Polsterkörper aus zelligem Werkstoff und Verfahren zu dessen Herstellung Die Erfindung bezieht sich auf einen Pol- #a erkö rper aus zelligem Werkstoff, der v or- @.n;sweise geschlossene Gaszellen aufweist und insbesondere aus Zellkunststoff oder Zell- kautschuk besteht. Das Hauptanwendungs gebiet solcher Polsterkörper sind Sitz- und Liegepolster, vor allem für Möbel und Fahr ze=uge, ferner Matratzen und Kissen für be liebige Zwecke.
Polsterkörper aus Zellkunststoff oder Zell- kantsehuk mit geschlossenen Gaszellen haben iiir#lit den erwünschten Grad von Weichheit und Cesehmeidigkeit, um eine vom mensch lichen Körper als angenehm empfundene Pol sterwirkung herbeizuführen.
Von einem guten s'itz- oder Liegepolster wird verlangt, dass es sich an den menschlichen Körper anschmiegt tind dass nicht einzelne Stellen des Körpers -riisserem ('eg@endruck ausgesetzt werden als i anc lere Stellen. Ausserdem soll das Polster bei der Belastung mit dem menschlichen Körper allmählich abbremsen.
Deshalb wird ein Luft oder Wasserkissen, obgleich es sich an den Körper gleichmässig anschmiegt, als hart emp fanden, weil es den Körperbewegungen zu starken ungedämpften Widerstand entgegen- .setzt.
-llinlielie Eigenschaften wie Luft- oder Wasserkissen haben die aus geschlossenen Gas zellen aufgebauten Polsterkörper aus Kunst stoff oder Kautschuk. Es ist zwar bekannt, eine etwas verbesserte Polsterwirkung bei den bekannten Polsterkör pern dadurch herbeizuführen, dass man eine Reihe von grösseren Ausnehmungen in dem zelligen Körper anbringt, z. B. unter der Pol steroberfläche längs verlaufende Kanäle oder grössere Löcher, die sich senkrecht zu der im Gebrauch belasteten Oberfläche erstrecken.
Es handelt sich dabei um Ausnehmungen be trächtlicher Breite bzw. beträchtlichen Durch messers in der Grössenordnung von einem oder mehreren Zentimetern, nämlich von Aus- nehmungen, deren Querschnitt. die gleiche Grössenordnung hat wie der Querschnitt der zwischen den Ausnehmungen stehenbleiben den Polsterkörperteile. Auf diese Weise wird die Nachgiebigkeit und Elastizität an den Stellen des Polsterkörpers erhöht, an denen die unter der Oberfläche verlaufenden Kanäle oder grösseren Löcher sich befinden.
Dagegen sind die zwischen den Ausnehmungen stehen bleibenden Polsterkörperteile genau so wenig nachgiebig wie bei einem Massivzellkörper ohne Aussparung. Der ganze Flächenbereich des Polsters wird durch solche Anordnungen völlig ungleichmässig und von dem belasten den Körper als unangenehm empfunden. Eine gute punktweise Anschmiegung an den menschlichen Körper und eine gleichmässig bremsende Wirkung wird bei der Belastung nicht erreicht.
Um das Ziel einer guten punktweisen An- schmiegung verbunden mit einer bremsenden M irkung der Polsteroberfläche bei Belastung zu erreichen, wird gemäss der Erfindung ein Polsterkörper aus zelligem Werkstoff vorge schlagen, der über einen Teil seiner Dicke reichende Einschnitte aufweist, die minde stens von einem im Gebrauch des Körpers zu belasten bestimmten Oberflächenteil ausgehen und auf- diesem letzteren einen Rand frei lassen, wobei die Breite der Einschnitte einen Bruchteil des Abstandes benachbarter Ein- sehnitte beträgt.
Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass durch die Vielzahl und die Feinheit der Ein schnitte sozusagen punktweise die angestrebte Weichheit der eingeschnittenen Polsterkörper oberfläche erreicht wird. Durch das Untertei len der Gesamtfläche in kleine Einzelkörper bzw. Vorsprünge erhält jeder für sich die Mög lichkeit, für sich allein durch Zusammenpressen nachzugeben und/oder durch Abbiegung und Verdrängung der benachbarten Einzelkörper brtlich auszuweichen. Dazu entsteht durch den eingeschnittenen Polsterkörper eine viel höhere Dehnungsfähigkeit des Materials, das heisst ein geringerer Widerstand gegen Deh nung.
