Giessmaschine zur Herstellung hohler Gussstücke Die Erfindung bezieht sieh auf eine Giess maschine zur Herstellung hohler Gussstücke wie z. B. Kolben für Verbrennungskraft maschinen.
Die Maschine besitzt mindestens eine Formvorrichtung, die zwei bewegliche Form hälften und einen zusammenschiebbaren Kern aufweist, der ein Mittelstück und zwei Sei- tenstiicke umfasst, eine Aushebevorrichtung, die von einer Ablegestellung in eine Stellung über der Formvorrichtung bewegbar ist, eine Sprühvorrichtung, die von einer unwirksamen Stellung in eine Stellung über der Formvor richtung bewegbar ist, und Mittel, die durch eine zwei Handschalter enthaltende elektri sche Schaltung derart gesteuert werden kön nen, dass nach Betätigung des einen Hand sehalters ein erster Zyklus von Operationen mindestens halbautomatisch durchgeführt wird,
nach dessen Beendigung infolge der Be tätigung des zweiten Handschalters ein zwei ter Zyklus von Operationen mindestens halb automatisch durchgeführt wird.
Die Maschine zeichnet sieh erfindungs gemäss dadurch aus, dass bei der Beendigung einer jeden Operation in jedem Zyklus Mittel betätigt werden, um die Einrichtung in die Lage zu versetzen, mit der folgenden Opera tion zu beginnen, wobei der erste Zyklus fol gende Operationen umfasst: Erregen einer Zeitschaltvorrichtung, um die Zeitdauer für das Erstarren des Metalles festzulegen; Bewegen der genannten Aushebevorrich- tung über die Formvorrichtung am Ende der genannten Zeitdauer; Öffnen der Formhälften, um das Gussstück freizulegen; Zusammenschieben des Kernes; Betätigen der Aushebevorrichtung, um das Gussstück zu fassen und von dem Kern abzu heben; Wiederherstellen des Kernes;
Zurückgehen der das Gussstück tragenden Aushebevorrichtung in die Ablegestelhuzg; Bewegen der Sprühvorrichtung über den Kern; Sprühen von Kühlflüssigkeit auf diesen Kern; Erregen einer Zeit.schaltvorrichtung, um die Zeitdauer des Sprühvorganges festzulegen, und Zurückgehen der Sprühvorrichtung in ihre unwirksame Stellung am Ende der letzt genannten Zeitdauer,
und wobei der zweite Operationszyklus fol gende Operationen umfasst Schliessen der Formhälften -und Loslassen des Gussstückes durch die sich in der Ablege- stelhing befindliche Aushebevorrichtung. Die Zeichnung zeigt eine beispielsweise Atusführungsform des Erfindungsgegenstan des, und zwar sind:
Fig.1 eine schaubildliche Gesamtansicht der Maschine, deren Teile sich hier in der Griessstellung befinden und zur Aufnahme des geschmolzenen Metalles bereit sind, Fig. 2 eine ähnliche Ansicht der Maschine nach Öffnung der Formhälften und mit arbeitsbereitem Mechanismus zur Entfernung der Gussstücke aus der Maschine, Fig. 3 eine schaubildliche Ansicht, welche die freiliegenden Kerne und den Träger mit den Sprühvorrichtungen in deren Arbeitsstel lung erkennen lässt, Fig. 4 eine Vorderansicht der Maschine, Fig.5 eine Hinteransicht der Maschine, Fig. 6 eine teilweise geschnittene Ansicht, aus der die Ausbildung der Formen im ein zelnen ersichtlich ist, Fig.
7 ein Grundriss, welcher ebenfalls Ein zelheiten der Formen zeigt, Fig.8 eine Seitenansicht eines bolzenför- mnigen Kernes und Fig. 9 ein Grundriss desselben, Fig. 10 ein Grundriss des Aushebearmes, Fig. 11 ein Schnitt durch einen der Aus hebeköpfe, Fig. 11a eine schaubildliche Ansicht eines von der Maschine erzeugten Kolbengussstückes, Fig. 12 eine teilweise geschnittene Ansieht eines der Aushebeköpfe, Fig.13 eine Seitenansicht der Maschine von rechts, woraus besonders die Sprühvor richtung zu ersehen ist, Fig. 14 eine schematische Darstellung des hy draulischen Betätigungssv stems, Fig.15 eine schematische Darstellung des Luftsteuer systems, Fig. 16 eine schematische Darstellung der Hauptschalttafel und Fig.
17a Lind 17b miteinander in Bezie hung stehende schematische Darstellungen der elektrischen Steuerkreise.
Die Maschine besitzt zwei gleiche Formen A und B, die auf einem von einem Gestell getragenen Arbeitstisch angeordnet sind. Die Aushebevorriehtung C ist an der Rüek- seite der Maschine auf einer senkrechten Achse gelagert. Wenn die Formen mit Metall ge füllt werden, so befindet sich die Aushebevor richtung in ihrer Ablegestellung an der Hin terseite der Maschine, wie dies Fig.1 zeigt. Nach dem Öffnen der Formen und dem Zu sammenklappen der Kerne können die Guss- stiieke entfernt werden. Zu diesem Zwecke schwenkt der Aushebemechanismus unmittel bar über die Formen in die in Fig. 2 darge stellte Aushebestellung.
Die Aushebevorrich- tung bewegt sich dann abwärts, erfasst die Gussstücke und kehrt in die Ablegestellung nach Fig. 1 zurück.
Nach erneutem Zusammensetzen der Kerne in ihrer Gussstellung bewegen sich die mit D bezeichneten Sprühköpfe in ihre Sprühstel lung über die Kerne und bewirken dort eine kühlende Besprühung derselben, so dass die Temperatur der Kerne vor der nächsten Guss- operation vermindert wird (Fig. 3).
Die Maschine besitzt mechanische Teile zur Bewegung der vorgenannten Organe sowie Steuervorrichtungen, welche die Betätigung entweder von Hand (wobei jeder Arbeitsgang für sich eingeleitet wird) oder in halbautoma- t.iseher Arbeitsfolge ermöglichen.
Da die beiden Formen A und B in ihrer Ausbildung gleich sind, so wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Fig. 1, 3, 5 und 7 nur eine der Formen im einzelnen beschrieben werden.
Jede der Formen besteht aus einer linken Formhälfte 10 und einer rechten Formhälfte 11 (Fig. 6, 7). Die linke Formhälfte hat eine flache Gleitplatte 12, welche einen hochstehen den Formblock 1.1 Wig. 6 ) trägt und einen Kopfblock oder Deckel 16, welcher abnehmbar auf der Oberseite des Formblockes 14 ange ordnet ist.
