Procédé de fabrication de corps moulés poreux en matière plastique
On a déjà proposé depuis longtemps de fabriquer des masses plastiques poreuses en mélangeant à la matière plastique des matériaux granulés solubles, en solidifiant ensuite le mélange ainsi obtenu et enfin en dissolvant, par un solvant approprié, la substance d'addition soluble.
Dans la mise en oeuvre pratique de ce procédé, d'assez grandes difficultés apparaissent: les matériaux solubles destinés à former les pores ont tendance à se séparer selon leur granulation, de sorte que les matériaux dont les grains sont les plus fins se rassemblent vers le bas ; en outre, les matériaux solubles formant les pores ont généralement une densité très différente de celle de la matière plastique, de sorte qu'il y a également tendance à une séparation entre les matériaux formant les pores et la matière plastique, pendant le traitement aboutissant aux pièces moulées. Ces deux facteurs conduisent à une porosité très irrégulière des pièces moulées poreuses obtenues selon ces procédés, et les rendent souvent inutilisables.
On a déjà tenté d'éviter cette séparation des différents composants du mélange en utilisant des matériaux destinés à la formation des pores d'une granulation aussi régulière que possible et en employant la matière plastique sous une forme si possible liquide, par exemple dans un état non encore polymérisé, ou sous forme d'un mélange matière plastique-plastifiant non encore gélifié. L'emploi de matière plastique à l'état liquide n'empêche pourtant pas les phénomènes de dépôt nuisibles, mais, par contre, il rend beaucoup plus difficile la manipulation de ces mélanges qui sont alors pâteux et collants. La polymérisation, ou la gélification, dans le moule, exige des durées de chauffage très longues.
Ces temps de chauffage importants dans les moules rendent alors peu rentable l'emploi des procédés sous pression. I1 n'est pas possible d'assurer une alimentation directe en continu des boudineuses avec de tels produits. A l'exception de la fabrication des éponges en viscose ou similaires, ces procédés n'ont jusqu'à présent guère trouvé d'utilisation pratique.
La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients qui viennent d'être indiqués et elle a pour objet un procédé de fabrication de corps moulés poreux en matière plastique comprenant le moulage sous pression et à la chaleur d'une poudre à mouler et l'élimination d'une charge soluble de la matière plastique moulée, caractérisé en ce qu'on utilise une poudre à mouler qui a été obtenue en recouvrant les grains d'une charge cristallisée soluble (sel organique ou non, ou sucre, par exemple) d'une couche mince et uniforme
de matière plastique, en conservant les propriétés granuleuses et pulvérulentes de la masse; on peut donc opérer avec ladite poudre exactement de la même façon qu'avec les poudres à mouler usuelles, en utilisant, à chaud, une pression quelconque, aussi élevée
qu'elle soit.
On élimine enfin, de la masse moulée finie, la charge soluble, par exemple en la faisant dissoudre à l'aide d'un solvant approprié.
Comme matériaux solubles destinés à former les pores, on peut utiliser toutes les substances cristallisées solubles qui sont indifférentes à l'égard de la matière plastique, qui possèdent une résistance mécanique suffisante pour supporter l'opération de moulage et qui peuvent être éliminées de la matière plastique par un processus d'élimination quelconque qui n'altère pas la matière plastique elle-même.
Les poudres cristallines telles que venues de cristallisation sont peu appropriées car elles conduisent à des formes de pores à arêtes aiguës ; les arêtes des pores constituent alors dans la matière plastique des points faibles du point de vue mécanique. Il est donc plus ap proprié d'utiliser des matières cristallisées à
arêtes arrondies, par exemple des produits moulus. On peut obtenir des pores de forme
arrondie en utilisant des charges solubles fondant à une température inférieure à la température du moulage.
Le moyen le plus approprié pour enrober les grains de la charge soluble avec la matière plastique dépend des caractéristiques de celleci.
Si l'on traite des mélanges de matière plastique et de plastifiant, par exemple des mélanges chlorure de polyvinyle et plastifiant, par exemple sous forme de pâte, on mélange la charge soluble granuleuse avec la pâte, de manière à éviter une agglomération ou une compression de la masse et on gélifie enfin après complète homogénéisation.
