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On a déjà. proposé depuis longtemps de fabriquer des masses plas- tiques poreuses en mélangeant à la matière plastique des matériaux granulés solubles, en solidifiant ensuite le mélange ainsi obtenu et enfin en dissol- vant, par un solvant approprié, la substance d'addition soluble.
Dans la mise en oeuvre pratique de ce procédé, d'assez grandes difficultés apparais- sentles matériaux solubles destinés à former les pores ont tendance à se séparer selon leur granulation, de sorte que les matériaux dont les grains sont les plus fins se rassemblent vers le bas ; outre, les matériaux so- lubles formant les pores ont généralement une densité très différente de celle de la matière plastique, de sorte qu'il y a également tendance à une séparation entre les matériaux formant les pores et la matière plastique, pendant le traitement aboutissant aux pièces moulées. Ces deux facteurs conduisent à une porosité très irrégulière des pièces moulées poreuses ob- tenues selon ces procédés, et les rendent souvent inutilisables.
On a déjà tenté d'éviter cette séparation des différents compo- sants du mélange en utilisant des matériaux destinés à la formation des po- res d'une granulation aussi régulière que possible et en employant la matiè- replastique sous une forme si possible liquide, par exemple dans un état non encore polymérisée, ou sous forme d'un mélange matière plastique-plasti- fiant non encore gélifié. L'emploi de matière plastique à l'état liquide n'empêche pourtant pas les phénomènes de dépôt nuisibles, mais, par contre, il rend beaucoup plus difficile la manipulation de ces mélanges qui sont alors pâteux et collants. La polymérisation, ou la gélification, dans le moule, exige des durées de chauffage très longues. Ces temps de chauffage importants dans les moules rendent alors peu rentable l'emploi des procédés sous pression.
Il n'est pas possible d'assurer une alimentation directe en continu des boudineuses avec de tels produits. A l'exception de la fabrication des éponges en viscose ou similaires, ces procédés n'ont jusqu'à présent guète trouvé d'utilisation pratique.
La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients qui viennent d'être indiqués et elle a, à cet effet, pour objet notamment un procédé de fabrication très simple, selon les méthodes usuelles sous pression, de masses moulées poreuses avec des matières plastiques poreuses de faible densité, procédé qui est remarquable en ce qu'on prépare d'abord une poudre à mouler en recouvrant les grains d'une matière éliminable, en particulier soluble, par exemple un sel organique ou non, du sucre, de la dextrine, etc. d'une couche mince de matière plastique la plus uniforme possible, mais pourtant assez dure pour que les propriétés de la masse, en ce qui concerne son état pulvérulent et granuleux, soient conservées et que les grains de la poudre ne s'agglutinent pas ;
peut donc opérer avec la dite poudre exactement de la même façon qu'avec les poudres à mouler usuelles en utilisant, à chaud, une pression quelconque, aussi élevée qu'elle soit. On élimine enfin, de la masse moulée finie, la charge éliminable, par exemple en la faisant dissoudre à l'aide d'un solvant approprié.
Comme matériaux solubles destinés à former les pores, on peut utiliser toutes les substances granuleuses qui sont indifférentes à l'égard de la matière plastique, qui possèdent une résistance mécanique suffisante pour supporter l'opération de moulage et qui peuvent être éliminées de la matière plastique par un processus d'élimination quelconque qui n'altère pas la matière plastique elle-même. Les poudres cristallines sont peu appro priées car elles conduisent à des formes de pores à arêtes aiguës, du fait de leur état cristallisé; les arêtes des pores constituent alors dans la matière plastique des points faibles au point de vue mécanique. Il est donc plus approprié d'utiliser des matières granuleuses à arêtes arrondies, par exemple des produits moulus.
On peut obtenir des pores de forme arrondie en utilisant des charges solubles fondant à une température inférieure à la température du moulage.
Le procédé le plus approprié pour enrober les grains de la charge soluble avec la matière plastique dépend des caractéristiques de celle-ci.
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Si l'on traite des mélanges de matière plastique et de plastifiant, par exemple des mélanges chlorure de polyvinyle et plastifiant, par exemple sous forme de pâte, on mélange la charge soluble granuleuse avec la. pâte de manière à éviter une agglomération ou une compression de la masse et on gélifie enfin après complète homogénéisation.