In ähnlicher Weise besteht die rechte Formhälfte 11 aus einer Gleitplatte 13, einem hoehstehenden Formbloek 15 und einem Kopf block oder Deekel 7.7. Die Innenseiten dieser Teile sind so geformt, dass sie nach einem Zusammenfügen der Teile in die Gussstellung die äussere Gestalt des zu giessenden Kolbens ergeben.
Jeder der Kopfblöcke 16 und 17 ist mit einem Ausschnitt versehen, derart, dass die beiden Ausschnitte zusammen eine Einguss öffnung 18 ergeben, durch welche geschmol zenes Metall in die Form eingebracht werden kann (Fug. 1 und 7).
Umn die Formen auf der gewünschten Tem peratur zu halten, kann ein Kühlmittel durch Leitungen 52 innern Hohlräumen in den Kopf blöcken oder Deckeln 16 und 17 zugeführt werden. In gleicher Weise kann man das Kühl mittel durch Leitungen 52a in Hohlräume in den Formhälften strömen lassen. Findet als Kühlmittel Luft Verwendung, so kann diese durch die Öffnungen 52b wieder ins Freie ent weichen. Ist das Kühlmittel jedoch eine Flüs sigkeit, so ist es erforderlich, an die Öffnungen 52b Rückführleitungen anzuschliessen.
Die beiden Formhälften sind einwärts in die geschlossene oder Giessstellung zu bewegen, in welcher sie einander berühren und die Aussenwand der Formen bilden. Nach vollen detem Guss kann man die Formhälften dann wieder in eine geöffnete oder Aushebestellung bringen. Bei ihrer Hin- und Herbewegung haben die Formhälften durch mit überhän genden Flanschen 20 versehene Leisten 19 und durch mittlere Leisten 21 (Fug. 6) eine genaue Führung.
Die linke Formhälfte (Fug. 6) wird durch einen hydraulischen Zylinder 22 bewegt, wel cher über eine Kolbenstange 24 eine Stange 26 betätigt.
In ähnlicher Weise betätigt der hydrau lische Zylinder 23 die rechte Formhälfte über eine an eine Betätigungsstange 27 angeschlos sene Kolbenstange 25.
An den äussern Enden der Gleitplatten 12 bzw. 13 sind hochstehende Zugplatten 28 bzw. 29 befestigt, und die Betätigungsstangen 26 bzw. 27 bewegen die Formhälften über eine Totgangverbindung mit diesen Zugplatten. Diese Totgangverbindung sei nachfolgend unter Bezugnahme auf die rechte Seite der Fig. 6 beschrieben. Eine Druck- und Zugstange 30 greift in eine U-förmige Ausnehmung auf der Ober seite der Zugplatte 29 ein und trägt an ihrem innern Ende eine Gabel 31 und an ihrem äussern Ende eine Gabel 32. Die Innenseite der Gabel 31 bildet ein Lager, in welches der bolzenförmige Kern 33 eingreift und mittels eines Handbolzens 34 festgehalten wird.
Das innere Ende der Betätigungsstange 27 hat einen verdickten Kopf 35, welcher in das von der äussern Gabel 32 gebildete Lager passt. Die Oberseite des Lagers ist offen, so dass der Kopf zwecks Entkupplung von der Gabel 32 herausgenommen werden kann.
Die Flächen der Gabeln 31 und 32, welche der Mitnehmerplatte 29 zugekehrt sind, neh men beim Zug und Stoss diese Platte abwech selnd mit, wobei auch die Formhälfte ent sprechend in Bewegung gesetzt wird. Der Ab stand der Gabeln voneinander ist grösser als die Dicke der Platte 29, wodurch sich der gewünschte tote Gang ergibt.
Der bolzenförmige Kern 33 ragt durch die Seitenwand der Formhälfte hindurch und stösst mit seinem innern Ende gegen das Mit telstück des Kernes. Der bolzenförmige Kern liefert die innere Bohi-ting des verstärkten Teils des Kolbens zur Aufnahme des Kolben bolzens. Jeder bolzenförmige Kern 33, der im einzelnen in den Fig. 8 und 9 dargestellt ist, setzt sich aus einem mittleren verjüngten Teil 36 und zwei äussern verjüngten seitlichen-Er- gänzungsteilen 37 und 38 zusammen.
Die äussern Teile 37 und 38 werden durch eine zu dem bolzenförmigen Kern gehörende Hülse 40 in Stellung gehalten. In dem mittleren Teil 36 ist ein Stift 39 befestigt, der in längliche Schlitze in den äussern Teilen 37 und 38 ein greift. Der bolzenförmige Kern gleitet in der Hülse 40, welche in einer Seitenwand der Formhälfte angeordnet ist.
Die Teile sind so ausgeführt, dass bei einer Auswärtsbewegung der Kolbenstange 25 aus der in Fig. 6 gezeigten Stellung der erste Teil. der Bewegung auf die Druck- und Zug stange 30 einen nach aussen gerichteten Zug ausübt. Die Stange 30 zieht. ihrerseits den mittleren Teil 36 des bolzenförmigen Kernes nach aussen, und durch diese Bewegung glei ten die äussern Teile 37 und 38 längs dem ver jüngten Abschnitt des mittleren Teils nach unten, wobei sie nach innen zusammenklappen und sich von der Wand des verdickten, den Kolbenbolzen aufnehmenden Kolbenteils ent fernen.
Nachdem der mittlere Teil so weit nach aussen bewegt ist, wie dies die länglichen Schlitze gestatten, befindet sich der Stift 39 am Ende der länglichen Schlitze, und die äussern Teile 37 und 38 führen nun zusam men mit dem mittleren Teil 36 eine Gleit bewegung aus. An dieser Stelle kommt die Aussenseite der Gabel 31 an die Mitnehmer- platte 29 zur Anlage, und nunmehr bewegt sich die ganze Formhälfte 11 nach aussen in ihre äussere oder Aushebestellung.
Dadurch, dass der bolzenförmige Kern äussere Teile hat, welche von der Wand der für den Kolbenbolzen bestimmten Bohrung in den verdickten Kolbenteil weg nach innen bewegt werden, wird der bolzenförmige Kern von dem verdickten Kolbenteil befreit, ohne dass die Gefahr besteht, dass er an dem frisch gegossenen Metall anhaftet..
Der bolzenförmige Kern und der Betäti gungsmechanismus für die linke Formhälfte 10 entsprechen den in Verbindung mit der rechten Formhälfte 11 beschriebenen Teilen.
