Dispositif convoyeur
La présente invention a pour objet un dispositif convoyeur comprenant un organe transporteur présentant une voie de parcours al leur, supportée par des rouleaux, et une voie de parcours retour située au-dessous de la voie de parcours aller et également supportée par des rouleaux.
Dans les dispositifs connus de ce genre, les rouleaux de la voie de parcours aller sont supportés par une sorte de construction porteuse fixe.
Le dispositif selon la présente invention est caractérisé en ce que les rouleaux supportant la voie de parcours aller sont euxmêmes supportés par la voie de parcours retour de l'organe transporteur.
Par ce moyen, et particulièrement lorsque les rouleaux supportant la voie de parcours aller de l'organe transporteur sont directe- ment supportés par la voie de parcours retour , une réduction des dimensions du convoyeur en profondeur hors-tout devient possible.
De plus, dans le cas du dispositif de support direct, puisque les rouleaux placés entre les voies de parcours aller et retour sont en contact de rotation avec chacune de ces voies, il se produit seulement une friction de roulement du fait que les paliers des ro leaux ne sont pas soumis à une charge.
Les rouleaux placés entre les voies de parcours aller et retour peuvent être dès rouleaux individuels supportés latéralement, de manière qu'ils soient libres de se mouvoir verticalement, ou bien ils peuvent faire partie d'une chaîne de rouleaux, la chaîne étant guidée à une extrémité ou aux deux extrémités, pour empêcher tout mouvement latéral des rouleaux.
De plus, afin de réduire les pertes par fric tion, la voie de parcours retour de l'organe transporteur peut elle-même être supportée par la voie de parcours aller d'une chaîne sans fin de rouleaux roulant sur une voie de roulement susceptible de porter une charge.
La voie de parcours retour de ladite chaîne sans fin de rouleaux peut être -placée ou au même niveau que la voie de parcours aller , réalisant ainsi en plein ledit gain de dimensions en profondeur, ou en dessous de la voie de parcours aller , si la place le permet.
La voie de parcours aller de l'organe transporteur peut être supportée par des rouleaux qui ne sont qu'indirectement supportés par la voie de parcours retour . Ainsi, une chaîne sans fin de rouleaux peut supporter la voie de parcours aller de l'organe transporteur, les rouleaux de cette chaîne roulant sur une piste porteuse pour la voie de parcours aller . Cette piste est alors supportée par la voie de parcours retour de la chaîne sans fin de rouleaux, laquelle est à son tour supportée par la voie de parcours retour de l'organe transporteur.
Un tel dispositif présenterait aussi l'avantage de réduire les pertes par friction, comme le dispositif de support direct, bien que la hauc teur hors-tout soit alors plus grande.
Là aussi, la voie de parcours retour de l'organe transporteur peut elle-même être supportée par la voie de parcours aller d'une chaîne de rouleaux sans fin roulant sur une construction porteuse.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, plusieurs formes et variantes d'exécution du dispositif objet de l'invention.
La fig. 1 est une vue en plan partielle d'une première forme d'exécution d'un dispositif convoyeur conforme à l'invention;
la fig. 2 est une vue en coupe selon la ligne ll-ll de la fig. 1
la fig. 3 est une vue en plan de l'extrémité motrice du dispositif convoyeur; et
la fig. 4 est une vue en élévation d'une extrémité du dispositif convoyeur;
la fig. 5 est une vue en plan d'une seconde forme d'exécution;
la fig. 6 est une vue en coupe selon la ligne Iol-VI de la fig. 5
la fig. 7 est une vue en coupe d'une troi sième forme d'exécution;
la fig. 8 est une vue en élévation montrant un dispositif permettant d'effectuer le retour du dispositif convoyeur;
la fig. 9 est une vue en plan du dispositif de la fig. 8
les fig. 10 à 13 se rapportent à une va riante pour r le transfert des traverses de la voie de parcours retour à la voie aller
la fig. 10 en est une vue en plan;
la fig. 11 en est une vue latérale en élévation;
la fig. 12 en est une vue en bout en élévatison; et
la fig. 13 en est une vue latérale montrant des détails d'exécution de ladite variante;
la fig. 14 est une vue en coupe transversale d'un dispositif convoyeur montrant une variante pour les chaînes de traction.
Le dispositif convoyeur représenté comporte des traverses porteuses 1, dont chacune est munie sur sa face inférieure de trois poutrescaissons 2 espacées transversalement et mobiles chacune sur deux chaînes stationnailres de rouleaux 3 disposées en quinconce.