Diese Eigenschaft ist besonders wichtig bei Verwendung von Zellkörpern auf Feder kernen. Es ist dann nicht mehr notwendig, bei Belastung eines Punktes einen grösseren Flächenbereich zum Nachgeben zu veranlas sen. Es kann bzw. können sowohl ein oder mehrere Einzelkörper in sich nachgeben, es braucht aber nicht gleichzeitig ein grösserer Teil der Polsteroberfläche mit herabgedrückt zu werden. Hierdurch entsteht eine viel elasti schere und nachgiebigere und dabei doch in sich stabile Polsteroberfläche.
Einen weiteren Vorteil hat eine solche eingeschnittene Polsterfläche, wenn sie die Oberseite des Polsters bildet, da sie nur mit einer entsprechenden Stoffauflage überzogen zu werden braucht, ohne dass die Einschnitte vom menschlichen Körper empfunden wer den. Hierdurch unterscheiden sich die er findungsgemässen Polsterkörper nicht nur vorteilhaft von Polsterkörpern der vorge- nannten Art., bei denen die belastete Ober seite durch die grössere Ausnehmung unter brochen ist, sondern bieten noch einen weiteren wesentlichen Vorteil.
Bei der Verwendun- @ an Zellmaterial für Polsterzwecke zeigt sieh, dass die völlig dichte und geschlossene Ober fläche die Ausdunstung des Körpers nicht. ab sorbiert. Eine Luftzirkulation zwischen dem belastenden Körper und dem Polster kann nur noch durch die dünne Stoffschicht. erfol gen.
Da Zellmaterial Bekannterweise eine hohe Wärmeisolationsfähigkeit hat, führen solche Polster leicht dazu, da.ss der Körper an den Belastenden Stellen zu schwitzen anfänfyt. Ge- sehnittene Zellkörper gemäss der Erfindung ermöglichen, bei den Bewegungen des Kör pers durch die deckende Stofflage hindurch eine ständige geringe Luftbewegung herbeizu führen. Diese genügt, um das als sonst im- angenehm empfundene Schwitzen des Körpers zu vermeiden.
Es besteht so die Möglichkeit, das interessante Zellkunststoff- und Zell- kautsehukmaterial mit geschlossenen Gaszel len für Polsterkörper einzusetzen. Diese h@a- terialien haben den bekannten Vorzug, Kör- perausdunstung und Feuchtigkeit, z. B. bei Reinigung, nicht aufzunehmen. Sie lassen sieh weiterhin unter sehr geringem -#V erl@stoffauf- wand mit leichtem Gewicht herstellen.
Das Hauptanwendungsgebiet für die Er findung sind Polsterkörper in Plattenform, wobei unter Platten sowohl ebene als auch leicht gewölbte Körper, wie Matratzen, zu ver stehen sind.
-Die Tiefe der Einschnitte soll vorzugsweise gleich ihrem Abstande voneinander oder tiefer bemessen sein.
Die Breite der Einschnitte kann an ihrer breitesten Stelle höchstens 30 0/0, vorzugsweise nur 5-10 % der Dicke der Vorsprünge an der gleichen Stelle betragen.
Da. es am Rande von Polstern oft auf be sonders hohe Stabilität ankommt, wobei an derseits besondere Weichheit und Geschmei digkeit nicht verlangt wird, sondern diese nur von dem Haupt- oder Mittelteil verlangt wird, so können die Einschnitte auf den mittleren Teil der einen oder andern Oberfläche oder beide Oberflächen beschränkt werden.
Beson ders ist dies erwünscht bei Polsterkörpern für Xraftfahrzeugpolster, bei denen die Vorder kante weniger \eich und nachgiebig sein soll als die dahinterliegende Sitzfläche. Vorteil- liaft erden sich aber die Einschnitte des Pol s;erkörpers auf über mindestens 2'3 der Pol- sterlzörperoberfläche erstrecken.