Der Kern, welcher die innere Höhlung des Kolbens bestimmt, besteht ebenfalls aus Metall. Da der Kolben für gewöhnlich eine zwiebel- förmige Höhlung hat, welche nach aussen über die Kolbenverstärkungen am Durchgang des Kolbenbolzens herüberragt, so besteht der Kern aus einem Mittelstück und zwei Seitenstücken, so dass die beiden Seitenstücke nach der Ab wärtsbewegung des Mittelstückes aus der Form heraus nach innen bewegt, das heisst zusammengeschoben werden können. Dadurch erhält der von ihnen gemeinsam eingenommene Raum eine Abmessung, bei der es den Seiten stücken möglich ist, zwischen den innern En den der Kolbenverstärkungen für den Durch gang des Kolbenbolzens hindurchzutreten.
Da die Konstruktion dieser Kernstücke, die übri gens selbst noch unterteilt werden könnten, an sich nicht neu ist, so werden sie nur ganz allgemein beschrieben.
Das Mittelstück 41 (Fig. 6) wird aus der Form heraus durch eine Kolbenstange 42 nach unten bewegt, für deren Betätigung ein Zy linder 43 vorgesehen ist.
Das linke Seitenstück 44 ist fest mit dem linken Seitenstückschlitten 46 verbunden, wel cher durch eine Kolbenstange 48 bewegt wird, die mit dem linken Seitenstückzylinder 50 in Verbindung steht. In gleicher Weise ist das rechte Seitenstück 45 an den rechten Seiten stüeksehlitten 47 angeschlossen, welcher durch die rechte Kolbenstande 49 des rechten Seiten stückzylinders 51 bewegt wird.
Nachdem das Mittelstück aus der Form höhlung nach unten herausgezogen ist und die beiden Seitenstüeke nach innen zusammenge klappt wurden, wobei sie miteinander in Be rührung kommen, befinden sieh, wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, die Seitenstüeke frei von den vorspringenden Verdickungen des Kolbens dort, wo der Kolbenbolzen sieh befindet, und das Gussstüek kann nun ausgehoben und aus der Maschine entfernt werden.
Wenn die Maschine zum Giessen verstärk ter Kolben benutzt werden soll, so ist es zweck mässig, die Seitenstücke mit Mitteln zum Fest legen der Stellung der Stahlverstärkungen und zum Festhalten derselben zu versehen. Die die Stellung der Verstärkungen bestimmenden Mittel bestehen beispielsweise aus von den Seitenstücken getragenen Stiften oder Sehrau ben, welche genau in Löcher passen, welche in den vorgesehen sind. Die Haltemittel bestehen beispielsweise aus per manenten Magneten, die so in die Seitenkerne eingesetzt. sind, dass sie mit den Stahlv erstär- kungen in Kontakt stehen.
Die Stahlverstärkungen müssen durch von den Formhälften getragene Vorsprünge gegen die Seitenkerne gedrückt werden. Ist. der Kol ben so ausgebildet, dass Teile der Verstärkun gen offenliegen, so kommen gewisse Abschnitte der Formhälften mit diesen offenliegenden Teilen der Verstärkungen in Berührung. Hat. der Kolben jedoch eine gewölbte Wand, welche die Verstärkung abdeckt, so gehen Halte- Sehrauben 219 (Fug. 7) durch die Formhälften hindurch und drücken die Verstärkungen gegen die Seitenstücke. Diese Schrauben hin terlassen in der Seitenwand des Kolbens Öff nungen 220 (Fig.11a).
Ein mittels der Maschine hergestelltes Rohgussstück ist in Fig. 11a dargestellt. Die ses zeigt die schon erwähnten, von den Halte schrauben für die Verstärkungsteile herrüh renden Öffnungen 220 und die Öffnungen 221 für den Kolbenbolzen. 222 ist das in dem Ein gusskanal erstarrte Eingussmetall, und 223 ist der Steiger, das heisst Metall, welches in einer oberhalb des Kolbenkopfes vorgesehenen Höh lung erstarrt ist.
Mit 224 ist ein Paar von Aushebeansätzen bezeichnet, welche an gegenüberliegenden Sei ten des Guxssstückes angeordnet sind (Fig.10, 11 und 11u). Die Ansätze 224 können von Greifern 68 erfasst werden, wodurch es den Greifern möglich ist, das heisse und noch ver hältnismässig weiche Gussstück zu erfassen, ohne auf dieses einen wesentlichen Druck aus zuüben. Wären die Ansätze 224 nicht vor handen, so müssten die Greifer 68 zur Ver meidung eines zufälligen Abrutsches einen so hohen Druck auf das Gussstück ausüben, dass eine Beschädigung desselben zu befürch ten wäre.
Aus Fig.10 ist ersichtlich, dass die An sätze 224 sich an den Enden einer Achse A-B befinden, welche gegenüber der Achse C-D, welche mit der durch die Eingüsse 222 hin durchgehenden Mittellinie des Gussstückes zu sammenfällt, um einen bestimmten Winkel verschoben ist. Ferner kann man der Fig. 10 entnehmen, dass die Achse A-B des linken Gussstüekes mit ihrem dem Einguss 222 be nachbarten Ende einen von der Achse C-D nach unten gerichteten Winkelabstand von 35 hat, während die Achse A -B des rechten Gussstüekes in ähnlicher Weise mit ihrem dem Einguss 222 benachbarten Ende von der Achse C-D um einen sich nach unten er streckenden Winkel von 35 entfernt ist. Die Aushebeköpfe sind so angeordnet, dass sich ihre Greiferfinger 67 längs der Achse A-B ein- und auswärtsbewegen.
Dadurch, dass man die Achse A-B in dem angegebenen Winkel verlaufen lässt, können die Finger 67 die Gussstücke erfassen, ohne dabei durch die Eingüsse 222 gestört zu wer den und nach dem Absetzen der Gussstücke auf die Ablaufrutschen haben die geöffneten Finger 6'7 die Möglichkeit, an den Gussstücken vorbei nach vorn zu schwingen, ohne auf die Eingüsse 222 oder irgendeinen andern Teil des Gussstückes zu treffen.
Die Aushebevorrichtung, welche in Fig. 2 allgemein mit dem Buchstaben C bezeichnet ist, besitzt Aushebeköpfe 54 (Fig.5), welche auf einem Aushebearm 55 gelagert sind, der nicht drehbar auf einer senkrechten Achse 56 befestigt ist. Die Achse 56 ist drehbar in Lagerböcken 57 und 58 gelagert, welche auf einem Schlitten 59 angeordnet sind, der mit tels der von einem hydraulischen Zylinder 61 betätigten Kolbenstange 60 in senkrechter Richtung bewegt werden kann.