Si la viscosité du mélange pâteux matière plastique, plastifiant est telle que la répartition uniforme sur la surface des grains de la charge soluble soit difficile à assurer, on peut alors, pour abaisser la viscosité, ajouter un diluant approprié volatil, par exemple de l'alcool, du benzol, un hydrocarbure chloré, qui se vaporise avant ou pendant la gélification et qui, par conséquent, ne gêne nullement le processus ultérieur de moulage.
S'il s'agit de matières plastiques solubles telles que, par exemple, le polystyrène, les résines phénoliques, etc., on peut les mélanger, sous forme de leurs solutions, avec les grains de charge soluble, par exemple les pulvériser sur la masse en mouvement. Le solvant est alors éliminé, la masse étant avantageusement maintenue, au moins dans la première phase de l'évaporation, en mouvement permanent, pour éviter toute prise en masse.
Si la matière plastique ou des composants de la matière plastique du mélange se présentent sous forme de poudre fine, il est parfois avantageux de mélanger préalablement les composants pulvérulents et d'ajouter à ce mélange, ensuite, les composants liquides (solution de matière plastique, plastifiant, etc.). Un tel mode de travail est surtout avantageux lorsqu'on ne peut pas obtenir, ou que difficilement, la matière plastique en solution, mais que l'on peut au moins la faire gonfler dans les composants liquides (polyéthylène, chlorure de polyvinyle, etc.).
Après homogénéisation subséquente, la matière plastique est enfin suffisamment durcie, par exemple par chauffage dans un courant d'air, pour éliminer le solvant ou l'agent de gonflement, la masse perdant ses caractéristiques pâteuses et collantes et retrouvant ses propriétés pulvérulentes granuleuses.
Pour les superpolyamides, pour lesquels on ne peut, en général, trouver de solvant ou d'agent de gonflement approprié, le plus avantageux est de les mélanger à l'état fondu avec la charge soluble.
Si l'on utilise des matières plastiques qui peuvent être facilement polymérisées, comme, par exemple, les polyesters, on recouvre les grains d'un produit bas poids moléculaire, encore liquide, et on polymérise, après homogénéisation profonde, seulement dans la mesure nécessaire pour donner au mélange un état pulvérulent et non collant.
La grosseur des pores et leur volume total sont déterminés simplement par la granulation de la charge soluble et ses proportions relativement à la partie non soluble du mélange.
Ces deux facteurs peuvent être fixés à volonté et avec précision selon les conditions de travail et on a, par conséquent, la possibilité, lors de l'obtention de la poudre à mouler, de régler la grandeur des pores et le volume de ceux-ci dans les pièces moulées.
Pour l'obtention de pièces moulées, etc., la poudre à mouler ainsi obtenue est comprimée à chaud et sous pression de la manière habituelle en tenant compte des caractéristiques particulières des composants de la matière plastique, et la charge soluble est ensuite éliminée du matériau moulé.
Pour les matières thermoplastiques qui n'ont pas de point de fusion défini, mais qui, au contraire, deviennent de plus en plus plastiques et soudables, au fur et à mesure que la température s'élève (comme, par exemple, le chlorure de polyvinyle, le polyéthylène, etc.), la poudre à mouler peut subir un chauffage préalable, hors du moule, à la température de moulage. On moule ensuite dans un moule refroidi. Par suite de la proportion relativement grande de charge soluble qui, lors du moulage, joue le rôle d'une charge indifférente , dont les particules se soudent sous pression au moyen de la matière plastique, il est, en général, possible, souvent même avantageux, de démouler les pièces à températures plus élevées que celles qui sont habituellement utilisées avec les matières plastiques considérées. Ces deux facteurs permettent d'accélérer énormément le moulage.
Si l'on doit mouler des plaques, il est avantageux de les comprimer entre deux tôles polies et de les démouler avec les tôles à la température de moulage. Par ce mode de travail, on n'a plus à apporter de chaleur dans la presse, ce qui accélère notablement le travail.
