tries to move the lever 60 together with the shaft 55 downwards. The other end of the band 63 is anchored to the stand 40 by means of a shoe 65 and a screw 66.
Between the clamping device 62 and the anchoring shoe 65, the band 63 is provided with a brake lining 67 which can rest on the circumference of the one nut piece 49 when the lever 60 is pivoted downward. A strip-shaped film material 68 is wound onto the winding roll 33 and, when it is pulled off the winding roll, runs first over the fixed shaft 56, then under the movable shaft 55 and finally over the fixed shaft 57, as in FIGS. 1 and 2 reveal.
The winding roller 33 is braked by the upper part of the steel band 63 and by the brake lining 67 so that when the film 68 is pulled off in the direction of the arrow P in FIG. 2, the film is always tensioned. If, as the roll 33 continues to be unwound, the diameter of the remaining film winding becomes smaller and smaller, the tensile force required to pull off the film would steadily increase if the braking effect of the elements 63 and 67 were left unchanged. But as soon as the tensile stress in the film 68 increases, the shaft 55 is shifted by the film itself against the influence of the Ge weights 64 upwards, the arm 60 pivoted upwards and thereby the brake lining 67 less strongly on the circumference of the nut piece 49 is pressed.
The braking effect on the winding roll 33 is reduced as a result, so that the tensile stress in the film 68 remains largely constant.
A cross member 70 is also attached to the stand 40, on which two holder rods 72 are adjustably arranged with the aid of screws 71. A guide pin 73 for the film 68 is fastened to each of these holder rods with the aid of clamping pieces 74 and 75 which can be pivoted and locked relative to one another, as FIG. 1 illustrates.
The stand 40 is firmly screwed onto a table top 76 which carries a further mounting plate 77.
A vertical pin 78 is attached to the latter, which is divided into two parts over a large part of its length by a slot 79 through which the film 68 runs, but in such a way that it is folded in its longitudinal center line into two superimposed film layers. This folding process is facilitated by the guide pins 73, the position of which determines whether the two film layers are exactly the same and come to lie flush on top of one another. After passing through the slot 79, the folded film 68 is pressed together between two rollers 81 and 82. One roller 81 is rotatable about a vertical axis rigidly fastened to the plate 77, while the other roller 82 is rotatably mounted about a likewise vertical axis 84 which is fixed on a pivot lever 85.
This pivot lever is pivotably mounted on the plate 77 about a vertical axis 86 and is under the influence of a spring 87 which tries to pivot the lever 85 so that the two rollers 81 and 82 press against one another or against the film 68 . By means of an actuating lever 88, the movable roller 82 can be removed from the roller 81 in order to insert the film 68 between the rollers.
The parts of the machine described so far are to the left of FIG. 4, in which the table top 76 is also visible.
In two supports 90 fastened on the table top 76, only one of which is visible in FIG. 4, a push rod 91 is axially displaceably mounted, at each of the two ends of which a bow-shaped support member 92 is clamped, the design of which is more clearly shown in FIGS 7 can be seen. In order to prevent the support elements 92 from pivoting about the longitudinal axis of the push rod 91, a second, shorter rod 93, which runs parallel to the push rod 91 and which is longitudinally displaceable and an associated guide eye of the adjacent support 90, is attached to the left support element 92 in FIG interspersed. On each of the organs 92, two arms 94 and 95 are pivotably mounted about a vertical axis 96, which arms each have a clamping jaw 97 or
98 wear. A spring 99 tends to pivot the arms 94 and 95 in such a way that the clamping jaws 97 and 98 move towards one another. One of the small jaws 98 has a groove running in the vertical direction and the other clamping jaw 97 has a corresponding rib which can engage in said groove of the other clamping jaw.
The two jaws 97 and 98 are preferably made of resilient material, such as. B. rubber. The two arms 94 and 95 are connected to one another by a toggle lever 100, 101, the two parts 100 and 101 of which by pivot pins
102 with the arms 94 and 95 and by a central pivot pin 103 are in pivotable connection with one another. The one toggle lever part 100 be seated a locking nose 104, which abuts against a stop surface of the other toggle lever part 101 when the toggle lever is extended (FIG. 6), which prevents the toggle lever from buckling to the other side.
The elements 94 to 104 described together form a clamp which can be displaced back and forth by means of the associated support member 92. The folded film 68 runs between the clamping jaws 97 of both clamps, as can be seen in FIG. 4. The central pivot pin 103 of each toggle lever 100, 101 protrudes downward into a guide groove 106 which is present on a guide part 107 fastened on the table top 76. At the two ends of the groove 106 a stop 108 or 109 is arranged adjustable and lockable, against which the pivot pin 103 can move when the support members 92 with the clamps 96 to 104 are moved back and forth.