Das Verfahren zur Herstellung der erfin- (hnngsgemässen Polsterkörper ist dadurch ge- keinizeiehnet, da.ss die Einschnitte durch tcenigstens ein Werkzeug hergestellt werden.
Die Einschnitte können bei schmelzendem Zellinaterial, wie z. B. Polyvinylchlorid, durch Wegbrennen oder Wegschmelzen mittels er hitzter Werkzeuge erfolgen, wenn nicht Selincidwerkzeuge, Sägen oder schmale Fräser verwendet werden. In beiden Fällen kann ein llelu-fachwerkzeug angewendet werden, das iiiebrere parallel zueinander laufende Ein- sehnitte in einem Durchgang herstellt.
In der Zeichnung sind zur Veransehau- liehung Ausführungsformen des Polsterkör- pers gemäf') der Erfindung beispielsweise dargestellt, und zwar zeigt Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Polster k;
irper für ein Sitzpolster, Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie II-II der Fig. 1 für den Fall, dass beide Planseiten des plattenförmigen Polsterkörpers mit Ein schnitten versehen sind, Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie 111--III der Fig. 1. für den Fall, dass nur die eine Planseite des plattenförmigen Pol ;
sterkörpers mit Einschnitten versehen ist, Fig. 4 in grösserem Massstab eine Drauf sicht auf einen Ausschnitt, aus der einge- seIniit.tenen Seite des Polsterkörpers nach Fig. 1, Fi-. 5 in grösserem Massstab einen der Fi-. 3 entsprechenden Schnitt für den Fall, (lass die Einschnitte nach innen keilförmig <B>er</B> jüngt ausgebildet sind, Fig. 6 in grösserem Massstab einen der Fit, .
3 entsprechenden Schnitt für den Fall, dass die Einschnitte nach aussen keilförmig ver- ,üingt ausgebildet sind, Fig. 7 in grösserem Massstab einen der Fig. 2 entsprechenden Teil des Schnittes, Fig. 8 eine Draufsicht auf einen z.
B. für eine Matratze verwendbaren Polsterkörper mit Einschnitten im mittleren Bereich, Fig. 9 eine Draufsicht auf einen Polster körper für ein Sitzpolster mit nur in einer Richtung verlaufenden Einschnitten, die La mellen bilden, Fig. 10 eine Seitenansicht eines Polster körpers nach Fig. 9 und Fig. 11 in grösserem Massstab einen der Fig. 2 oder 3 entsprechenden Schnitt für den Fall, dass die Breite der Einschnitte sehr klein ist.
Gemäss Fig. 1 sind in die Planseite des plattenförmigen Sitzpolsterkörpers 1 senk recht zueinander verlaufende dünne Ein schnitte 2 und 3 eingebracht. Die Einschnitte erstrecken sich nicht auf die umlaufende Randzone 11, die weniger weich als der mitt lere Bereich des Polsterkörpers sein soll.
Bei der Ausführung nach Fig. 2 gehen diese Einschnitte von beiden Planseiten des Polsterkörpers 1 aus und erstrecken sich so weit, dass die mittlere Schicht 4, die nicht eingeschnitten ist, noch genügend Festigkeit aufweist, um die gebildeten Einzelkörper fest zuhalten und der Gesamtplatte noch genügend Festigkeit zu verleihen. Hier genügt im allge meinen eine Stärke von 5-10 mm.
Bei der Ausführung nach Fig. 3 ist ange nommen, dass der Polsterkörper nach Fig. 1 nur einseitig mit Einschnitten 2, 3 versehen ist, die sich senkrecht zur eingeschnittenen Plattenseite so weit-erstrecken, dass die Schicht 5, die keine Einschnitte aufweist, noch etwa 5-l0 min dick ist. Der Abstand der Ein schnitte voneinander beträgt höchstens die Hälfte der Einschnittiefe. Die Breite der Ein schnitte der Fig. 1-3 beträgt etwa 8 1/o der Dicke der Vorsprünge.