Lors de l'alimentation en continu des boudineuses avec cette poudre à mouler, il ne se produit plus le moindre phénomène de sépa
ration et le matériau moulé peut aussi être tra
vaillé ultérieurement avant l'élimination de la
charge soluble: on peut, par exemple, boudiner
des bandes, découper celles-ci sur des ma
chines à couper habituelles, en petits mor
ceaux ou cubes de 2 à 3 mm d'arête et éliminer
la charge soluble de ces petits éléments. On
obtient ainsi de petits éléments spongieux qui
peuvent être projetés, à l'aide d'air comprimé
ou par voie électrostatique, sur un support
revêtu d'une couche collante. De tels revête
ments ont d'excellentes propriétés d'amortis
sement du son et d'isolation thermique.
Le procédé selon l'invention permet d'ob
tenir, d'une façon générale, des corps moulés,
plaques, bandes, tuyaux, etc., légers et poreux,
à partir de matières thermoplastiques ou
thermodurcissables, en utilisant les moyens de
moulage habituels et les dispositifs pratique
ment utilisés en général. Les corps moulés
obtenus se caractérisent, après élimination de
la charge, par une bonne conservation de leurs
dimensions par un poids spécifique particu
lièrement bas (par exemple 25 à 300/0 des
corps massifs non poreux), par une élasticité
élevée (par suite de l'effet de membrane des
parois minces des pores) et par une porosité
particulièrement uniforme.
Le volume occupé par les pores est, d'or
dinaire, d'environ 60-75 /o du volume total.
Les pores sont en communication les uns avec
les autres ; aussi les produits obtenus sont-ils
des matériaux filtrants excellents pour les gaz
et les liquides. Par un choix approprié de la
matière plastique, on peut obtenir des effets
particuliers : l'effet filtrant vis-à-vis des pous
sières peut être amélioré par emploi de ma
tières plastiques qui se chargent électrostati
quement dans un courant gazeux; des matières
plastiques fortement hydrophobes assurent la
séparation des faibles quantités d'eau contenues
dans des huiles, etc. Les produits obtenus ont,
en outre, d'excellentes propriétés d'absorption
et d'isolement sonore, et sont donc particuliè
rement appropriés pour la fabrication de tapis,
de plaques de construction légères et de sup
ports amortisseurs de vibrations.
Du fait de leurs caractéristiques particulières, cesfproduits sont également indiqués pour la fabrication d'objets usuels, tels que coussins, chaussures (perméables à l'air), jouets, etc.
Exemple 1
9 parties de chlorure de polyvinyle en poudre fine sont empâtées avec un mélange de 1 partie de phtalate de butyle et 12 parties d'alcool, et la pâte obtenue est mélangée intimement, dans un mélangeur, avec 40 parties de chlorure de sodium broyé. On fait alors évaporer l'alcool dans un mélangeur en mouvement; le mélange est alors gélifié à environ 1600. On obtient une poudre finement granulée non collante. La poudre est chauffée d'abord à 170-1800, introduite dans le moule qui est mis sous une pression de 80 kg/cm2.
La pièce moulée est refroidie dans le moule à environ 1000 et démoulée. Après élimination du chlorure de sodium à l'eau et séchage, on obtient des pièces moulées dures, d'une densité apparente de 0,38 et d'une très bonne résistance, qui peuvent être utilisées comme filtres, diaphragmes, etc.
Exemple 2
10 parties de chlorure de polyvinyle finement pulvérisé sont empâtées avec 15 parties de phtalate de dioctyle, et cette pâte est mélangée intimement dans un mélangeur avec 75 parties d'acétate de sodium fondu et puis broyé.
Le mélange est ensuite chauffé, par un courant d'air chaud, dans un mélangeur en mouvement et finalement gélifié à 140-1500. Le matériau granuleux homogène ainsi obtenu après refroidissement est transformé par moulage, dans une boudineuse, en bande de 3 mm d'épaisseur, coupée, après refroidissement, en petits bâtonnets ronds d'environ 3 mm d'arête.