If the support member 92 located on the right in FIG. 4 is given a back and forth movement in the manner described further below, the other support member 92 on the left in FIG. 4 inevitably performs the same movement. If the two clamps 96 to 104 are in the closed position according to FIG. 5, the relevant toggle lever 100, 101 is buckled and the clamping jaws 97 and 98 rest against the folded film 68, the interlocking grooves and ribs of the clamping jaws at right angles to the longitudinal direction run along the foil. If the two support members 92 move to the right according to the arrow Q in FIG. 5, the film 68 is carried along by the clamps 94 to 104 in the same way and is pulled off the winding roll 33 in the process.
Shortly before the support members 92 reach the end of their right-hand movement, the central pivot pin 103 of each clamp moves against the assigned, stationary stop 109, so that during the rest of the right-hand movement of the members 92, the toggle levers 100, 101 are stretched and the clamping jaws 97 and 98 spread as shown in FIG. 6. The support members 92 then begin their return in the direction of arrow R in FIG. 6 to the left. The clamping jaws 97 and 98 are now removed from the film 68 so that it is not carried along and comes to a standstill. When the organs 92 reach the end of their movement path, the central pivot pins 103 move against the stationary stops 108, whereby the toggle levers 100, 101 are buckled.
Under the influence of the assigned spring 99, the clamping jaws 97 and 98 immediately move into the closed position in order to clamp the film 68 again and to advance it in the direction of the arrow Q when the organs 92 are then moved to the right again. The clamps 94 to 104 are thus automatically controlled by the back and forth movement of the organs 92 in such a way that when the organs 92 move to the right (arrow Q) the clamps are closed and when the organs 92 move to the left (arrow R).
To guide the folded film 68, there are stationary guide members 111 according to FIG. 4, which overlap the film 68 at its lower edge and at the upper edges and are supported on the table top 76 with the aid of holders that are not shown.
Two presses 112 and 113 are arranged on the table top 67 between the two clamps 94 to 104 and at a distance from one another. The press on the left in FIG. 4 is also shown in detail in FIGS. 8 and 9. It has two supports 114 and 115 that are firmly screwed onto the table top 76. With the help of a screw bolt 116 and some intermediate layers made of insulating material is on one
Support 114 a body 117 is attached, in which a pair of electrical heating elements 118 are embedded. An associated thermostat switch, the working temperature of which can be set by means of a rotary knob 119, is located in a housing 120 fastened on the body 117. The prevailing temperature of the body 117 can be read on a thermometer 121.
A pressure plate 123 is attached to the body 117 by means of screws 122, which! similar to a grid cliché, with grid elevations
124 is provided (Fig. 9). In a cylindrical recess of the other support 115, a cylinder piece 125 is mounted so as to be axially displaceable, which in turn contains an axial bore in which a bolt 126 is mounted so as to be longitudinally displaceable. The latter carries a press plate 127 at one end, which raster elevations
128, which face the grid elevations 124 of the first-mentioned press plate 123 and can work together with the same. A helical compression spring 129 surrounding the bolt 126 strives to move the pressure plate 127 against the other, fixed pressure plate 123, as far as a stop (not shown) allows this.
At the outer end of the cylinder piece 125, an arm 130 is rigidly attached, in which one end of a pin 13 1 running parallel to the cylinder piece 125 is firmly inserted. This pin 13 1 engages longitudinally displaceably through a bearing eye 132 formed on the support 115, as a result of which the cylinder piece 125 is secured against rotation.
The bolt 126 for its part is guided non-rotatably in the cylinder piece 125, so that the movable press plate 128 cannot rotate relative to the stationary press plate 123. A pin 133 on the arm 130 engages in a forked end part of a two-armed lever 134 which is used to drive the movable press part and which is pivotably mounted on the support 115 by means of an axis 135.
The press on the right in FIG. 4 is constructed in exactly the same way as the press on the left just described, with the exception of the raster elevations, and the corresponding parts of both presses are provided with the same transfer numbers.
While the two press plates of the left press according to FIGS. 8 and 9 have raster elevations 124 and 128 which extend in vertical strips, the two press plates of the right press according to FIG. 10 are provided with raster elevations 136, which are mainly in a horizontal line Extend strips at the top of these press plates. At the two ends of this horizontal strip, the raster elevations 136 are still led down a little, for the purpose of supplementing the raster elevations 124 and 128, the latter having a sloping end edge at the top, as FIG. 9 shows.