Les traverses porteuses 1 sont fixées ensemble à chaque extrémité au moyen d'une chaîne de traction 4 qui est fixée à un point seulement de chaque traverse, près d'un angle de celle-ci, par des tenons 5 (fig. 1).
Aux autres angles de chaque traverse et de chaque côté de oelle-ci est monté un rouleau 6.
Pendant leur voie de parcours retour , les traverses 1 du convoyeur supportent les rouleaux des chaînes 3 sur leur face supérieure et sont à leur tour supportées par trois chaînes sans fin de doubles rouleaux 7 disposés en quinconce.
Les voies de parcours supérieures des ch ai- nes sans fin 7 sont supportées par des pistes porteuses 8 et les voies de parcours inférieures sont supportées par des rigoles 9.
A leur extrémité, les chaînes 3 de rouleaux stationnaires sont fixées à des longerons transversaux 10 (fig. 4).
Chaque chaîne de traction 4 passe sur un pignon 11 et retourne en passant sous un pignon 12 et sur un pignon 13.
Lorsque les extrémités libres des traverses 1 (montrées dans les fig. 3 et 4 comme extrémités arrière) quittent l'extrémité des chaînes de rouleaux 3, elles tombent sur des rails de guidage fixes 14 sur lesquels elles roulent grâce aux rouleaux 6.
A l'extrémité des rails de guidage 14, les rouleaux 6 tombent sur des leviers pivotants 15, dont l'une des extrémités est soumise à l'action d'un ressort et dont l'autre extrémité porte un rouleau; cette extrémilté est déplacée en recevant le poids des traverses pour déposer les rouleaux 6 sur des rails de guidage fixes 16 qui conduisent les traverses jusqu'à leur voie de parcours retour , c'est-à-dire jusqu'aux chaînes à rouleaux 7 qui contournent des pignons 17.
Lorsque les traverses 1 quittent les leviers 15, ceux-ci sont ramenés en position initiale par leur ressort pour recevoir la traverse suivante.
Comme il est montré dans la fig. 3, les pignons 1 1 à une extrémité du convoyeur sont actionnés au moyen de triples chaînes 18 par un arbre de transmission 19.
Des moyens spéciaux de guidage pour les traverses 1 sont représentés dans les fig. 5 et 6.
Des rouleaux espacés 20, à axes verticaux, sont prévus à chaque extrémité des traverses, et roulent en contact avec des rails de guidage 21 situés sur le côté du parcours aller du dispositif convoyeur.
Dans la variante indiquée à la fig. 7, le guidage est effectué par des roues à bandage 22 montées sur les chaînes de traction 4 et roulant sur des rails 23, pour la voie de parcours aller comme pour la voie de parcours re tour s.
Comme montré dans les fig. 8 et 9, des traverses transporteuses 24 du dispositif con voyeur (semblables aux traverses 1) sont fixées à des chaînes de traction (non représentées) à leurs extrémités transversales par des tenons situés respectivement sur des lignes 24a et 24b qui sont espacées, en direction longitudinale, d'une distance égale au rayon de deux pignons semblables 25 ou 26. Les pignons 25 et 26 sont également distants longitudinalement d'une quantité égale à leur rayon.
Par ce moyen, les traverses 24 sont conduites autour des pignons 25 et 26, tout en étant maintenues dans une position horizontale.
Les traverses sont élevées vers le haut pour leur trajet de retour, tout en étant maintenues horizontales par des pignons 27 et 28 à un niveau inférieur r et par des pignons 29 et 30 à un niveau supérieur, qui agissent de manière semblable en ce sens que les pignons 27 et 29 sont déplacés longitudinalement par rapport aux pignons 28 et 30 dans la même direction et de la même quantité que le pignon 26 est déplacé par rapport au pignon 25.
Selon une variante de l'arrangement pour élever les traverses du parcours retour au parcours aller représentée aux fig. 10 à 13, des traverses individuelles passent, à la fin du parcours retour sur des rouleaux tournant à vide (non représentés) et sont alors levées sur chaque côté par des organes culbu tueurs 31 qui soulèvent par leur rotation la traverse au parcours retour à un niveau plus haut que celui du parcours aller .
Les extrémités des organes culbuteurs sont munies de roulettes 31a qui supportent la traverse au niveau le plus haut, de sorte que la traverse peut être déplacée sur le parcours aller .
Selon une variante, les organes culbuteurs 31 sont pivotés dans leur centre et sont munis à leurs extrémités de galets 31a, ces organes culbuteurs étant agencés de manière à être mis en rotation intermittente sur un angle de 1800.