Après dissolution de l'acétate de sodium avec de l'eau et séchage, on obtient des grains à grande élasticité d'une densité d'environ 0,3 et à pores extrêmement fins. Ces grains permettent d'obtenir, par projection sur un support revêtu d'un adhésif approprié, des revêtements qui sont de parfaits isolants de la chaleur et du son. Si nécessaire, plusieurs couches peuvent être placées l'une sur l'autre.
Du fait de leur porosité, les grains sont collés sans difficulté.
Exemple 3
Sur un mélange intime de 10 parties de chlorure de polyvinyle en poudre fine, de 1 partie de blanc de titane et de 80 parties de chlorure de sodium finement broyé, on pulvérise un mélange de 5 parties de phtalate de dioctyle et de 10 parties d'essence en maintenant la masse en mouvement dans le mélangeur jusqu'à parfaite homogénéité. On chasse ensuite l'essence et on gélifie. Après refroidissement, on pulvérise sur la poudre ainsi obtenue, qui n'est plus collante, de nouveau un mélange de 5 parties de phtalate de dioctyle et de 10 parties d'essence.
Après nouvelle homogénéisation parfaite et élimination du diluant, et après gélification, on obtient une poudre légère, qui fournit, après moulage, sous une pression de 80-130 kg/cm2 et à environ 1700, et après dissolution de la matière soluble, des pièces poreuses élastiques et d'une souplesse remarquable, ayant une densité apparente de l'ordre de 0,37-0,40, qui ont un toucher chaud analogue à celui du cuir.
Exemple 4
On fait dissoudre une partie de polystyrène dans du benzène, et on mélange intimement, dans un mélangeur, cette solution benzénique avec 4,5 parties de chlorure de sodium fondu, puis finement broyé. On élimine ensuite le benzène. On obtient une poudre parfaitement homogène qui peut être transformée à chaud en corps moulés quelconques, comme il a été décrit à l'exemple 1. Après dissolution du sel, on obtient des corps moulés poreux extrêmement légers et transparents.
Exemple 5
On chauffe dans un mélangeur, à environ 260-2700, 4 parties de chlorure de sodium finement broyé; on remplit le mélangeur d'azote et on introduit ensuite une partie de superpolyamide dont le point de fusion est inférieur à 2600 ; on ferme le mélangeur et on maintient la masse en mouvement jusqu'à ce que le polyamide soit fondu. On laisse ensuite refroidir, sous atmosphère d'azote. Pour le moulage de cette poudre, on peut opérer comme dans les exemples précédents ; il faut simplement tenir compte de la sensibilité à l'air du superpolyamide.
Exemple 6
On mélange une partie de polyester avec un catalyseur agissant à chaud, on homogénéise ensuite ce mélange dans un mélangeur avec 4 parties de sucre finement broyé, et on chauffe jusqu'à obtention d'une poudre qui ne colle plus. Cette poudre est alors ensuite versée dans des moules chauds, et ces moules sont alors fermés, et mis sous pression. A la fin de la polymérisation, on démoule et on élimine le sucre par lavage. Pour augmenter la résistance, on peut ajouter au sucre des fibres de verre de 2 à 3 mm de longueur environ.
Exemple 7
On mélange intimement 30 parties de poudre d'amiante avec 160 parties de chlorure de sodium finement broyé, puis on ajoute au mélange 100 parties d'une solution alcoolique de résine phénolique à teneur en résine d'environ 10 o/o et, après homogénéisation parfaite, on élimine'l'alcool par un courant d'air chaud.
On obtient une poudre à mouler parfaitement homogène qui peut être moulée sous une pression d'environ 200 kg/cm2 à une température d'environ 1700. Après dissolution du chlorure de sodium, les pièces moulées obtenues sont particulièrement appropriées comme filtres résistant à la chaleur et à la corrosion.
REVENDICATIONS:
I. Procédé de fabrication de corps moulés poreux en matière plastique, comprenant le moulage sous pression et à la chaleur d'une poudre à mouler et l'élimination d'une charge soluble de la matière plastique moulée, caractérisé en ce qu'on utilise une poudre à mouler qui a été obtenue en recouvrant les grains d'une charge cristallisée soluble d'une couche mince et uniforme de matière plastique, en conservant les propriétés granuleuses et pulvérulentes de la masse.