The two presses 112 and 113 are used to fold the two superimposed layers of the film 68 by so-called crimp seams 140, 141 and
142 (FIG. 18) to be connected to one another under the action of pressure and heat, these crimped seams being generated by the cooperating grid elevations. In the left press 112, the vertical crimp seams 140 and 141 produce the side seams of the bags to be produced and thus the bag pockets are formed, while in the right press 113 the now filled bags are closed by the upper crimp seam 142.
The filling device, which is shown in FIGS. 4 and 11 to 17, is located between the two presses 112 and 113. A feed hopper 146 is attached to a stand 145 arranged on the machine frame, the mouthpiece 147 of which has a relatively narrow passage opening for the pourable material. Between two horizontal disks 148 and 149 secured against rotation, a third disk 150 is rotatably arranged by means of a vertical axis 151, which serves as a metering and conveying element for the pourable material to be filled into the bag. For this purpose, the rotatable disk 150 is provided with a plurality of chambers 152 spaced apart at regular intervals in the circumferential direction, of which there are four in the present example.
The upper disc 148 has a passage opening 153 which corresponds to the mouth of the funnel mouthpiece 147 and through which the material to be filled can pass into the chambers 152. At a diametrically opposite point, the lower disk 149 is provided with a passage opening 154 through which the material can exit the chambers 152. Below this outlet opening 154 there is a corresponding opening 155 in a double wedge-shaped guide piece 156 (FIGS. 11 and 16) which is arranged in a stationary manner and engages between the upper edges of the two superimposed film layers. A leaf-shaped extension 157 of the wedge 156 engages between the press plates 123 and 127 of the left press 112 in order to prevent the upper edges of the film layers in the press 112 from being connected to one another.
The amount of goods that get into each pouch pocket depends on the volume of the chambers 152. So that the filling quantity can be changed, the chambers 152 can optionally be enlarged or reduced within certain limits.
For this purpose, the rotatable disc 150 consists of an inner part 150a and an annular outer part 150b, each of which delimits a part of each individual chamber 152 in such a way that by rotating the parts 150a and 150b in relation to one another the volume of all Chambers 152 can be changed at the same time. With the aid of a clamping screw 158 (FIG. 13), the two disc parts 150a and 150b can be secured to one another in the respectively set position.
For ejecting the goods from the chambers 152 through the openings 154 and 155 into the pouch pockets, there is a pusher 160 which is fastened by means of a holding rod 161 to a carrier 162 which in turn is clamped to the upper end of a push rod 163. The push rod 163 is guided axially displaceably in the vertical direction in a sleeve 164 which is arranged on one eye of the lower, fixed disk 149.
Two lateral ribs of the plunger 160 engage in rail-shaped organs 165, which are also clamped to the carrier 162 and secure the plunger 160 against rotation. Both the rod 161 and the organs 165 are adjustable and lockable with respect to the carrier 162 for the purpose of adapting to the bag pockets to be filled and to the goods to be filled.
In order to loosen up the material present in the funnel 146 and let it trickle evenly into the chambers 152, there is a vibrating tongue 166 arranged in the funnel, the upper end of which is pivotably mounted on a rod 167 diametrically penetrating the funnel 146 as shown in FIG. The tongue 166 is connected to an electromagnetic vibrator 170 by means of a clamping piece 168 and a screw bolt 169. Two helical compression springs 171 and 172 surrounding the bolt 169 hold the tongue 166 in a central position when the vibrator 170 is switched off. The outlet opening of the mouth piece 147 can optionally be blocked with the aid of a slide 175 which can be displaced at right angles to the plane of the drawing in FIG.
The wedge-shaped guide piece 156 is provided on its underside with a triangular stripper 178 (FIGS. 16 to 18) which engages between the two layers of the film 68 and extends to the upper end of the vertically extending crimped seams 14U and 141. The task of the stripper 178 is to prevent a part of the material from getting into the next following pouch pocket when pouring material into one pouch pocket.
Furthermore, the guide piece 156 is provided with a nozzle opening 179 which is connected to an intermittently operating air pump 181 (FIG. 22) by means of a hose 180 (FIG. 4). After a certain amount of material has been filled into a pouch pocket, an air stream is blown through the nozzle opening 179 towards the upper end of the vertically running crimped seams 140, 141 in accordance with the arrow 182 in order to clean the relevant film parts of material before the subsequent closing of the Pouch bags.