Die Stange 60 verschiebt den Aushebearm aus seiner untern Stellung, in welcher er mit dem Guss- stück in Berührung steht, in eine gehobene Stellung, in welcher der Arm von den Form hälften freigekommen ist.
Die Drehung der Achse 56 erfolgt durch den hydraulischen Zylinder 62, dessen Kolben stange den auf der Achse 56 aufgekeilten Hebelarm 63 in Bewegung setzt. Das gegen überliegende Ende des hydraulischen Zylin- ders 62 ist schwenkbar an dem auf dem Schlit ten 59 angebrachten Lagerarm 64 gelagert. Der Zylinder 62 bewirkt eine Schwenkung des Aushebearmes aus der Aushebestellung un mittelbar über die Formen (Fig.2) in die Ablegestellung auf der Rückseite der Ma schine (Fug. 1), wo er aus dein Wege ist und einen leichten Zugang zu den Formen nicht. behindert.
Es sind Mittel vorgesehen, welche eine genaue Einstellung der Winkellage des Aus bebearmes 55 gegenüber der Achse 56 ermög lichen, um so sicherzustellen, dass die Aushebe köpfe sich genau oberhalb der Gussstücke be finden und diesen gegenüber zentriert sind. Die Einstellmittel bestehen aus einer Buchse 216, welche nicht drehbar auf der Achse 56 festgeklemmt ist und zwei gegenüberliegende vorstehende Nasen 217 trägt. Durch jede der Nasen 217 ist eine Einstellschraube 218 hin durehgeschraubt, welche mit ihrem freien Ende auf den Arm 55 einwirkt. Die Be dienung dieser beiden Einstellschrauben ist jedem Fachmann ohne weiteres geläufig.
Die Aushebeköpfe sind im einzelnen in den Fig.10, 11 und 12 dargestellt. Wie er sichtlich, besitzt jeder der Aushebeköpfe zwei hochstehende Tragarme 65, deren untere En den bei 66 geschlitzt sind. In jedem der Schlitze ist schwenkbar ein Doppelhebel ange ordnet, deren unteres Ende 67 einen Greif finger bildet, auf welchem mit Hilfe von Stif ten 68a lose gelagerte, gezackte Greifer 68 angeordnet sind. Das obere Ende 69 jedes Doppelhebels ragt nach innen herein und hat einen abgerundeten Kopf 70, welcher in die Nut einer Betätigungsrolle 71 eingreift. Die Betätigungsrolle wird durch eine Stange 72 bewegt, deren Betätigung durch einen Luft zylinder 73 erfolgt.
Die Sprühköpfe, welche in Fig. 1 all gemein mit D bezeichnet sind, können in Fig. 4 und 13 in ihren Einzelheiten bei 74 entnom men werden. Eine Leitung 75 führt den Sprühköpfen Wasser oder ein anderes Kühl mittel zu, während ein Paar von Luftleitungen 76 und 77 die zum Betriebe erforderliche Druckluft liefert.
Bei der dargestellten bevorzugten Ausfüh rungsform finden vier Sprühköpfe 74 Ver wendung. Die Sprühköpfe 74 sind auf einem Sprühkopfträger 78 angeordnet, wobei sie von Leitstangen 79 getragen und geführt wer den, welche in Lagern des Lagerrahmens 80 hin und her v erschiebbar sind. Der Sprüh kopfträger 78 wird durch eine Stange 81 be wegt, welche von einem Luftzylinder 82 be tätigt wird.
Jeder der innern Sprühköpfe 74c und 74b ist einstellbar auf einer Verlängerung einer Gleitstange 79 angeordnet, während jeder der äussern Sprühköpfe 74a und 74cd sich einstell bar auf einem Achsschenkel 83 befindet, der auf dem Querträger 78 befestigt ist. Der Luftzylinder 82 bewirkt eine Bewe gung des Sprühkopfträgers aus seiner äussern oder Ruhestellung, die in Fig. 4 dargestellt ist, in die innere oder Sprühstellung nach Fig.3. Die Arbeitsgänge der Maschine sind so eingestellt, dass die Sprühköpfe die Arbeits stellung nach Fig.3 erreichen, nachdem die Gussstücke entfernt wurden und die Kerne wieder zusammengesetzt sind und sieh in der Bereitschaftsstellung für die nächste Giess operation befinden.
Aus Fig.13 ist, ersichtlich, dass sieh die Sprühköpfe 74a und 74b unmittelbar in einer Winkelstellung auf entgegengesetzten Seiten des Kernes der Form A befinden. Es hat sich gezeigt, dass die Kühlwirkung des von dem Sprühkopf 74b zugeführten Strahls sehr gross ist, da der Strahl sich gegen denjenigen Teil des Kernes richtet, welcher zuerst mit dem heissen Metall in Berührung kommt und da durch eine höhere Temperatur erreicht als die übrigen Teile des Kernes.
Die Fig. 3 und 13 lassen erkennen, dass die beiden Sprühköpfe 74a, und 74b längs einer Achse angeordnet sind, welche zu den Trennebenen zwischen dem Mittelstiiek und den beiden Seitenstücken par allel verläuft. Dies bedeutet, dass der Strahl von jedem dieser Sprühköpfe nach innen und unten gegen die schmalen Kanten der Kern stücke gerichtet ist. Dadurch erzielt man an dem Mittelstück eine maximale Kühlwirkung. Da das hIittelstüek die kleinste freiliegende Fläche aufweist und infolgedessen am schwie rigsten zu kühlen ist, bedeutet diese maximale Kühlwirkung einen wesentlichen Vorteil.
In ähnlicher Weise kühlen die Sprüh köpfe 74c und 74d die Kernstücke der Form B. Fig.14 ist. eine schematische Darstellung der hydraulischen Anlage, woraus die ver schiedenen hy dr aulischen Mittel zur Betäti gung bestimmter Teile der Maschine ersicht lich sind. Ausserdem lässt diese Figur die Stellung gewisser elektrischer Schalter erken- rren, um deren Lage und Arbeitsweise in Ver bindung mit den mechanischen Teilen der Maschine zu verdeutlichen.
Die zu diesen Schaltern führenden elektrischen Leitungen sind fortgelassen und schematisch in dem Schaltdiagramm nach Fig. 17 dargestellt. Aus Fig.14 ist ersichtlich, dass die hydraulische Anlage ein hydraulisches Ventil 84 besitzt, welches den Strom des hydraulischen Me diums ztu den Zylindern 22A und 23A regelt, welche die Formhälften der Form A steuern.