Si la viscosité du mélange pâteux matière plastique-plastifiant est telle que la répartition uniforme sur la surface des grains de la charge soluble soit difficile à assurer, on peut alors, pour abaisser la viscosité, ajouter un diluant approprié volatil, par exemple de l'alcool, du benzol, un hydrocarbure chloré, qui se vaporise avant ou pendant la gélification et qui, par conséquent, ne gêne nullement le processus ultérieur de moulage.
S'il s'agit de matières plastiques solubles telles que, par exemple, le polystyrène, les résines phénoliques, etc.., on peut les mélanger, sous forme de leurs solutions, avec les grains de charge soluble, par exemple les pulvériser sur la masse en mouvement. Le solvant est alors éliminé, la masse étant avantageusement maintenue, au moins dans la première phase de l'évaporation, en mouvement permanent, pour éviter toute prise en masseo
Si la matière plastique ou des composants de la matière plas- tique du mélange se présentent sous forme de poudre fine, il est parfois avantageux:
de mélanger préalablement les composants pulvérulents et d'ajouter à ce mélange ensuite les composants liquides (solution de matière plastique, plastifiant, etc.). Un tel mode de travail est surtout avantageux lorsqu'on ne peut pas obtenir, ou que difficilement, la matière plastique en solution, mais que l'on peut au' moins la faire gonfler dans les composants liquides (polyéthylène, chlorure de polyvinyle, etc.)oAprès homogénéisation subséquente, la matière plastique est enfin suffisamment durcie, par exemple par chauffage dans un courant d'air, pour éliminer le solvant ou l'agent de gonflement, la masse perdant ses caractéristiques pâteuses et collantes et retrouvant ses propriétés pulvérulentes granuleuseso
Pour les superpolyamides, pour lesquels on ne peut, en général,
trouver de solvant ou d'agent de gonflement approprié, le plus avantageux est de les mélanger à l'état fondu avec la charge soluble.
Si l'on utilise des matières plastiques qui peuvent être facliement polymérisées, comme, par exemple, les polyesters, on recouvre les grains d'un produit à bas poids moléculaire, encore liquide, et on polymérise, après homogénéisation profonde, seulement dans la mesure nécessaire pour donner au mélange un état pulvérulent et non collant.
La grosseur des pores et leur volume total sont déterminés simplement par la granulation de la charge soluble et ses proportions relativement à la partie non soluble du mélange. Ces deux facteurs peuvent être fixés à volonté et avec précision selon les conditions de travail et on a , par conséquent, la possibilité, lors de l'obtention de lapou - dre à mouler, de régler la grandeur des pores et le volume de ceux-ci dans lespièces moulèes
Pour l'obtention de masses plastiques poreuses, de pièces moulées, etc., la poudre à mouler ainsi obtenue est comprimée à chaud et sous pression de la manière habituelle en tenant compte des caractéristiques particulières des composants de la matière plastique, et la charge soluble est ensuite éliminée du matériau moulé,
Pour les matières thermoplastiques qui n'ont pas de point de fusion défini, mais qui, au contraire, deviennent de plus en plus plastiques et soudables, au fur et à mesure que la température s'élève (conme, par exemple, le chlorure de polyvinyle, le polyéthylène, etc.), la poudre à mouler peut subir un chauffage préalable, hors du moule, à la températu-
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re de moulage. On moule ensuite dans un moule refroidi. Par suite de la proportion relativement grande de charge soluble qui, lors du moulage, joue le rôle d'une "charge indifférente", dont les particules se soudent sous pression au moyen de la matière plastique, il est, en général, pos- sible, souvent même avantageux, de démouler les pièces à températures plus élevées que celles qui sont habituellement utilisées avec les matières plastiques considérées.
Ces deux facteurs permettent d'accélérer énormé- ment le moulage.
Si l'on doit mouler des plaques, il est avantageux de les com- primer entre deux tôles polies et de les démouler avec les tôles à la température de moulage. Par ce mode de travail, on n'a plus à apporter de chaleur dans la presse, ce qui accélère notablement le travail.