Un mécanisme à cames 32 est prévu pour engager des rouleaux 31b sur les organes culbuteurs, de manière que lorsque les rouleaux 31a qui ont agi comme support de la traverse au niveau supérieur subissent une rotation vers le bas, et quand la traverse les a quittés, ces rouleaux 31 a sont guidés vers l'extérieur de manière à quitter la traverse qui est alors placée au niveau inférieur sur les rouleaux fous, tandis que le rouleau 31a placé à l'autre extrémité de chaque organe culbuteur, qui se dirige alors vers le haut, est guidé vers l'intérieur pour venir se placer sous la traverse qui est au niveau inférieur, et la prendre pour l'élever au niveau supérieur.
Une forme de mécanisme à temps commandant les organes culbuteurs 31 et ainsi, éloignant les traverses qui sont au niveau supérieur sur la voie de parcours aller , comprend un jeu de pignons 39 montés sur des arbres parallèles et disposés de manière à être commandés par deux paires de pignons parallèles 38 commandés par la commande principale du dispositif convoyeur, c'est-à-dire par l'arbre de commande qui agit sur les chaînes de traction 4 (fig. 4).
Des barres transversales 34 sont disposées entre des chaînes de traction principales à des intervalles correspondant à la longueur des traverses et à l'endroit où les chaînes s'enroulent autour des pignons 33. Chaque barre 34, lorsqu'elle vient dans une position particulière, agit sur un cliquet 35a d'un balancier 35 à mouvement alternatif vertical d'un poids considérable, qui est suspendu par des chaînes (non représentées) qui passent sur des pignons 36 disposés sur un arbre, à un lourd contrepoids (non indiqué) placé de l'autre côté. Ainsi, le balancier 35 est poussé vers le bas jusqu'à ce qu'une barre 34 qui s'était engagée sur lui s'éloigne du cliquet, après quoi le balancier revient en arrière sous l'action du contrepoids.
Au même moment, un autre cliquet mobile 35b, monté sur le balancier 35 dans le mouvement vers le bas de celui-ci, est agencé pour engager un jeu de barres parallèles 37 espacées et disposées entre des chaînes qui montent et descendent entre l'une et l'autre paire de pignons 38 qui sont disposées sur des arbres placés verticalement l'un au-dessus de l'autre.
Ainsi, dans le mouvement descendant du balancier, les pignons 38 tournent d'un angle déterminé; dans le mouvement de retour, le cliquet 35b pivote pour venir derrière la barre transversale suivante 37 sans la déplacer.
Le balancier 35, par son mouvement de va-et-vient, produit deux sortes de mouvements. I1 y a tout d'abord un mouvement intermittent dans une direction seulement des barres 37 (entre les chaînes) et ce mouvement est utilisé pour produire le mouvement intermittent de 1800 des quatre culbuteurs 31 au moyen des quatre pignons 39 montés sur des arbres parallèles espacés.
Ensuite, il y a le mouvement de va-et-vient du pignon 36 sur lequel passe la chaîne supportant le balancier 35, et ceci est utilisé par l'intermédiaire d'un dispositif d'embrayage de pignons 40 et 41 pour communiquer un mouvement de va-et-vient à une chaîne autour de deux pignons 42 montés sur des arbres décalés horizontalement, mouvement qui est utilisé, au moyen de cliquets 43 montés sur la chaîne, pour engager la traverse qui a été élevée des rouleaux aux extrémités des culbuteurs et la projeter sur le commencement de la voie de parcours aller .
Chaque traverse est d'abord chassée rapidement sous l'action du contrepoids, jusqu'à ce qu'elle contacte la traverse qui est placée devant elle lorsqu'elle continue à avancer par l'action normale du dispositif convoyeur.
Un dispositif analogue d'organes culbuteurs peut être prévu pour transporter les traverses de l'extrémité de la voie de parcours aller au commencement de la voie de parcours retour .
Les traverses présentent, de préférence, des gradins à leurs extrémités avant et arrière, de manière qu'elles chevauchent pour éviter la formation d'un interstice entre elles.
I1 est bien entendu que le terme rouleaux comprend diverses formes d'organes roulants lisses, y compris des billes.
De même, l'expression organe transporteur peut concerner des dispositifs où les traverses sont jointes l'une à l'autre et des dispositifs où elles sont séparées et nécessitent des dispositifs spéciaux de transfert aux extrémités des voies de parcours aller et retour , ce qui peut impliquer l'emploi de dépôts pour les traverses, où les traverses sont arrangées l'une sur l'autre.
Conveyor device
The present invention relates to a conveyor device comprising a conveyor member having a pathway al their, supported by rollers, and a return path located below the outbound path and also supported by rollers.
In known devices of this kind, the rollers of the forward track are supported by a kind of fixed load-bearing construction.