Das hydraulische Ventil 85 regelt den Strom des hydraulischen Mediums zu den Zylindern 50A und 50B, welche die linken Kernstücke der Formen A und B steuern.
Das hydraulische Ventil 86 regelt den Strom des hydraulischen Mediums zu den Zylindern 51A und 51B, welche die rechten Kernstücke der Formen A und B steuern.
Das hydraulische Ventil 87 regelt den Strom des hydraulischen Mediums zu den Zylindern 22B und 23B, welche die Form hälften der Form B steuern.
Das hy draulische Ventil 88 regelt den Strom des hydraulischen Mediums zu den Zylindern 43A4 und 43B, welche die Mittel stücke der Kerne der Formen A und B steuern.
Das hydraulische Ventil 89 regelt den Strom des hydraulischen Mediums zu dem Zylinder 62, welcher den Aushebemeehanis- mus schwenkt.
Das hydraulische Ventil 90 regelt den Strom des hydraulischen Mediums zu dem Zylinder 61, welcher den Schlitten des Aus- lhebemechanismus in senkrechter Richtung bewegt.
Wie aus Fig. 14 ersichtlich, ist jedes die ser hydraulischen Ventile an eine von der Druckquelle kommende Leitung 91 ange schlossen, während es anderseits mit den Ab leitungen 92 und 93 in Verbindung steht.
Die Arbeitsweise dieser hydraulischen Ven tile bei der Vorsorgung der ihnen zugeord neten Zylinder wird nachfolgend in Verbin dung mit der Beschreibung der Arbeitsgang folge der Maschine im einzelnen erläutert wer den.
Fig. 15 zeigt das Luftsteuersystem, woraus ersichtlich ist, dass die Luftzuleitung 94 Luft dem Ventil 95 zuführt, welches die Luft heferung an den Zylinder 82 überwacht, durch die die Sprühköpfe hin und her bewegt werden. Die Luftleitung 94 liefert Luft an das Steuerventil 96, welches die Arbeit der Greiffinger des Aushebemechanismus steuert.
Eine Einzelbeschreibung der in Fig.15 dargestellten Vorrichtungen erfolgt in Zu sammenhang mit der Darstellung der Arbeits- gangfolge der Maschine.
Fig. 1.6 ist eine schematische Ansicht der Schalttafel, welche die verschiedenen Schalter zeigt, die die elektrischen Stromkreise beherr schen. Auch die Schalttafel wird im einzelnen später in Verbindung mit der Arbeitsgang folge der Maschine erläutert werden.
Die Fig. 17a und 17b bilden schliesslich zu sammen das Schaltschema der elektrischen Stromkreise der Steuervorrichtungen.
Als Ausgangspunkt der Arbeitsgänge sei angenommen, da.ss sieh die Formen in der geschlossenen oder Giessstellung befinden und zur Aufnahme von geschmolzenem Metall bereit sind, wie dies aus den Fig. 1 und 6 er sichtlich ist.
Es sei fernerhin angenommen, dass der Hauptwählschalter 97 in Fig. 16 in die mit automatisch bezeichnete Stellung gedreht wurde. In dieser Stellung arbeitet zwar die vorliegende Maschine nicht vollständig auto matisch, sondern halbautomatisch, da die auto matische Weiterschaltung an einer oder meh reren Stellen der Arbeitsgangfolge anhält.
Die Bedienungsperson verwendet eine Giesspfanne mit zwei Ausgüssen, welche sich in dem gleichen Abstand befinden wie die Öffnungen 18 in den Kopfblöcken (Fug.<B>7).</B> Die Giesspfanne wird aus einem Tiegel mit geschmolzenem Metall gefüllt, das dann in die beiden benachbarten Giessöffnungen 18 ein gegossen wird, wodurch sich die beiden For men A und B gleichzeitig füllen.
Aus dem Schaltdiagramm nach Fig. 17a ist ersichtlich, dass die beiden Leitungen 99 und 100 der Maschine Strom von 100 Volt und 60 Hz zuführen.
Bei in der Stellung automatisch befind lichem Hauptwählschalter 97 drückt die Be dienungsperson nun den an der Vorderseite der Maschine (Fig.1) befindlichen, die Ar- beitsgangfolge auslösenden Druckknopf 98, wodurch das Universalrelais 101 unter Strom gesetzt wird.
Der die Arbeitsgangfolge auslösende Druck knopf 98 gibt nur einen augenblicklichen Kontakt, da er durch eine Feder wieder zu rückgeführt wird. Wird das Relais 101 unter Strom gesetzt, so schliesst es die Kontakte 101a, welche folgenden Stromkreis schliessen: Schal ter 97, von Hand aus zu betätigender Schalter 214 Kernzusammensetzung , geschlossene Schalter 159 und 160, Kontakte 101a, Relais 101. Dieser Haltestromkreis hält das Relais 101 unter Strom, bis einer der folgenden bei den Vorgänge durchgeführt ist.
a) Kontakte 159 und 160 werden geöffnet (wenn die Greiferfinger beide Gussstücke grei fen).
b) Der Handdruckknopf 214 Kernzusam mensetzung wird niedergedrückt, wodurch der Stromkreis geöffnet wird.
Wenn das Relais 101 Strom erhält, so be tätigt es ebenfalls die folgenden Kontakte in den arbeitenden Stromkreisen: Es schliesst den normalerweise geöffneten Kontakt 101b, welcher den Öffnungsarbeits gang steuert. Es öffnet den normalerweise geschlossenen Kontakt 101c, welcher den Sehliessarbeitsgang steuert.
Es schliesst den Kontakt 101d, welcher die Stromzufuhr zu der Zeitschaltvorrichtung 103 überwacht.
Während des Öffnungsarbeitsganges öff nen sich die Formhälften, und die Kerne klap- ken zusammen, so dass sie die Gussstücke frei geben. Ferner entfernt der Aushebemechanis mus die fertigen Gussstüeke aus der Ma- sehine.
Bei in der eben beschriebenen Stellung befindliehen Kontakten wird die Sammellei- tung 108 von dem Hauptwählschalter 97 über die Leitung 107 und den Kontakt 101b unter Spannung gesetzt.
Die Zeitschaltvorrichtung 103 wird vor her so eingestellt, dass eine genügend lange Pause entsteht, um dem Metall in den Formen die Möglichkeit zur Erstarrung zu geben, bevor irgendeiner der Formteile in Bewegung gesetzt wird. Wenn der Zeitsehalter 103 dann weiterschaltet, so schliesst er gleichzeitig den Kontakt 103a in der Leitung 134 und den Kontakt 103b in der Leitung 109.