II. Corps poreux moulé en matière plastique, obtenu par le procédé selon la revendication I.
Manufacturing process of porous plastic moldings
It has already been proposed for a long time to manufacture porous plastic masses by mixing soluble granular materials with the plastic, then solidifying the mixture thus obtained and finally by dissolving, with an appropriate solvent, the soluble addition substance.
In the practical implementation of this process, rather great difficulties arise: the soluble materials intended to form the pores tend to separate according to their granulation, so that the materials with the finest grains gather towards the bottom. low; furthermore, the soluble pore-forming materials generally have a very different density from that of the plastic, so that there is also a tendency for separation between the pore-forming materials and the plastic, during the processing resulting in the pores. cast parts. These two factors lead to a very irregular porosity of the porous molded parts obtained by these methods, and often render them unusable.
Attempts have already been made to avoid this separation of the different components of the mixture by using materials intended for the formation of the pores of as uniform a granulation as possible and by using the plastic material in a liquid form if possible, for example in a state. not yet polymerized, or in the form of a plastic-plasticizer mixture not yet gelled. The use of plastic material in the liquid state does not, however, prevent harmful deposition phenomena, but, on the other hand, it makes it much more difficult to handle these mixtures which are then pasty and sticky. Polymerization, or gelation, in the mold requires very long heating times.
These long heating times in the molds then make the use of pressure processes uneconomic. It is not possible to ensure a direct continuous supply of extruders with such products. With the exception of the manufacture of viscose sponges or the like, these methods have so far found little practical use.
The object of the present invention is to remedy the drawbacks which have just been indicated and it relates to a method of manufacturing porous plastic molded bodies comprising the pressure and heat molding of a molding powder and the elimination of a soluble filler from the molded plastic material, characterized in that a molding powder which has been obtained by covering the grains with a soluble crystalline filler (organic salt or not, or sugar, for example) is used d '' a thin and uniform layer
of plastic material, retaining the granular and pulverulent properties of the mass; it is therefore possible to operate with the said powder in exactly the same way as with the usual molding powders, using, when hot, any pressure whatever, as high
whether.
Finally, the soluble filler is removed from the finished molded mass, for example by dissolving it using a suitable solvent.
As the soluble materials for forming the pores, there can be used any soluble crystalline substances which are indifferent to the plastic material, which have sufficient mechanical strength to withstand the molding operation and which can be removed from the material. plastic by any process of elimination which does not alter the plastic itself.
Crystalline powders such as having crystallized out are not very suitable because they lead to the forms of pores with sharp edges; the edges of the pores then constitute weak points in the plastic material from a mechanical point of view. It is therefore more appropriate to use crystalline materials with
rounded edges, for example ground products. One can get shape pores
rounded using soluble fillers melting at a temperature below the temperature of the molding.
The most suitable way to coat the grains of the soluble filler with the plastic depends on the characteristics of the latter.
If blends of plastic and plasticizer, for example mixtures of polyvinyl chloride and plasticizer, for example in paste form, are processed, the soluble granular filler is mixed with the paste, so as to avoid agglomeration or compression. of the mass and finally gelled after complete homogenization.
If the viscosity of the pasty plastic material, plasticizer mixture is such that the uniform distribution over the grain surface of the soluble filler is difficult to ensure, then, to lower the viscosity, it is possible to add a suitable volatile diluent, for example alcohol, benzol, a chlorinated hydrocarbon, which vaporizes before or during gelation and therefore does not interfere with the subsequent molding process.
If they are soluble plastics such as, for example, polystyrene, phenolic resins, etc., they can be mixed, in the form of their solutions, with the soluble filler grains, for example sprayed on the surface. mass in motion. The solvent is then removed, the mass being advantageously kept, at least in the first phase of the evaporation, in permanent movement, to avoid any caking.
If the plastic material or components of the plastic material of the mixture are in the form of a fine powder, it is sometimes advantageous to mix the powder components beforehand and to add to this mixture, then, the liquid components (plastic solution, plasticizer, etc.). Such a working method is especially advantageous when it is not possible, or only with difficulty, to obtain the plastic material in solution, but it can at least be made to swell in the liquid components (polyethylene, polyvinyl chloride, etc. ).