Lors de l'alimentation encontinu des boudineuses avec cette pou- dre à mouler, il ne se produit plus le moindre phénomène de séparation et le matériau moulé peutaussi être travaillé ultérieurement avant l'éli- mination de la charge soluble ; peut, par exemple, boudiner des bandes, découper celles-ci, sur des machines à couper habituelles, en petits mor- ceaux, ou cubes, de 2 à 3 mm d'arête et éliminer la charge soluble de ces petits éléments. On obtient ainsi de petits éléments spongieux qui peuvent être projetés, à l'aide d'air comprimé ou par voie électrostatique, sur un support revetu d'une couche collante. De tels revêtements ont d'excellentes propriétés d'amortissement du son et d'isolation thermique.
Le procédé selon l'invention permet d'obtenir, d'une façon générale, des corps moulés, plaques, bandes, tuyaux, etc. légers et poreux, à partir de matières thermoplastiques ou thermodurcissables, en utilisant les procédés de moulage habituels et les dispositifs pratiquement utilisés en général. Les corps moulés obtenus se caractérisent, après élimination de la charge, par une bonne conservation de leurs dimensions, par un poids spécifique particulièrement bas (par exemple 25 à 30% des corps massifs non poreux), par une élasticité élevée (par suite de l'effet de membrane des parois minces des pores) et par une porosité particulièrement uniforme.
Le volume occupé par les pores est, en général, d'environ 60- 75 % du volume total. Les pores sont en communication les uns avec les autres ; aussi les produits obtenus sont-ils des matériaux filtrants excellents pour les gaz et les liquides. Par un choix approprié de la ma- tière plastique, on peut obtenir des effets particuliers : fil- trant vis-à-vis des poussières peut etre amélioré par emploi de matières plastiques qui se chargent électrostatiquement dans un courant gazeux; des matières plastiques fortement hydrophobes assurent la séparation des faibles quantités d'eau contenues dans des huiles, etc.
Les produits obtenus ont, en outre, d'excellentes propriétés d'absorption et d'isolement sonore, et sont donc particulièrement appropriées pour la fabrication de tapis, de plaques de construction légères et de supports amortisseurs de vibrations. Du fait de leurs caractéristiques absolument nouvelles de "toucher" et d'élasticité, et de leur faible poids spécifique (60 à 75% du volume de matière plastique sont remplacés par de la charge soluble bon marché) les matières plastiques voient s'ouvrir de nouveaux débouchés pour la fabrication d'objets usuels, tels que ooussins, chaussures (perméables à l'air), jouets, etc...
Exemple 1
9 parties de chlorure de polyvinyle en poudre fine sont empâtées avec un mélange de 1 partie de phtalate de butyle et 12 parties d'alcool et la pâte obtenue est mélangée intimement, dans un mélangeur,
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avec 40 parties de chlorure de sodium 'broyé. On fait alors évaporer l'alcool dans un mélangeur en mouvement ; mélange est alors gélifié à environ 160 . On obtient une poudre finement granulée non collante.
La poudre est chauffée d'abord à 170-180 , introduite dans le moule qui est mis sous une pression de 80 kg/cm2. La pièce moulée est refroidie dans le moule à environ 100 et démoulée. Après élimination du chlorure de sodium à l'eau et séchage, on obtient des pièces moulées dures, d'une densité apparente de 0,38 et d'une très bonne résistance, qui peuvent être utilisées comme filtres, diaphragmes, etc.
Exemple 2
10 parties de chlorure de polyvinyle finement pulvérisé sont empâtées avec 15 parties de phtalate de dioctyle, et cette pâte est mélangée intimement dans un mélangeur avec 75 parties d'acétate de sodium fondu et puis broyé. Le mélange est ensuite chauffé, par un courant d'air chaud, dans un mélangeur en mouvement et finalement gélifié à 140- 150 . Le matériau granuleux homogène ainsi obtenu après refroidissement est transformé par moulage, dans une boudineuse, en bande de 3 mm d'épaisseur, coupée, après refroidissement, en petits bâtonnets ronds d'environ 3 mm d'arête. Après dissolution de l'acétate de sodium avec de l'eau et séchage, on obtient des grains à grande élasticité d'une densité d'environ 0,3 et à pores extrêmement fins.
Ces grains permettent d'obtenir, par projection sur un support revêtu d'un adhésif approprié, des revêtements qui sont de parfaits isolants de la chaleur et du son.
Si nécessaire, plusieurs couches peuvent être placées l'une sur l'autre.
Du fait de leur porosité, les grains sont collés sans difficulté.