Der Strom fliesst nun von der Sammel- leitung 108 durch die Leitung 134, den ge schlossenen Kontakt 103a die untern gesehlos- senen Kontakte des Handschalters 135 in die Leitung 136 und durch den Schalter 146, wel- eher sieh in der Einschaltstellung befindet, zu der Solenoidwicklung 147.
Wie Fig. 14 zeigt, ist die Solenoidwieklung 147 die linke Solenoidwicklung des das Me dium steuernden Ventils 89. Wenn die Wiek- lung 147 unter Strom gesetzt wird, so bewegt sieh das das Medium regelnde Ventil 89 in seine linke Stellung, und das Druckmedium gelangt aus der Zuleitung 91 durch die Lei tung 148 in das geschlossene Ende des Zy linders 632 Gleichzeitig verbindet die Leitung 149 das die Kolbenstange enthaltende andere Ende des Zylinders 62 mit der Ableitung 93. Dadurch wird der Kolben des Zylinders 62 in Fig. 14 nach rechts bewegt.
Diese Kolben bewegung (in Fig. 5, welche die Rückseite der Maschine zeigt, verläuft diese Bewegung nach links) veranlasst den Aushebearm, sieh von seiner hintern oder Ablegestellung in seine vordere Stellung oberhalb der Hohlräume der Formen zu bewegen.
Wenn der Ausliebearm das Ende seines Weges erreicht und sieh oberhalb der Formen befindet, so schliesst er einen normalerweise offenen, in Fig. 5 gezeigten Schalter 150. Der Schalter 150 liegt in dem Stromkreis, welcher eine Abwärtsbewegung des Aushebemeehanis- mus veranlasst, so dass der Aushebemecha- nismus sich nicht eher nach tunten bewegen kann, als bis er seine richtige Stellung ober halb der Formen erreicht hat.
Der Strom fliesst auch von der Sammel- leitung 108 durch die Leitung 134, den ge schlossenen Kontakt 103 , die untern geschlos senen Kontakte des Handschalters 135 und durch die Leitung 136 ztt den Solenoidwick- lungen 137 und 138.
Die Solenoidwieklun,-,- 137 ist die rechte Wicklung des hydraulischen Steuerventils 81, und wenn die Wicklung 137 unter Strom gesetzt wird, um das Ventil 84 nach rechts zu bewegen, so gelangt das Druckmedium aus der Druckleitung 91 zu den Leitungen 139 und 139a, welche das Druckmittel den die Kolben stangen enthaltenden Enden der Zylinder 22A und 23A zuführen. Gleichzeitig werden die Leitungen 140 und 140a, welche von den geschlossenen Enden der Zylinder 22A und 23A kommen, mit der Ableitung 93 ver bunden.
Die Solenoidwieklung 138 ist die rechte Wicklung des hydraulischen Steuerventils 87, und wenn die Wicklung 138 unter Strom ge setzt wird, um das Ventil in seine rechte Stel lung zu bewegen, gelangt das Druckmittel aus der Zuleitung 91 zu den Leitungen 141 und 141a, welche das Druckmittel den die Kolben stangen enthaltenden Enden der Zylinder 22B und 23B zuleiten. Gleichzeitig werden die Leitungen 142 und 142a, welche von den geschlossenen Enden der Zylinder 22B und 23B kommen, durch das Steuerventil 87 mit der Ableitung 93 verbunden. Diese Bewegung der Solenoide 137 und 138 veranlasst die Kol ben der die Formhälften betätigenden Zylin der, sieh nach auswärts zu bewegen.
Da der Strom den Solenoidwicklungen 137 und 138 gleichzeitig zugeführt wird, so ergibt sieh, dass die Formhälften beider Formen gleichzeitig auswärtsbewegt werden. Wenn sich die Formhälften auswärtsbewegen, so tun dies auch die bolzenförmigen Kerne, wie dies schon früher erläutert wurde.
Aus Fig. 14 ergibt sich, dass der Kolben des Formhälftenzylinders 23A beim Erreichen des äussern Endes seines Hubes einen normalerweise geschlossenen Schalter 143 öffnet, welcher, wie aus dem obern Teil der Fig. 17a ersieht lieh, in dem Stromkreis liegt, welcher zu der Zeitschaltvorrichtung 103 führt. Dieser Schal ter arbeitet mit dem später zu beschreibenden Schalter 215 zusammen, um die Zeitschaltvor- riehtung 103 ausser Betrieb zu setzen.
Die Stange des linken Zylinders 22A der Form A schliesst beim Erreichen ihres äussern Hubendes einen normalerweise geschlossenen Schalter 144, und wenn die Stange des Zy- linders 22B ihr äusseres Hubende erreicht, so schliesst sie einen normalerweise geöffneten Schalter 145. Diese beiden Schalter 144 und 145 liegen in dem Stromkreis, welcher eine Abwärtsbewegung der Aashebevorrichtung veranlasst. Infolgedessen kann die Aushebe- v orrichtung sieh nicht eher abwärtsbewegen, als bis die Formhälften beider Formen das äussere Ende ihres Weges erreicht haben, so dass eine Behinderung der abwärtsgerichteten Be wegung der Aashebevorrichtung durch die Formhälften ausgeschlossen ist.
Wie schon oben angegeben, werden die Kontakte 103a und 103b gleichzeitig geschlos sen, wenn die Zeitschaltvorrichtung 103 wei- terschaltet. Das Schliessen des Kontaktes 103a bewirkt, dass der Aashebearm vorwärts schwenkt und die Formhälften sich öffnen, wie dies bereits näher erläutert wurde. Das Schliessen des Kontaktes 103 veranlasst eine Abwärtsbewegung der Mittelstücke der Kerne.
Wenn der Kontakt 103b geschlossen wird, so fliesst der Strom von der Sammelleitung 108 über die Leitung 109, den Kontakt 103b, die untern geschlossenen Kontakte des Hand sehalters 110 und durch die Leitung 111 zu der Solenoidwicklung 112, bei der es sich um das rechte Solenoid des hydraulischen Steuerventils 88 handelt.
Wenn die Solenoidwicklung 112 unter Strom gesetzt wird, so bewegt sie die arbeiten den Teile des hydraulischen Ventils 88 nach rechts, wodurch das Druckmittel aus der Lei tung 91 in die Leitungen 113 und 113a ge langt, welche zu den die Kolbenstangen ent haltenden Enden der Zylinder 43B bzw. 43A führen. Die Leitungen 114 und 114a kommen von den geschlossenen Enden der Zylinder 43B bzw. 43A, und zwar sind diese Leitungen in diesem Augenblick über das Ventil 88 mit der Ableitung 93 verbunden, so dass die Mit telstücke der Kerne durch die Zylinder 43A und 43B nach unten aus der Form heraus bewegt werden.