On the underside of the lower, stationary disk 149, two clamping jaws 186 and 187 provided with rubber buffers 185 are mounted pivotably about vertical axes 188 and 189 (FIGS. 11 and 22). With the aid of these clamping jaws, the upper edges of the film layers can be pressed against the guide piece 156 while the goods are being filled into the pouch pockets. The lower bending edge of the folded film 68 is also guided in the area of the filling device through a channel 190 which is V-shaped in cross section and which is fastened to an angle rail 191 according to FIG.
A blow nozzle 195 is also arranged between the left press 112 and the filling device, which is connected via a hose 196 to a continuously operating fan, not shown, for example. The nozzle 195 is adjustable and fixable supported on the table top 76 by means of a holder 197 and is directed in such a way that an air stream blows against the film 68 in order to cool the crimped seams 140 and 141 produced in the press 112.
In FIG. 4, on the outside right, a pair of scissors 200 is also arranged on the table top 76, which can be seen in detail in FIGS. 19 to 21. The table top 76 carries a slide guide 201 on which a slide 202 is guided displaceably in the longitudinal direction of the film 68. The slide adjustment can be performed with the aid of a screw spindle 203 which, according to FIGS. 19 and 20, is rotatably mounted in a bearing block 204 but secured against axial displacement and engages in a nut 205 fixedly arranged on the slide 202. One end of the spindle 203 carries an actuating button 206. To fix the slide 202 in the set position, two clamping screws 207 and 208 are provided, both of which pass through the longitudinal slots 209 of the slide and engage in threaded bores in the slide guide 201.
One clamping screw 208 is provided with a hand lever 210 which enables this screw to be operated easily. A stop pin 210a prevents unnecessarily strong loosening of the clamping screw 208. The entire scissors 200 is supported on the carriage 202, on which one scissor part 211 is rigidly arranged, while the other scissor part 212 is pivotably mounted on the first scissor part 211 by means of an axis 213. Shear blades 214 and 215 are detachably arranged on the two scissor parts 211 and 212 by means of screws 216. A helical compression spring 217 surrounding the axis 213 is supported at one end against a disc 218 fixed immovably on the axis and presses with its other end against the movable scissor part 212 such that the two shear blades 214 and 215 always rest against each other laterally.
A guide channel 220 with a V-shaped cross-section is attached to the stationary scissors part 211 and serves to support the lower bending edge of the folded film 68. Furthermore, also on the fixed scissors part 211 is made of a resilient material, for. B. rubber, existing clamping jaw 221 attached, which can work together with a second clamping jaw 222 on the other scissors part 212, which is also made of resilient material. The second-mentioned clamping jaw 222 is fastened to a slide 223, which is movably guided in a groove 224 of the scissors part 212 and is under the influence of two compression springs 225. The ends of the latter engage in corresponding bores of the scissors part 212 and of the slide 223 and tend to move the slide in the direction towards the fixed clamping jaw 221.
If the scissors part 212 is pivoted clockwise in FIG. 19, the scissors go into the open position, as FIG. 4 illustrates. The clamping jaws 221 and 222 are then removed from one another and allow the film 68 to be advanced.
When the scissors are closed in order to separate a closed bag from the film 68, the two clamping jaws 221 and 222 are pressed against one another or the film lying between them is pressed so that the latter is held in place.
In order to prevent inadmissible lateral deflection of the film 68 when the scissors are open, a guide plate 230 is attached to the stationary scissors part 211, which is not shown in FIG. 4 for the sake of clarity. Another guide plate 231, which forms two guide wings, is also attached to the scissors part 211 and serves to prevent the bags separated by the scissors 200 from deflecting to the side and to guide them onto an inclined slide 232 which is supported on the table top 76 and directs the bags into a collecting container below.
The movable scissors part 212 has an actuating arm 235 protruding through an opening in the table top 76, on which a tension spring 236 acts, which on the other hand is anchored further down on the machine frame 237 and tends to move the scissors 200 into the open position. One end of a push rod 238 is articulated on the arm 235, a last cam disk 270, the circumference of which, shaped according to the curve F in FIG. 23, actuates a feeler roller 271 which is rotatably arranged on a pivot lever 272. An electrical switch 274 is arranged on a carrier 273 fastened on the plate 237, which switch can be actuated by the pivot lever 272 and contains a spring which tries to bring the switch into the open position and the feeler roller 271 in contact with the circumference of the cam 270 to keep.