After subsequent homogenization, the plastic material is finally sufficiently hardened, for example by heating in a current of air, to remove the solvent or the swelling agent, the mass losing its pasty and sticky characteristics and regaining its granular pulverulent properties.
For superpolyamides, for which it is generally not possible to find a suitable solvent or swelling agent, the most advantageous is to mix them in the molten state with the soluble filler.
If one uses plastics which can be easily polymerized, such as, for example, polyesters, the grains are covered with a low molecular weight product, which is still liquid, and one polymerizes, after deep homogenization, only to the extent necessary. to give the mixture a pulverulent and non-sticky state.
The size of the pores and their total volume are determined simply by the granulation of the soluble filler and its proportions relative to the insoluble part of the mixture.
These two factors can be fixed at will and with precision according to the working conditions and it is therefore possible, when obtaining the molding powder, to adjust the size of the pores and the volume thereof. in castings.
In order to obtain molded parts, etc., the molding powder thus obtained is compressed under heat and pressure in the usual manner taking into account the special characteristics of the components of the plastic material, and the soluble filler is then removed from the material. mold.
For thermoplastics which do not have a defined melting point, but which, on the contrary, become more and more plastic and weldable, as the temperature rises (such as, for example, chloride of polyvinyl, polyethylene, etc.), the molding powder can be preheated, outside the mold, to the molding temperature. Then molded in a cooled mold. Owing to the relatively large proportion of soluble filler which, during molding, acts as an indifferent filler, the particles of which are welded under pressure by means of the plastic material, it is, in general, possible, often even advantageous , to unmold the parts at higher temperatures than those which are usually used with the plastics considered. These two factors can greatly speed up the molding process.
If plates are to be molded, it is advantageous to compress them between two polished sheets and to unmold them with the sheets at molding temperature. By this working method, there is no longer any need to add heat to the press, which significantly speeds up the work.
When the extruders are fed continuously with this molding powder, the slightest separation phenomenon no longer occurs.
ration and the molded material can also be tra
valued later before the elimination of
soluble filler: one can, for example, sausage
strips, cut these out of ma
chines to cut usual, in small mor
scallops or cubes of 2 to 3 mm edge and eliminate
the soluble charge of these small elements. We
thus obtains small spongy elements which
can be projected, using compressed air
or electrostatically, on a support
coated with a sticky layer. Such clothes
ments have excellent cushioning properties
sound and thermal insulation.
The method according to the invention allows ob
hold, in general, molded bodies,
light and porous plates, bands, pipes, etc.
from thermoplastic materials or
thermosetting, using the means of
usual molding and practical devices
generally used. Molded bodies
obtained are characterized, after elimination of
charge, by good conservation of their
dimensions by particular specific weight
very low (for example 25 to 300/0 of
massive non-porous bodies), by elasticity
high (due to the membrane effect of
thin pore walls) and porosity
particularly uniform.
The volume occupied by the pores is, of gold
dinar, about 60-75 / o of the total volume.
The pores are in communication with each other
others ; also the products obtained are they
excellent filter materials for gases
and liquids. By an appropriate choice of
plastic material, we can obtain effects
particular: the filtering effect against pus
can be improved by using my
plastics which are electrostatic
only in a gas stream; subjects
highly hydrophobic plastics ensure the
separation of small amounts of water contained
in oils, etc. The products obtained have,
in addition, excellent absorption properties
and sound isolation, and are therefore particularly
highly suitable for the manufacture of carpets,
lightweight build plates and sup
vibration damping ports.
Due to their particular characteristics, these products are also suitable for the manufacture of everyday objects, such as cushions, shoes (permeable to air), toys, etc.
Example 1
9 parts of fine powdered polyvinyl chloride are paste with a mixture of 1 part of butyl phthalate and 12 parts of alcohol, and the resulting paste is thoroughly mixed, in a blender, with 40 parts of ground sodium chloride. The alcohol is then evaporated in a moving mixer; the mixture is then gelled to approximately 1600. A finely granulated, non-sticky powder is obtained. The powder is first heated to 170-1800, introduced into the mold which is put under a pressure of 80 kg / cm2.