Wenn der Kolben des Zylinders 43A das Ende seines Abwärtshubes erreicht, so be rührt ein mit der Kolbenstange verbundener Teil den Arm des Schalters 115, wodurch die- ser normalerweise geöffnete Schalter ge schlossen wird (Fig. 14 und 6), In ähnlicher Weise wird der Schalter 116 (Fig.14) am Ende des Abwärtshubes des Kolbens des Zy linders 43B geschlossen.
Die Schalter 115 und 116 liegen in dem Stromkreis, welcher der Bewegung der Sei tenstücke dient, und zwar haben die genann ten Schalter die Aufgabe, sicherzustellen, dass die Mittelstücke der Kerne sich nach unten bewegt haben, bevor die Seitenstücke nach innen zusammenklappen.
In demselben Gehäuse, zusammen mit dem normalerweise geöffneten Schalter 116, be findet sieh ein normalerweise geschlossener Schalter 215, welcher geöffnet wird, wenn die Stange des Zylinders 43B das untere Ende ihres Weges erreicht. Der geöffnete Schalter 215 arbeitet mit dem Schalter 143 zusammen, welcher durch die Auswärtsbewegung der Kolbenstange des der Formhälftenbewegung dienenden Zylinders 23A geöffnet wurde, um so den zu der Zeitsehaltvorrichtung 103 füh renden Stromkreis zu unterbrechen. Dadurch hört die Speisung der Zeitschaltvorrichtung auf, und diese kann für einen weiteren Ar beitsgang eingestellt werden.
In diesem Zeitpunkt fliesst Strom (Fig.17a) von der Sammelleitung 108 zu der Leitung 117 durch die geschlossenen Schalter 115 und 116, dann durch den geschlossenen untern Kontakt des Schalters 118 und durch die Lei tung 119 zu dem Solenoid 120, bei dem es sich um das linke Solenoid des hydraulischen Steuerventils 85 handelt. Die Speisung der Solenoidwicklung 120 bewirkt eine Bewegung des hydraulischen Steuerventils 85 nach links, wodurch das Druckmedium von der Zuleitung 91 durch die Leitungen 121 und 121ca zu den geschlossenen Enden der Zylinder 50A und 50B strömt. Dadurch werden die beiden lin ken Seitenstücke einwärts in Richtung auf die Mitte der Formen bewegt.
Am Ende der Einwärtsbewegung des lin ken Seitenstückes des Kernes der Form A berührt die Stange des Zylinders 50A (Fig. 14) einen Schalter 123, wodurch dieser geschlossen wird. In ähnlicher Weise bewirkt die Einwärtsbewegung der Stange des Zy linders 50B des linken Seitenkernes der Form B einen Schluss des Schalters 124.
Fig.17a lässt erkennen, dass Strom nun von der Leitung 117 über die Leitung 125, über den geschlossenen Schalter 123 und den geschlossenen Schalter 124 über die geschlos senen untern Kontakte des Handschalters 126 und durch die Leitung 127 zu der Solenoid wicklung 128 fliessen kann.
Die Solenoidwicklung 128 ist diejenige des rechten Solenoids des Flüssigkeitssteuer ventils 86 (Fig. 14). Wenn das Flüssigkeits- steuerv entil 86 durch das Solenoid 128 nach rechts bewegt wird, so kann die Flüssigkeit aus der Druckzuleitung 91 und über die Lei tungen 129 und 129n in die verschlossenen Enden der Zylinder 51A und 51B fliessen, welche die Bewegung der rechten Seitenstücke zur Aufgabe haben.
Die Flüssigkeitsleitungen 130 und 130a, welche von den die Kolben stangen enthaltenden Enden der Zylinder 51A und 51B herkommen, stehen durch das Ventil 86 mit der Ableitung 93 in Verbindung. Die oben angegebene Bewegung des hydraulischen Steuerventils 86 hat zur Folge, dass die rech ten Seitenstücke nach einwärts in Richtung auf die Mitte der Form bewegt werden.
Dadurch, dass die Schalter 115 und 116 in dem Stromkreis der Solenoid\vicklung 128 liegen, wird erreicht, dass sich die rechten Seitenstücke nicht bewegen, bevor beide lin ken Seitenstücke sich nach einwärts bewegt haben.
Aus Fig. 14 ergibt sich, dass am Ende der Einwärtsbewegung des rechten Seitenstückes des Kernes der Form A der Schalter 131 durch die Kolbenstange des Zylinders 51A geschlos sen wird. In ähnlicher Weise findet am Ende der Einwärtsbewegung des rechten Seiten stückes des Kernes der Form B durch die Kolbenstange des Zylinders 51B ein Schluss des Schalters 132 statt. Der Schluss der beiden Schalter 131 und 132 trägt dazu bei, die An lage in den Zustand für die Abwärtsbewe gung der Aashebevorrichtung zu bringen, wie dies nachfolgend beschrieben werden wird. Die Gussstücke können nunmehr ausge hoben werden.
An diesem Betriebszeitpunkt der Maschine befinden sich die Teile in der folgenden Stel lung: Der Aushebearm befindet sich in seiner Stellung oberhalb der Gussstücke.
Die Formhälften haben sich geöffnet, und sie befinden sich am äussern Ende ihres Weges.
Die Mittelstücke befinden sich unten ausserhalb der Gussstücke.
Die linken und rechten Seitenstücke haben sieh in der Mitte des Gussstückes zusammen bewegt, so dass man das Gussstück nach oben ausheben kann, ohne dass ein Zusammentreffen mit Vorsprüngen der Seitenstücke stattfindet.
Jedes Gussstüek steht in dem Basisring der Form und ist frei, nach oben hin bewegt zu werden.
Wenn infolge irgendwelcher mechanischer oder elektrischer Störungen nicht alle der obigen Arbeitsgänge vollständig durchgeführt worden sind, so wurde wenigstens einer der Schalter nicht betätigt, und der Stromkreis bleibt geöffnet, so dass alle weiteren automa tischen Arbeitsgänge aufhören und die Bedie nungsperson von Hand aus eingreifen kann.