Fig. 4 zeigt, wie sich durch die senkrecht zueinander verlaufenden Einschnitte nach Fig. 1 prismatische, im Querschnitt recht eckige Vorsprünge 6 ergeben, wobei die Ein schnitte 2 und 3 eine Breite b haben, die etwa 15 % der Dicke a der Vorsprünge beträgt. Bei der Ausführung nach Fig. 5 verjün gen sich die Einschnitte 2 zvvisehen den Vor sprüngen 6 nach innen, während nach Fig. 6 die Einschnitte 2 sieh nach innen erweitern. In beiden Fällen gilt das gleiche für die im Schnitt nach Fig. 5 und 6 nicht sichtbaren Einschnitte 3.
Die keilförmige Erweiterung der Ein schnitte 2 und 3 nach innen gemäss Fig. 6 kann z. B. dadurch erreicht werden, dass die Polsterkörperplatte gegenüber dem Schneid- werkzeug oder Einbrennwerkzeug konvex ge wölbt wird und dass nach dem Einschneiden oder Einbrennen bzw. Einschmelzen der Ein schnitte wieder die ebene Plattenform herge stellt wird, so dass die vorher rechteckig pro filierten Einschnitte sich nach aussen verjün gen.
Fig. 7 gilt. wie Fig. 5 für den Fall, dass nach innen etwas verjüngte Einschnitte 2 und 3 in die Polsterkörperoberfläche eingebracht werden. Diese Verjüngung kann schon durch die keilförmige Form des einschneidenden Messers oder erhitzten Werkzeuges bewirkt werden. Statt dessen können aber auch Ein schnitte gleichmässiger Breite hergestellt wer den. In den Fig. 5-7 beträgt die mittlere Breite der Einschnitte etwa 5 A/o der Dicke der Vorsprünge.
Fig. 8 zeigt für einen längliellen Polster körper, der z. B. als Teil einer Matratze dienen kann, wie die Einschnitte 2 und 3 nur über den mittleren Oberflächenbereich einer oder beider Polsterkörperoberseiten eingebracht sind, aber die Randzonen 7 und 8 nicht be rühren. Die Ausführung,der Einschnitte kann derjenigen nach Fig. 2-7 entsprechen.
Nach Fig. 9 und 10 sind Einschnitte 3a. in den Polsterkörper 1 mir in einer Richtung parallel zueinander von einer Oberfläche des Polsterkörpers ausgehend eingebracht, so da.ss sich lamellenförmige Vorsprünge 9 bilden, wobei die Breite der Einschnitte etwa 120/9 der Dicke der Vorsprünge beträgt. Die Ein schnitte 3a erstrecken sich nicht auf die Rand zone 10, die erhöhte Festigkeit und geringere Weichheit als der übrige Teil des Polsterkör pers haben soll.
Die Weichheit und Schmieg- samkeit des Polsterkörpers in dein eingesclinit- teilenBereich ist geringer als bei den Ausfüh- ; rungsbeispielen nach Fig. 1-8, aber für viele Zwecke ausreichend.
Bei der Ausführung nach Fig. 11 erfolgen die Einschnitte z. B. mit. Hilfe eines schmalen Schneidewerkzeuges so, dass kein Abstand ; zwischen den Vorsprüngen entsteht.
Im übrigen lässt sieh die Weichheit und Schmiegsamkeit im Einzelfall und gewünsch- tenfalls auch zonenweise unterschiedlich durch den Abstand der Einschnitte, durch deren Tiefe und durch ihre Breite und Form nach Bedarf regeln. Die vorstehend und nachste hend --Machten Zahlenangaben können daher im Rahmen des Erfindungsgedankens weit gehend variieren und sollen nur zu dessen Veransehauliehung dienen.
Beträgt. die Dicke des plattenförmigen Pol sterkörpers z. B. 30 mm, so empfiehlt es sieh, eine durchgehende Schicht von etwa 5 mm stehen zu lassen (Schicht 5 der Fig. 3). Die Schnitte haben dann bei Ausführung nach Fig. 2 einen Abstand von etwa 12 mm.