The device according to the present invention is characterized in that the rollers supporting the outward travel path are themselves supported by the return travel path of the conveyor member.
By this means, and particularly when the rollers supporting the forward path of the conveyor member are directly supported by the return path, a reduction in the dimensions of the conveyor in overall depth becomes possible.
In addition, in the case of the direct support device, since the rollers placed between the outward and return pathways are in rotational contact with each of these paths, only rolling friction occurs because the bearings of the rollers The waters are not subjected to a load.
The rollers placed between the outward and return travel lanes may be individual rollers supported laterally, so that they are free to move vertically, or they may be part of a chain of rollers, the chain being guided at one end. end or both ends, to prevent lateral movement of the rollers.
In addition, in order to reduce friction losses, the return path of the conveyor member may itself be supported by the outward path of an endless chain of rollers rolling on a track capable of carry a load.
The return path of said endless chain of rollers can be -placed or at the same level as the forward path, thus achieving said gain in depth in full, or below the outward path, if the place allows.
The forward path of the conveyor member can be supported by rollers which are only indirectly supported by the return path. Thus, an endless chain of rollers can support the outward travel track of the conveyor member, the rollers of this chain rolling on a carrier track for the outward travel track. This track is then supported by the return path of the endless chain of rollers, which in turn is supported by the return path of the conveyor member.
Such a device would also have the advantage of reducing friction losses, like the direct support device, although the overall height would then be greater.
Here too, the return path of the conveyor member can itself be supported by the outward path of a chain of endless rollers rolling on a supporting construction.
The appended drawing represents, by way of example, several forms and variant embodiments of the device which is the subject of the invention.
Fig. 1 is a partial plan view of a first embodiment of a conveyor device according to the invention;
fig. 2 is a sectional view along the line II-II of FIG. 1
fig. 3 is a plan view of the driving end of the conveyor device; and
fig. 4 is an elevational view of one end of the conveyor device;
fig. 5 is a plan view of a second embodiment;
fig. 6 is a sectional view along the line Iol-VI of FIG. 5
fig. 7 is a sectional view of a third embodiment;
fig. 8 is an elevational view showing a device for effecting the return of the conveyor device;
fig. 9 is a plan view of the device of FIG. 8
figs. 10 to 13 relate to a variant for the transfer of sleepers from the return track to the outward track
fig. 10 is a plan view;
fig. 11 is a side elevational view thereof;
fig. 12 is an end elevation view thereof; and
fig. 13 is a side view showing execution details of said variant;
fig. 14 is a cross-sectional view of a conveyor device showing an alternative for the traction chains.
The conveyor device shown comprises carrying crossbars 1, each of which is provided on its underside with three box beams 2 spaced transversely and each movable on two stationary chains of rollers 3 arranged in staggered rows.
The supporting cross members 1 are fixed together at each end by means of a traction chain 4 which is fixed at only one point of each cross member, near an angle thereof, by tenons 5 (fig. 1).
At the other angles of each cross member and on each side of it is mounted a roller 6.
During their return path, the cross members 1 of the conveyor support the chain rollers 3 on their upper face and are in turn supported by three endless chains of double rollers 7 arranged in staggered rows.
The upper tracks of the endless tracks 7 are supported by load-bearing tracks 8 and the lower tracks are supported by channels 9.
At their end, the chains 3 of stationary rollers are fixed to transverse longitudinal members 10 (FIG. 4).
Each traction chain 4 passes over a pinion 11 and returns by passing under a pinion 12 and over a pinion 13.
When the free ends of the sleepers 1 (shown in Figs. 3 and 4 as rear ends) leave the end of the roller chains 3, they fall onto fixed guide rails 14 on which they roll by the rollers 6.
At the end of the guide rails 14, the rollers 6 fall on pivoting levers 15, one end of which is subjected to the action of a spring and the other end of which carries a roller; this extremity is moved by receiving the weight of the sleepers to deposit the rollers 6 on fixed guide rails 16 which lead the sleepers to their return path, that is to say to the roller chains 7 which bypass gears 17.
When the crossbars 1 leave the levers 15, the latter are returned to the initial position by their spring to receive the next crosspiece.
As shown in fig. 3, the pinions 11 at one end of the conveyor are actuated by means of triple chains 18 by a transmission shaft 19.
Special guide means for the sleepers 1 are shown in figs. 5 and 6.
Spaced rollers 20, with vertical axes, are provided at each end of the sleepers, and roll in contact with guide rails 21 located on the side of the forward path of the conveyor device.
In the variant shown in fig. 7, the guidance is effected by tire wheels 22 mounted on the traction chains 4 and rolling on rails 23, for the outbound route as for the return route s.