The molded part is cooled in the mold to about 1000 and removed from the mold. After removing the sodium chloride with water and drying, hard moldings are obtained with a bulk density of 0.38 and very good strength, which can be used as filters, diaphragms, etc.
Example 2
10 parts of finely pulverized polyvinyl chloride is paste with 15 parts of dioctyl phthalate, and this paste is intimately mixed in a mixer with 75 parts of molten sodium acetate and then ground.
The mixture is then heated, by a stream of hot air, in a moving mixer and finally gelled at 140-1500. The homogeneous granular material thus obtained after cooling is transformed by molding, in an extruder, into a strip 3 mm thick, cut, after cooling, into small round rods of approximately 3 mm edge.
After dissolving the sodium acetate with water and drying, grains of high elasticity with a density of about 0.3 and extremely fine pores are obtained. These grains make it possible to obtain, by projection on a support coated with a suitable adhesive, coatings which are perfect insulators of heat and sound. If necessary, several layers can be placed on top of each other.
Due to their porosity, the grains are glued without difficulty.
Example 3
On an intimate mixture of 10 parts of fine powdered polyvinyl chloride, 1 part of titanium white and 80 parts of finely ground sodium chloride, a mixture of 5 parts of dioctyl phthalate and 10 parts of dioctyl phthalate is sprayed. gasoline by keeping the mass moving in the mixer until perfect homogeneity. The gasoline is then driven out and gelled. After cooling, the powder thus obtained, which is no longer sticky, is sprayed again with a mixture of 5 parts of dioctyl phthalate and 10 parts of gasoline.
After further perfect homogenization and removal of the diluent, and after gelling, a light powder is obtained, which provides, after molding, under a pressure of 80-130 kg / cm2 and at about 1700, and after dissolution of the soluble material, parts porous elastic and remarkably soft, having an apparent density of the order of 0.37-0.40, which have a warm feel similar to that of leather.
Example 4
One part of polystyrene is dissolved in benzene, and this benzene solution is intimately mixed in a mixer with 4.5 parts of molten sodium chloride, then finely ground. The benzene is then removed. A perfectly homogeneous powder is obtained which can be transformed under heat into any molded bodies, as described in Example 1. After dissolution of the salt, extremely light and transparent porous molded bodies are obtained.
Example 5
Heated in a blender to about 260-2700 4 parts of finely ground sodium chloride; filling the mixer with nitrogen and then introducing a portion of superpolyamide whose melting point is less than 2600; the mixer is closed and the mass is kept in motion until the polyamide is melted. It is then left to cool under a nitrogen atmosphere. For the molding of this powder, one can operate as in the preceding examples; it is simply necessary to take into account the air sensitivity of the superpolyamide.
Example 6
One part of polyester is mixed with a hot-acting catalyst, this mixture is then homogenized in a mixer with 4 parts of finely ground sugar, and the mixture is heated until a powder which no longer sticks is obtained. This powder is then poured into hot molds, and these molds are then closed, and put under pressure. At the end of the polymerization, the mold is removed from the mold and the sugar is washed off. To increase the resistance, you can add glass fibers about 2 to 3 mm in length to the sugar.
Example 7
30 parts of asbestos powder are intimately mixed with 160 parts of finely ground sodium chloride, then 100 parts of an alcoholic solution of phenolic resin with a resin content of about 10% are added to the mixture and, after homogenization perfect, the alcohol is removed by a stream of hot air.
A perfectly homogeneous molding powder is obtained which can be molded under a pressure of about 200 kg / cm2 at a temperature of about 1700. After dissolution of the sodium chloride, the moldings obtained are particularly suitable as heat-resistant filters. and corrosion.
CLAIMS:
I. A method of making porous plastic moldings comprising heat and pressure molding a molding powder and removing a soluble filler from the molded plastic material, characterized in that one uses a molding powder which has been obtained by covering the grains with a soluble crystalline filler with a thin and uniform layer of plastic material, while retaining the granular and pulverulent properties of the mass.
II. A porous molded plastic body obtained by the process according to claim I.