Exemple 3
Sur un mélange intime de 10 parties de chlorure de polyvinyle en poudre fine, de 1 partie de blanc de titane et de 80 parties de chlorure de sodium finement broyé, on pulvérise un mélange de 5 parties de phtalate de dioctyle et de 10 parties d'essence en maintenant la masse en mouvement dans le mélangeur jusqu'à parfaite homogénéité. On chasse ensuite l'essence et on gélifie. Après refroidissement, on pulvérise sur la poudre ainsi obtenue, qui n'est plus collante, de nouveau, un mélange de 5,parties de phtalate de dioctyle et de 10 parties d'essence.
Après nouvelle homogénéisation parfaite et élimination du di luant, et après gélification, on obtient une poudre légère , qui fournit, après moulage, sous une pression de 80-130 kg/cm2 et à environ 160 , et après dissolution de la matière soluble, des pièces poreuses élastiques et d'une souplesse remarquable ayant une densité apparente de l'ordre de 0,37-0,40, qui ont un toucher chaud analogue à celui du cuir.
Exemple 4
On fait dissoudre une partie de polystyrène dans du benzène, et on mélange intimement, dans un mélangeur, cette solution benzénique avec 4,5 parties de chlorure de sodium fondu puis finement broyé. On élimine ensuite le benzène. On obtient une poudre parfaitement homogène qui peut être transformée à chaud en corps moulés quelconques, comme il a été décrit à l'exemple 1.
Après dissolution du sel,on obtient des corps moulés poreux extrêmement légers et transparents Exemple 5
On chauffe dans un mélangeur, à environ 260-270 , 4 parties de chlorure de sodium finement broyé; on remplit le mélangeur d'azote
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et on introduit ensuite une partie de superpolyamide dont le point de fusion est inférieur à 260 ; on ferme le mélangeur et on maintient la masse en mouvement jusqu'à ce que le polyamide soit fondu. On laisse ensuite refroidir, sous atmosphère d'azote. Pour le moulage de cette poudre, on peut opérer comme dans les exemples précédents ; il faut simplement tenir compte de la sensibilité à l'air du superpolyamide.
Exemple 6
On mélange une partie de polyester avec un catalyseur agis- sant à chaud, on homogénéise ensuite ce mélange dans un mélangeur avec
4 parties de sucre finement broyé, et on chauffe jusqu'à obtention d'une poudre qui ne colle plus. Cette poudre est alors ensuite versée dans des moules chauds, et ces moules sont alors fermés, et mis sous pres- sion. A la fin de la polymérisation, on démoule et on élimine le sucre par lavage. Pour augmenter la résistance, on peut ajouter au sucre des fibres de verre de 2 à ,3 mm de longueur environ.
Exemple 7
On mélange intimement 30 parties de poudre d'amiante avec 160 parties de chlorure de sodium finement broyé, puis on ajoute au mélange
100 parties d'une solution alcoolique de résine phénolique à teneur en résine d'environ 10 % et, après homogénéisation parfaite, on élimine l'alcool par un courant d'air chaud. On obtient une poudre à mouler par- faitement homogène qui peut être moulée sous une pression d'environ 200 kg/cm2 à une température d'environ 170 . Après dissolution du chlorure de sodium, les pièces moulées obtenues sont particulièrement appropriées comme filtres résistant à la chaleur et à la corrosion.
REVENDICATIONS.
1. Procédé de fabrication de masses moulées poreuses en matière plastique obtenues par élimination d'une charge éliminable de la matière plastique moulée, caractérisé en ce qu'on prépare d'abord une poudre constituée par des grains d'une matière éliminable, en particulier soluble, recouverte d'une couche mince de matière plastique la plus uniforme possible, mais toutefois suffisamment dure, de manière que les propriétés granuleuses et pulvérulentes de la masse soient conservées, qu'on transforme cette poudre encorps moulés par utilisation de chaleur et de pression, selon l'un des procédés usuels, et qu'on élimine enfin, de la masse moulée, finie, la charge éliminable.
2. Procédé selon 1 caractérisé en ce que la charge éliminable est obtenue par refroidissement de la dite matière à partir de l'état de fusion.
3. Procédé selon 1 caractérisé en ce que la charge éliminable utilisée est solide à la température ambiante, mais liquide à la température de moulage.