Bei rechtwinkligem. Verlauf der Ein selinitte zueinander wird der Querschnitt der würfelförmigen Vorsprünge entsprechend denn Abstand der Einschnitte etwa 1'? X 12 mm oder entsprechend weniger. Statt dessen kann man bei einer 30 min dicken Platte von beiden Seiten je etwa 12 mm tief einschneiden und Vorsprünge mit. Würfelquerschnitt von etwa 6 mm herstellen.
Beträgt die Plattendicke z. B. nur 15 min, so empfehlen sieh Einschnitte von etwa 10 min Tiefe von einer Seite her, entsprechend Fig. 3.
In allen Fällen ist der Abstand der Schnitte und deren Tiefe natürlich auch von den Werkstoffeiaensehaften des Pol sterkörpermaterials abhängig zu machen.
Der Polsterkörper kann ebenso Platten form oder gewölbte Form oder beliebige son stige Form haben, wie sie für den einzelnen Anwendungszweck z. B. bei Seitenlehnen, R.üekenlelinen, Keilkissen, Ohrenpolstern oder dergleielien verlangt wird. Ein oder mehrere Polsterkörper (gemäss der Erfindung können zu einem Polster in der üblichen Weise verar- beitet werden, z. B. zusammen mit einem Fe derkern und Zwischenlagen und gewünschten falls auch mit.
Auflageschichten und einem äussern {"bei-zttg. Im allgemeinen wird eine Zwisehensehieht zwischen dem erfindungsge- miissen Polsterkörper und dem Aussenüberzug nielit benötigt.
Upholstery body made of cellular material and method for its production The invention relates to a pole body made of cellular material, which has gas cells which are closed at the front and which in particular consists of cellular plastic or cellular rubber. The main area of application of such upholstered bodies are seat and reclining cushions, especially for furniture and vehicles, and also mattresses and pillows for any purpose.
Upholstered bodies made of cellular plastic or cellular plastic with closed gas cells have the desired degree of softness and resilience in order to bring about a cushioning effect that is perceived as pleasant by the human body.
A good upholstery for sitting or lying down is required to nestle against the human body and that not individual parts of the body are exposed to more pressure than other parts. In addition, the upholstery should also be exposed to the load slow down the human body gradually.
This is why an air or water pillow, although it hugs the body evenly, is felt to be hard, because it opposes the body's movements with too strong undamped resistance.
The cushioned bodies made of plastic or rubber, made up of closed gas cells, have linear properties such as air or water cushions. Although it is known to bring about a slightly improved cushioning effect in the known Polsterkör pern by making a number of larger recesses in the cellular body, for. B. under the Pol sterfläche longitudinal channels or larger holes that extend perpendicular to the loaded surface in use.
These are recesses of considerable width or considerable diameter in the order of magnitude of one or more centimeters, namely of recesses, their cross-section. has the same order of magnitude as the cross-section of the cushion body parts that remain between the recesses. In this way, the flexibility and elasticity is increased at the points of the upholstery body where the channels or larger holes running below the surface are located.
In contrast, the upholstery body parts that remain between the recesses are just as less flexible as in the case of a solid cell body without a recess. The entire surface area of the upholstery is completely uneven due to such arrangements and is perceived as uncomfortable by the burden on the body. A good point-by-point nestling against the human body and an even braking effect are not achieved during the load.
In order to achieve the goal of good point-wise nestling combined with a braking effect on the upholstery surface under load, a cushion body made of cellular material is proposed according to the invention, which has incisions extending over part of its thickness, at least from one in Use of the body to stress a certain part of the surface and leave an edge free on the latter, the width of the incisions being a fraction of the distance between neighboring incisions.
Surprisingly, it has been shown that the desired softness of the incised cushion body surface is achieved, so to speak, point by point due to the large number and fineness of the incisions. By dividing the total area into small individual bodies or projections, everyone has the opportunity to give in by themselves by pressing them together and / or by bending and displacing the neighboring individual bodies locally. In addition, the incised upholstery creates a much higher elasticity of the material, that is, a lower resistance to stretching.