The switch 274 is connected to the vibrator 170 by an electrical cable 275. During each revolution of the main shaft 241, the vibrator 170 is switched on briefly once.
With the aid of two bearing blocks 280, a shaft 281 running at right angles to the main shaft 241 is rotatably mounted on the plate 237 and is connected to the main shaft via two bevel gears 282 and 283. The shaft 281 carries a cam disk 284, the circumference of which is shaped according to the curve A in FIG. A lever 287 is pivotably mounted on a bracket 285 fastened on the plate 237 with the aid of a pin 286 and can be actuated by a feeler roller 288 which is rotatably arranged on it and rests against the circumference of the cam 284. A spring, not shown, tries to pivot the lever 287 to the left in FIG. 22 and to keep the feeler roller 288 in contact with the circumference of the cam disk 284. The upper end of the lever 287 has a double fork 289, with the aid of which the lever 287 is in operative connection with the organ 92 on the right in FIG.
The cam disk 284 consequently serves to move the two organs 92 coupled to one another by the rod 91 to and fro. With each revolution of the main shaft 241, the shaft 281 also executes one revolution and the organs 92 are moved once to the left and to the right.
A second shaft 290 extending at right angles and horizontally to the main shaft 241 is rotatably supported on the plate 237 with the aid of bearing blocks 291 and 292. The shaft 290 is connected to the main shaft 241 via two bevel gears 293 and 294, so that the number of revolutions of both shafts is the same. A vertically extending shaft 295, which is connected to the shaft 290 by means of bevel gears 296 and 297, is also rotatably mounted in the machine frame in a manner not shown in detail.
On the lower end of the aforementioned shaft 151, to which the rotatable delivery and metering disk 150 is connected, sits a so-called Geneva wheel 298, which in the example shown has four identical sectors, corresponding to the four existing chambers 152 of the disk 150. On the shaft 295 sits a drive plate 299 with a finger 300 serving to intermittently drive the Geneva wheel 298 and with a locking segment 301 which secures the Geneva wheel 298 against rotation in a manner known per se when the finger 300 is not in engagement with it. With each revolution of the main shaft 241, the shaft 295 also makes one revolution and the shaft 151 with the conveying and metering disk 150 makes a quarter turn, as is illustrated by curve G in FIG.
At the upper end of the shaft 295 there is a small cam disk 305, against the circumference of which a feeler roller 306 rests, which is rotatably mounted on a lever 307, as FIGS. 11 and 22 show. The lever 307 is arranged pivotably by means of an axis 308 on the underside of the fixed disk 149 and is coupled to the already mentioned clamping jaw 187 by a link 309. Another link 310 is used to effectively connect the clamping jaw 186 with the clamping jaw 187. With each revolution of the shafts 141 and 295, the clamping jaws 186 and 187 are actuated and released once.
The use and operation of the machine described is essentially as follows:
When the two organs 92 are moved to the right in FIG. 4 by means of the cam disk 284, their clamps 96 to 104 according to FIG. 5 are closed. The folded film 68 is therefore advanced to the right by means of the clamping jaws 97 and 98 and pulled off the winding roll 33 to a corresponding extent. According to curve A in FIG. 23, the organs 92 then come to a temporary standstill while the movable press plates 127 of both presses 112 and 113 are pressed against the stationary press plates 123 according to curve B in FIG. The film 68 is now held immovably by the presses 112 and 113.
The organs 92 now make a small additional movement to the right, the toggle levers 100, 101 being stretched and the clamps 96 to 104 being opened (FIG. 6). After a brief stop, the organs 92 then move back to the starting position to the left with the clamping jaws 97 and 98 lifted from the film 68, which is illustrated in FIG. 23 by the descending branch of curve A.
While the film 68 is at a standstill, the press 112 produces the crimp seams 140 and 141, which run transversely to the direction of advance of the film, to form the pouch pockets which are still open at the top, as FIG. 18 shows. One of the pouch pockets already produced in previous work steps is located below the filling openings 154 and 155. Immediately beforehand, the disk 150 has made a quarter turn according to curve G in FIG. 23, a chamber 152 filled with filling material being conveyed via the openings 154 and 155 has been. The cam 250 now causes the plunger 160 and the organs 165 to move downwards, whereby the goods are pushed into the pouch pocket. The two small intermediate strokes of the ram 160 ensure a more even distribution of the goods in the pouch pocket.