4. Procédé selon 1-3 caractérisé en ce qu'on mélange intimement la charge éliminable avec le mélange matière plastique-plastifiant, éventuellement avec addition d'un diluant, et qu'on gélifie la masse par chauffage de manière à lui conserver ses propriétés pulvérulentes et granuleuses.
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We already have. It has long been proposed to produce porous plastic masses by mixing soluble granular materials with the plastic, then solidifying the mixture thus obtained and finally by dissolving, with a suitable solvent, the soluble additive.
In the practical implementation of this process, rather great difficulties arise: the soluble materials intended to form the pores tend to separate according to their granulation, so that the materials with the finest grains collect towards the bottom. low; In addition, the soluble pore-forming materials generally have a very different density from that of the plastic, so that there is also a tendency for separation between the pore-forming materials and the plastic, during the resulting processing. to castings. These two factors lead to a very irregular porosity of the porous molded parts obtained by these methods, and often render them unusable.
Attempts have already been made to avoid this separation of the different components of the mixture by using materials intended for the formation of pores of as uniform a granulation as possible and by employing the plastics in a liquid form if possible. for example in a state not yet polymerized, or in the form of a plastic-plasticizer mixture not yet gelled. The use of plastic material in the liquid state does not, however, prevent harmful deposition phenomena, but, on the other hand, it makes it much more difficult to handle these mixtures which are then pasty and sticky. Polymerization, or gelation, in the mold requires very long heating times. These long heating times in the molds then make the use of pressure processes uneconomic.
It is not possible to ensure a direct continuous supply of the extruders with such products. With the exception of the manufacture of viscose sponges or the like, these methods have heretofore hardly found any practical use.
The object of the present invention is to remedy the drawbacks which have just been indicated and, to this end, its object in particular is a very simple manufacturing process, according to the usual methods under pressure, of porous molded masses with porous plastics. of low density, a process which is remarkable in that a molding powder is first prepared by covering the grains with an removable material, in particular soluble, for example an organic or non-organic salt, sugar, dextrin, etc. a thin layer of plastic as uniform as possible, but yet hard enough so that the properties of the mass, as regards its pulverulent and granular state, are preserved and that the grains of the powder do not agglutinate;
can therefore operate with said powder in exactly the same way as with conventional molding powders, using any pressure when hot, however high it may be. Finally, the removable filler is removed from the finished molded mass, for example by dissolving it using a suitable solvent.
As the soluble materials for forming the pores, there can be used any granular substances which are indifferent to the plastic material, which have sufficient mechanical strength to withstand the molding operation and which can be removed from the plastic material. by any process of elimination which does not alter the plastic material itself. Crystalline powders are unsuitable because they lead to pore shapes with sharp edges, due to their crystallized state; the edges of the pores then constitute weak points in the plastic material from a mechanical point of view. It is therefore more suitable to use granular materials with rounded edges, for example ground products.
Rounded pores can be obtained by using soluble fillers melting at a temperature below the temperature of the molding.
The most suitable method for coating the grains of the soluble filler with the plastic depends on the characteristics of the latter.
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If mixing plastic and plasticizer, for example mixtures of polyvinyl chloride and plasticizer, for example in paste form, the soluble granular filler is mixed with the. paste so as to avoid agglomeration or compression of the mass and finally gelling after complete homogenization.
If the viscosity of the pasty plastic-plasticizer mixture is such that the uniform distribution over the grain surface of the soluble filler is difficult to ensure, then, to lower the viscosity, it is possible to add a suitable volatile diluent, for example alcohol, benzol, a chlorinated hydrocarbon, which vaporizes before or during gelation and therefore does not interfere with the subsequent molding process.
If they are soluble plastics such as, for example, polystyrene, phenolic resins, etc., they can be mixed, in the form of their solutions, with the soluble filler grains, for example sprayed on mass in motion. The solvent is then removed, the mass being advantageously kept, at least in the first phase of the evaporation, in permanent movement, to avoid any solidification.
If the plastics material or plastics components of the mixture are in the form of a fine powder, it is sometimes advantageous:
mixing the powder components beforehand and then adding the liquid components to this mixture (plastic solution, plasticizer, etc.). Such a working method is especially advantageous when it is not possible, or only with difficulty, to obtain the plastic material in solution, but that it can at least be made to swell in the liquid components (polyethylene, polyvinyl chloride, etc. .) oAfter subsequent homogenization, the plastic material is finally sufficiently hardened, for example by heating in a current of air, to remove the solvent or the swelling agent, the mass losing its pasty and sticky characteristics and regaining its granular powdery properties.