This property is particularly important when using cell bodies on spring cores. It is then no longer necessary to cause a larger surface area to yield when a point is loaded. One or more individual bodies can yield in themselves, but a larger part of the padding surface does not have to be pressed down at the same time. This creates a much more elastic, scissor-like and more resilient and yet inherently stable upholstery surface.
Such an incised cushion surface has a further advantage if it forms the top of the cushion, since it only needs to be covered with a corresponding layer of material without the incisions being felt by the human body. In this way, the upholstered bodies according to the invention differ not only advantageously from upholstered bodies of the aforementioned type, in which the loaded upper side is interrupted by the larger recess, but also offer a further significant advantage.
When cell material is used for upholstery purposes, it shows that the completely dense and closed surface does not allow evaporation from the body. absorbed. Air can only circulate between the burdening body and the upholstery through the thin layer of fabric. respectively.
Since cell material is known to have a high thermal insulation capacity, such pads easily lead to the body starting to sweat in the stressful areas. Stringed cell bodies according to the invention make it possible to bring about a constant slight movement of air when the body moves through the covering layer of material. This is sufficient to prevent the body from sweating, which is otherwise perceived as uncomfortable.
It is thus possible to use the interesting cellular plastic and cellular chewing material with closed gas cells for upholstery. These materials have the well-known advantage of evaporation and moisture, e. B. when cleaning, not to include. They can still be manufactured with very little expenditure of material and with a light weight.
The main area of application for the invention are upholstered bodies in sheet form, with both flat and slightly curved bodies, such as mattresses, being available under sheets.
-The depth of the incisions should preferably be equal to or deeper than their distance from one another.
The width of the incisions at their widest point can be at most 30%, preferably only 5-10% of the thickness of the projections at the same point.
There. When it comes to the edge of upholstery, a particularly high level of stability is often required, whereas on the other hand, special softness and smoothness are not required, but only required from the main or middle part, so the incisions can be made on the middle part of one or the other surface or both surfaces are constrained.
This is particularly desirable in the case of upholstery for motor vehicle upholstery, where the front edge should be less smooth and flexible than the seat behind it. Advantageously, however, the incisions in the pole body extend over at least 2'3 of the pad body surface.
The method for producing the upholstered body according to the invention is not characterized in that the incisions are made by at least one tool.
The incisions can be made in melting cellular material, such as. B. polyvinyl chloride, by burning or melting away by means of heated tools, unless Selincid tools, saws or narrow milling cutters are used. In both cases, an elliptical tool can be used, which produces other pieces running parallel to each other in one pass.
In the drawing, for example, embodiments of the upholstery body according to the invention are shown for purposes of illustration, namely FIG. 1 shows a plan view of a cushion k;
irper for a seat cushion, Fig. 2 is a section along the line II-II of Fig. 1 for the case that both plan sides of the plate-shaped cushion body are provided with a cut, Fig. 3 is a section along the line III-III of FIG 1. in the event that only one flat side of the plate-shaped pole;
is provided with incisions, Fig. 4, on a larger scale, a plan view of a section from the seIniit.tenen side of the cushion body according to Fig. 1, Fig. 5 on a larger scale one of the Fi-. 3 corresponding section for the case (let the incisions be wedge-shaped inwardly <B> er </B> younger, Fig. 6 on a larger scale one of the fit,.
3 corresponding section for the case that the incisions are designed to be wedge-shaped towards the outside, FIG. 7 shows, on a larger scale, a part of the section corresponding to FIG. 2, FIG.
B. usable for a mattress upholstery body with incisions in the central area, Fig. 9 is a plan view of a cushion body for a seat cushion with only incisions extending in one direction that form lamellae, Fig. 10 is a side view of an upholstery body according to FIG and FIG. 11 shows, on a larger scale, a section corresponding to FIG. 2 or 3 for the case that the width of the incisions is very small.
According to Fig. 1 are in the plan side of the plate-shaped seat cushion body 1 perpendicular to each other right thin A cuts 2 and 3 introduced. The incisions do not extend to the circumferential edge zone 11, which should be less soft than the middle area of the upholstery body.
In the embodiment according to FIG. 2, these incisions start from both flat sides of the upholstery body 1 and extend so far that the middle layer 4, which is not incised, still has sufficient strength to hold the formed individual bodies firmly and the entire plate still sufficient To give strength. A thickness of 5-10 mm is generally sufficient here.