18 shows that the crimped seams 140 and 141 have end edges running obliquely at the top so that any filling material that may come over these seams slides sideways into the pouch pocket. The air flow caused by the pump 181 according to the arrow 182 in FIG. 8 cleans the inside of the film layers above the crimped seams immediately to the right of the filling point so that the subsequent closure of the bag pocket is not hindered by particles of the filling material.
During the operation of the ram 160, the two clamping jaws 186 and 187 clamp the upper edges of the film on the wedge-shaped guide piece 156 so that the pouch cannot collapse.
At the same time as the ram 160 is working, the cam 270 briefly activates the vibrator 170, which causes the feed hopper 146 to be filled into the chamber 152 of the conveying and metering disc 150 located below the mouthpiece 147 and the opening 153 trickles.
In the press 113 on the right, one of the pouch pockets already filled in the previous work steps is closed by applying the upper crimped seam 142, as FIG. 18 illustrates.
By means of the cam disk 266, the scissors 200 was already closed when the film 68 was stopped, as curve C: in FIG. 23 shows, with a completely closed bag having been cut off, specifically at a point indicated in FIG dot-dash line S is indicated. When the scissors 200 were closed, the film 68 was clamped in place by the clamping jaws 221 and 222 so that the leading end of the film 68 is then held in place when the clamps 96 to 104 are open. After a finished bag has been cut off, the scissors 200 open again a little, but only so far that the clamping jaws 221 and 222 still exert a clamping effect on the film.
Only when the organs 92 with the associated clamps 96 to 104 have returned to the left starting position and the clamps have assumed their closed position does the scissors 200 move into the fully open position, with the clamping jaws 221 and 222 releasing the film 68.
The main shaft 241 has now made one complete revolution. The processes described are repeated with the next rotation. The advance of the film 68, which now takes place again, takes place precisely by the width of the bag.
The film 68 can consist of different types of material, for example of transparent viscose material, which can be welded at a temperature of approximately 1500 ° C. by means of crimped seams. Other materials that cannot be welded per se, such as paper, in particular filter paper, can also be used for the film 68 if it is provided with a lacquer which can be melted by the action of heat and which ensures the bond to the crimped seams. Is it z. B. for the production of tea bags, either water-permeable filter paper or then perforated, impermeable film is used.
In FIGS. 24 to 26 a variant embodiment of the filling device is shown. The elements that correspond to the first example are provided with the same transfer numbers. The vibrating tongue 166 present in the feed hopper 146 is not driven by an electromagnetic vibrator 170 in this embodiment variant, but by means of a crank 320 that operates continuously. Instead of the stand 145 (FIG. 11), there is now a slightly differently designed stand 321 in which a vertically extending auxiliary shaft 322 is rotatably mounted, the upper end of which has a disc 323 provided with the crank 320. The lower end of the shaft 322 is coupled to a second, coaxially arranged auxiliary shaft 324, which is coupled via two gears 325 and 326 to the shaft 295 already found in the first exemplary embodiment.
One end of a link 327 acts on the crank 320, the other end of which is connected in an articulated manner to an arm of a lever 328. This lever 328 is pivotably mounted on the stand 323 about a vertical axis 329 and has a joint ball 330 on its other lever arm, which engages in a corresponding recess of a link 331 which is pivotably connected to the tongue 166 by a pin 332.
By means of the crank 320, the handlebar 327, the lever 328 and the handlebar 331, the tongue 166 is constantly set in reciprocating oscillation, thereby loosening the filling material and allowing the material to flow into the chambers 152 of the conveying and metering disc 150 is guaranteed.
Instead of a single film 68 folded along its longitudinal center line, it is also possible to use two films that were originally separated from one another and placed one on top of the other to form the bags. In this case, the first press 112 must have other press plates which also produce a horizontally running crimped seam along the lower edges of the foils in order to close the pouch pockets towards the bottom.
The machines described can also be constructed so that they can be set up for the production and filling of bags of different sizes. For this purpose, the pressing plates 123 and 127 can be exchanged for those of a different size. Furthermore, the movement stroke of the organs 92 provided with the clamps 96 to 104 can be changed, either by replacing the associated cam disk 284 or by adjusting the feeler roller 288 engaging with this cam disk at a distance from the pivot axis 286 of the lever 287 Presses 112 and 113 can be varied from one another and from the filling device, in that these presses are net angeord on adjustable and lockable carriages, analogously to what has already been described with reference to the scissors 200.
The machines described are suitable for the packaging of pourable goods of various types in relatively small portions.
The machines can e.g. B. produce and fill up to 200 bags per minute. Compared to known machines, they have the advantage of greater simplicity and thus increased operational reliability.