For superpolyamides, for which one cannot, in general,
Finding a suitable solvent or swelling agent, the most advantageous is to mix them in the molten state with the soluble filler.
If one uses plastics which can be easily polymerized, such as, for example, polyesters, one covers the grains with a product of low molecular weight, still liquid, and one polymerizes, after deep homogenization, only to the extent necessary to give the mixture a pulverulent and non-sticky state.
The size of the pores and their total volume are determined simply by the granulation of the soluble filler and its proportions relative to the insoluble part of the mixture. These two factors can be set at will and with precision according to the working conditions and it is therefore possible, when obtaining the powder to be molded, to adjust the size of the pores and the volume of these. here in the molded parts
To obtain porous plastic masses, molded parts, etc., the molding powder thus obtained is pressed hot and under pressure in the usual manner, taking into account the particular characteristics of the components of the plastic material, and the soluble filler. is then removed from the molded material,
For thermoplastic materials which do not have a defined melting point, but which, on the contrary, become more and more plastic and weldable, as the temperature rises (such as, for example, chloride of polyvinyl, polyethylene, etc.), the molding powder can be preheated, outside the mold, at the temperature.
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re molding. Then molded in a cooled mold. Owing to the relatively large proportion of soluble filler which, during molding, acts as an "indifferent filler", the particles of which are welded under pressure by means of the plastic material, it is, in general, possible , often even advantageous, to unmold the parts at higher temperatures than those which are usually used with the plastics considered.
These two factors make it possible to speed up the molding enormously.
If plates are to be molded, it is advantageous to compress them between two polished sheets and to unmold them together with the sheets at molding temperature. By this working method, there is no longer any need to add heat to the press, which significantly speeds up the work.
When the extruders are continuously fed with this molding powder, any separation phenomenon no longer occurs and the molded material can also be worked later before the soluble filler is removed; can, for example, coil strips, cut them, on usual cutting machines, in small pieces, or cubes, of 2 to 3 mm edge and eliminate the soluble charge of these small elements. Small spongy elements are thus obtained which can be projected, with the aid of compressed air or by electrostatic means, on a support coated with a sticky layer. Such coatings have excellent sound dampening and thermal insulation properties.
The method according to the invention makes it possible to obtain, in general, molded bodies, plates, bands, pipes, etc. light and porous, from thermoplastic or thermosetting materials, using the usual molding methods and the devices practically used in general. The molded bodies obtained are characterized, after removal of the load, by good conservation of their dimensions, by a particularly low specific weight (for example 25 to 30% of non-porous solid bodies), by high elasticity (as a result of membrane effect of the thin walls of the pores) and by a particularly uniform porosity.
The volume occupied by the pores is generally about 60-75% of the total volume. The pores are in communication with each other; therefore the products obtained are excellent filter materials for gases and liquids. By an appropriate choice of the plastic material, one can obtain particular effects: filtering vis-à-vis dust can be improved by the use of plastics which become electrostatically charged in a gas current; highly hydrophobic plastics ensure the separation of small amounts of water contained in oils, etc.
The products obtained furthermore have excellent sound absorption and sound insulation properties, and are therefore particularly suitable for the manufacture of carpets, lightweight building plates and vibration damping supports. Due to their absolutely new characteristics of "feel" and elasticity, and their low specific weight (60 to 75% of the volume of plastic material is replaced by inexpensive soluble filler) plastics are opened up to size. new outlets for the manufacture of everyday objects, such as cushions, shoes (permeable to air), toys, etc.
Example 1
9 parts of fine powdered polyvinyl chloride are pasted with a mixture of 1 part of butyl phthalate and 12 parts of alcohol and the paste obtained is mixed thoroughly, in a mixer,
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with 40 parts of ground sodium chloride. The alcohol is then evaporated in a moving mixer; mixture is then gelled to about 160. A finely granulated non-sticky powder is obtained.
The powder is first heated to 170-180, introduced into the mold which is put under a pressure of 80 kg / cm2. The molded part is cooled in the mold to about 100 and removed from the mold. After removing the sodium chloride with water and drying, hard moldings are obtained with a bulk density of 0.38 and very good strength, which can be used as filters, diaphragms, etc.