In the embodiment according to FIG. 3 it is assumed that the upholstery body according to FIG. 1 is only provided on one side with incisions 2, 3 which extend perpendicular to the incised plate side so far that the layer 5, which has no incisions, still is about 5 to 10 minutes thick. The distance between the incisions is at most half the incision depth. The width of the A sections of FIGS. 1-3 is about 8 1 / o the thickness of the projections.
Fig. 4 shows how the mutually perpendicular incisions according to Fig. 1 result in prismatic, rectangular cross-section projections 6, the A sections 2 and 3 have a width b which is about 15% of the thickness a of the projections. In the embodiment according to FIG. 5, the incisions 2 zvvisehen before the jumps 6 inward, while according to FIG. 6, the incisions 2 expand inward. In both cases the same applies to the incisions 3, which are not visible in the section according to FIGS. 5 and 6.
The wedge-shaped extension of the A sections 2 and 3 inwards according to FIG. 6 can, for. B. can be achieved that the upholstered body plate is convexly arched against the cutting tool or burn-in tool and that after the incision or burn-in or melting of the incisions, the flat plate shape is produced again, so that the previously rectangular profiled cuts rejuvenate towards the outside.
Fig. 7 applies. as in FIG. 5 for the case that incisions 2 and 3 which are slightly tapered inward are made in the surface of the cushion body. This taper can already be brought about by the wedge-shaped shape of the cutting knife or heated tool. Instead, A sections of uniform width can also be produced. In Figs. 5-7, the mean width of the cuts is about 5 A / o the thickness of the protrusions.
Fig. 8 shows body for an elongated pad, the z. B. can serve as part of a mattress, as the incisions 2 and 3 are only introduced over the central surface area of one or both upholstered body tops, but the edge zones 7 and 8 do not touch. The design of the incisions can correspond to that of FIGS. 2-7.
According to FIGS. 9 and 10, incisions 3a. introduced into the cushion body 1 in a direction parallel to one another from a surface of the cushion body, so that lamellar projections 9 are formed, the width of the incisions being approximately 120/9 of the thickness of the projections. The A cuts 3a do not extend to the edge zone 10, which should have increased strength and lower softness than the rest of the Polsterkör pers.
The softness and suppleness of the upholstered body in the clipped-in area is less than in the execution; examples according to Fig. 1-8, but sufficient for many purposes.
In the embodiment according to FIG. 11, the incisions are made, for. B. with. Using a narrow cutting tool so that there is no gap; arises between the projections.
In addition, the softness and pliability can be regulated as required in individual cases and, if desired, also in different zones by the spacing of the incisions, by their depth and by their width and shape. The figures given above and below can therefore vary widely within the scope of the concept of the invention and are only intended to serve as an indication.
Amounts to. the thickness of the plate-shaped pole sterkörpers z. B. 30 mm, it is recommended to leave a continuous layer of about 5 mm (layer 5 of Fig. 3). In the embodiment according to FIG. 2, the cuts then have a distance of approximately 12 mm.
At right-angled. Course of the one selinitte to one another, the cross-section of the cube-shaped projections is corresponding to the distance between the incisions about 1 '? X 12 mm or less. Instead, with a 30-minute-thick plate, you can cut into about 12 mm deep on both sides and use projections. Make a cube cross-section of about 6 mm.
If the plate thickness is z. B. only 15 minutes, then we recommend incisions of about 10 minutes depth from one side, according to FIG. 3.
In all cases, the distance between the cuts and their depth is of course also to be made dependent on the Werkstoffeiaensehaften of the Pol sterkkörmaterials.
The cushion body can also have plates shape or curved shape or any other son term shape, such as for the individual application. B. is required for side rests, R.üekenlelinen, wedge pillows, ear pads or dergleielien. One or more cushion bodies (according to the invention can be processed into a cushion in the usual way, for example together with a spring core and intermediate layers and, if desired, with.
Overlay layers and an outer {"additionally. In general, an intermediate layer is not required between the cushion body according to the invention and the outer cover.