As shown in fig. 8 and 9, conveyor rails 24 of the conveyor device (similar to sleepers 1) are attached to traction chains (not shown) at their transverse ends by tenons located respectively on lines 24a and 24b which are spaced apart, in direction longitudinal, by a distance equal to the radius of two similar gears 25 or 26. The gears 25 and 26 are also spaced longitudinally by an amount equal to their radius.
By this means, the sleepers 24 are driven around the gears 25 and 26, while being kept in a horizontal position.
The sleepers are raised upward for their return path, while being kept horizontal by gears 27 and 28 at a lower level r and by gears 29 and 30 at a higher level, which act in a similar way in that the pinions 27 and 29 are moved longitudinally relative to the pinions 28 and 30 in the same direction and by the same amount as the pinion 26 is moved relative to the pinion 25.
According to a variant of the arrangement for raising the cross members of the return route to the outward route shown in FIGS. 10 to 13, individual sleepers pass, at the end of the return path, over idle rotating rollers (not shown) and are then lifted on each side by tumbling bodies 31 which, by their rotation, raise the crosspiece to the return path to a level higher than that of the outward journey.
The ends of the rocker members are provided with rollers 31a which support the cross member at the highest level, so that the cross member can be moved on the outward journey.
According to a variant, the rocker members 31 are pivoted in their center and are provided at their ends with rollers 31a, these rocker members being arranged so as to be put in intermittent rotation over an angle of 1800.
A cam mechanism 32 is provided to engage rollers 31b on the rocker members, so that when the rollers 31a which acted as a support for the cross member at the upper level are rotated downward, and when the cross member has left them, these rollers 31a are guided outwardly so as to leave the cross member which is then placed at the lower level on the idle rollers, while the roller 31a placed at the other end of each rocker member, which then moves towards the high, is guided inwards to come and place itself under the crosspiece which is at the lower level, and take it to raise it to the upper level.
One form of timing mechanism controlling the rocker arms 31 and thus, moving the sleepers which are at the upper level on the forward travel track away, comprises a set of pinions 39 mounted on parallel shafts and arranged so as to be controlled by two pairs. parallel pinions 38 controlled by the main control of the conveyor device, that is to say by the control shaft which acts on the traction chains 4 (FIG. 4).
Crossbars 34 are disposed between main traction chains at intervals corresponding to the length of the sleepers and where the chains wrap around sprockets 33. Each bar 34, when it comes to a particular position, acts on a pawl 35a of a reciprocating vertical balance 35 of considerable weight, which is suspended by chains (not shown) which pass over sprockets 36 arranged on a shaft, to a heavy counterweight (not shown) placed on the other side. Thus, the balance 35 is pushed downwards until a bar 34 which was engaged on it moves away from the pawl, after which the balance returns under the action of the counterweight.
At the same time, another movable pawl 35b, mounted on the balance 35 in the downward movement of the latter, is arranged to engage a set of parallel bars 37 spaced and disposed between chains which rise and fall between one. and the other pair of pinions 38 which are arranged on shafts placed vertically one above the other.
Thus, in the downward movement of the balance, the pinions 38 rotate by a determined angle; in the return movement, the pawl 35b pivots to come behind the next crossbar 37 without moving it.
The balance 35, by its back and forth movement, produces two kinds of movements. There is first intermittent movement in only one direction of the bars 37 (between the chains) and this movement is used to produce the 1800 intermittent movement of the four rocker arms 31 by means of the four pinions 39 mounted on parallel spaced shafts. .
Then there is the reciprocating motion of pinion 36 through which the chain supporting balance 35 passes, and this is used through a clutch device of pinions 40 and 41 to impart movement. reciprocating to a chain around two sprockets 42 mounted on horizontally offset shafts which movement is used, by means of pawls 43 mounted on the chain, to engage the cross member which has been lifted from the rollers to the ends of the rocker arms and project it onto the beginning of the forward path.
Each cross member is first driven rapidly under the action of the counterweight, until it contacts the cross member which is placed in front of it when it continues to advance by the normal action of the conveyor device.
A similar device for rocking members can be provided to transport the sleepers from the end of the outbound track to the start of the return track.
The sleepers preferably have steps at their front and rear ends, so that they overlap to avoid the formation of a gap between them.
It is understood that the term rollers includes various forms of smooth rolling members, including balls.
Likewise, the expression conveyor member can relate to devices where the sleepers are joined to one another and to devices where they are separated and require special transfer devices at the ends of the outward and return paths, which may involve the use of sleepers deposits, where the sleepers are arranged one on top of the other.