Example 2
10 parts of finely pulverized polyvinyl chloride is paste with 15 parts of dioctyl phthalate, and this paste is intimately mixed in a mixer with 75 parts of molten sodium acetate and then ground. The mixture is then heated, by a stream of hot air, in a moving mixer and finally gelled at 140-150. The homogeneous granular material thus obtained after cooling is transformed by molding, in an extruder, into a strip 3 mm thick, cut, after cooling, into small round rods of approximately 3 mm edge. After dissolving the sodium acetate with water and drying, grains of high elasticity with a density of about 0.3 and extremely fine pores are obtained.
These grains make it possible to obtain, by projection on a support coated with a suitable adhesive, coatings which are perfect insulators of heat and sound.
If necessary, several layers can be placed on top of each other.
Due to their porosity, the grains are glued without difficulty.
Example 3
On an intimate mixture of 10 parts of fine powdered polyvinyl chloride, 1 part of titanium white and 80 parts of finely ground sodium chloride, a mixture of 5 parts of dioctyl phthalate and 10 parts of dioctyl phthalate is sprayed. gasoline by keeping the mass moving in the mixer until perfect homogeneity. The gasoline is then driven out and gelled. After cooling, the powder thus obtained, which is no longer sticky, is sprayed again with a mixture of 5 parts of dioctyl phthalate and 10 parts of gasoline.
After further perfect homogenization and elimination of the diluent, and after gelation, a light powder is obtained which provides, after molding, under a pressure of 80-130 kg / cm2 and at about 160, and after dissolution of the soluble material, elastic porous pieces of remarkable flexibility having an apparent density of the order of 0.37-0.40, which have a warm feel similar to that of leather.
Example 4
One part of polystyrene is dissolved in benzene, and this benzene solution is intimately mixed, in a mixer, with 4.5 parts of molten sodium chloride and then finely ground. The benzene is then removed. A perfectly homogeneous powder is obtained which can be transformed in the hot state into any molded bodies, as was described in Example 1.
After dissolving the salt, extremely light and transparent porous moldings are obtained. Example 5
Heated in a blender to about 260-270 4 parts of finely ground sodium chloride; fill the mixer with nitrogen
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and then introducing a portion of superpolyamide whose melting point is less than 260; the mixer is closed and the mass is kept in motion until the polyamide is melted. It is then left to cool under a nitrogen atmosphere. For the molding of this powder, one can operate as in the preceding examples; it is simply necessary to take into account the air sensitivity of the superpolyamide.
Example 6
One part of polyester is mixed with a hot-acting catalyst, then this mixture is homogenized in a mixer with
4 parts of finely ground sugar, and heat until obtaining a powder that no longer sticks. This powder is then poured into hot molds, and these molds are then closed, and put under pressure. At the end of the polymerization, the mold is removed from the mold and the sugar is washed off. To increase the resistance, one can add to the sugar glass fibers of about 2-3 mm in length.
Example 7
30 parts of asbestos powder are intimately mixed with 160 parts of finely ground sodium chloride, then added to the mixture.
100 parts of an alcoholic solution of phenolic resin with a resin content of about 10% and, after perfect homogenization, the alcohol is removed by a stream of hot air. A perfectly homogeneous molding powder is obtained which can be molded under a pressure of about 200 kg / cm 2 at a temperature of about 170. After dissolution of the sodium chloride, the moldings obtained are particularly suitable as heat and corrosion resistant filters.
CLAIMS.
1. A method of manufacturing porous molded plastic masses obtained by removing a load which can be removed from the molded plastic material, characterized in that a powder is first prepared consisting of grains of a removable material, in particular soluble, covered with a thin layer of plastic as uniform as possible, but nevertheless sufficiently hard, so that the granular and pulverulent properties of the mass are retained, that this powder is transformed into molded bodies by the use of heat and pressure , according to one of the usual processes, and which finally eliminates, from the finished molded mass, the removable filler.
2. Method according to 1 characterized in that the removable filler is obtained by cooling said material from the molten state.
3. Method according to 1 characterized in that the removable filler used is solid at room temperature, but liquid at molding temperature.
4. Method according to 1-3 characterized in that the removable filler is intimately mixed with the plastic-plasticizer mixture, optionally with the addition of a diluent, and that the mass is gelled by heating so as to retain its properties. powdery and granular.
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