Wenn sich die Formen in der geschlossenen oder Giessstellung befinden, so reicht der Hohlraum, welcher den Mantel des Kolbens formt, teilweise in den Basisring 225 herunter, wie dies bei 226 ersichtlich ist (Fig.6). Die an dem Gussstück erkennbare Absatzlinie (Fig.11a), welche das Zusammentreffen der Formhälfte und des Basisringes 225 markiert, ist mit 227 bezeichnet. Durch die in Rede ste hende Anordnung wird das Gussstück genau in seiner Giessstellung gehalten, während sieh die Formhälften von dem Gussstück weg be wegen und die Seitenkerne nach innen zusam menklappen.
Fig. 17a zeigt, dass die Leitung 151, welche sieh von der Leitung 125 nach unten erstreckt, Strom durch den Schalter 131 schickt, wel- eher durch die Einwärtsbewegung der Kol benstange des Zylinders 51A für den Antrieb des rechten Seitenstückes geschlossen wurde. Der Strom fliesst weiter durch den Schalter 132, welcher durch die Einwärtsbewegung der Kolbenstange des der Bewegung des rechten Seitenstückes dienenden Zylinders 51B ge schlossen wurde.
Hierauf geht der Strom durch den in die Stellung Aushebevorrich tung eingeschaltet gebrachten Schalter 146, durch den untern geschlossenen Kontakt des Handschalters 152, durch den Kontakt 144, welcher durch die Auswärtsbewegung der Kolbenstange des Zylinders 22A für die Be wegung einer Formhälfte geschlossen wurde, und schliesslich durch den Schalter 145, dessen Schluss durch die Auswärtsbewegung der Kol benstange des Zylinders 22B für die Form hälftenbewegung erfolgte. Der Schalter 150 dieses Stromkreises wurde geschlossen, als der Aushebearm seine richtige Aushebestellung über dem Gussstück erreichte. Damit ist der Stromkreis durch die Solenoidwicklung 153 geschlossen.
Die Solenoidwicklung 153 befindet sich an dem rechten Ende des hydraulischen Steuer ventils 90. Fliesst durch die Wicklung 153 Strom und wird dadurch das Ventil 90 nach rechts bewegt, so kann die Druckflüssigkeit aus der Zuleitung 91 in das die Kolbenstange enthaltende Ende des Zylinders 61 eintreten. Gleichzeitig wird die Flüssigkeitsleitung 155, welche von dem geschlossenen Ende des Zy linders 61 herkommt, durch das Ventil 90 mit der Ableitung 93-verbunden.
Die Speisung des Solenoids 153 bewirkt also, dass der Kolben des Zylinders 61 sich ab- wärtsbewegt, womit eine Abwärtsbewegung des Schlittens 59 verbunden ist, welcher den Aushebearm mitnimmt.
Der Aushebearm 55 trägt, wie schon er wähnt, zwei Aushebeköpfe. Jeder dieser Köpfe, welcher im einzelnen in den Fig. 11 und 12 dargestellt ist, trägt. eine Sicherheitsstange 154. Wenn sich der Aushebearm abwärts bewegt, so trifft die Sicherheitsstange 154 auf die Oberseite des Kolbengussstückes. Bewegt sich der Aushebearm dann weiter abwärts, so wird die Stange 154 nach oben gedrückt, so dass sie mit dem Schalter 155 Kontakt macht.
In ähnlicher Weise trägt der andere Aushebekopf eine Stange 154, welche mit dem Schalter 156 zusammen arbeitet, welcher dem Schalter 155 entspricht. Die beiden Schalter 155 und 156 wirken auf den Stromkreis zum Schliessen der Formen ein, wie dies nachfol gend beschrieben werden wird.
Wenn sieh der Aushebeschlitten 59 dem untern Ende seines Weges nähert, so drückt ein auf diesem befestigter Mitnehmer 157 (Fig. 5, 13 und 15) den Schaft eines Steuer ventils 158 nieder. Das Ventil 158 betätigt ein Hauptventil 96, welches Druckluft aus der Zuleitung 94 in die Luftzylinder 73 tre ten lässt, welche den Antrieb der Greiferfinger der Aushebeköpfe bewirken.
Die Fig. 11 und 12 lassen erkennen, dass die Aufwärtsbewegung der Kolben in den Zylindern 73 eine Aufwärtsbewegung der Rol len 71 zur Folge hat, welche die Greiferfinger betätigen. Wenn die Rolle 71 gemäss Fig. 12 das obere Ende ihres Weges erreicht, öffnet sie einen normalerweise geschlossenen Schalter 159. In ähnlicher Weise wird durch die Be tätigungsrolle 71 des andern Aushebekopfes bei Erreichung ihres obern Wegendes ein nor malerweise geschlossener Schalter 160 geöffnet.
Die beiden Schalter 159 und 160 sind in dem Stromkreis, welcher zu dem Universal relais 101 führt, parallel geschaltet, und wenn sie beide geöffnet sind, so wird das Solenoid in dem Relais 101 stromlos.
Wird die Speisung des Relais 101 unter brochen, so kehrt es in seine Normalstellung zurück, wobei der Kontakt 101b, welcher das öffnen der Formen steuert, geöffnet, der Kontakt 101c, welcher das Schliessen der For men steuert, geschlossen, und der Kontakt 101d, welcher auf die Zeitschaltvorrichtung 103 einwirkt, geöffnet ist.
Ist der Kontakt 101b geöffnet, so ist der zu der Solenoidwicklung 153 fliessende Strom unterbrochen. Die Unterbrechung der Spei sung der Wicklung 153 ermöglicht dem Feder mechanismus, das Druckflüssigkeit-Steuer ventil 90 in seine linke Stellung zurückzu bringen, in welcher die Druckflüssigkeit durch die Leitung 155 dem geschlossenen Ende des Zylinders 61 zugeführt wird. Dadurch bewegt sich der Aushebeschlitten 59 aufwärts.
Diese Aufwärtsbewegung des Aushebe schlittens 59 hat zur Folge, dass sich der Aus- lhebearm ebenfalls aufwärts von dem Maschi nenbett fortbewegt und die von den Aushebe köpfen ergriffenen Gussstücke aus den For men nach oben hin ausgehoben werden.
Wenn sich der Aushebeschlitten 59 dem obern Ende seines Weges nähert, so schliesst er ein normalerweise geöffnetes Schaltorgan 161, welches in dem elektrischen Stromkreis liegt, der die weiteren Arbeitsgänge der Ma schine betätigt, wie dies nachfolgend be schrieben werden wird. Für den Fall, dass es aus irgendeinem Grunde einem der Aushebe köpfe nicht gelingt, das betreffende Gussstück aus dem Basisring zu entfernen, so führt die Maschine keinen weiteren automatischen Arbeitsgang aus, da einer der Sicherheits schalter 155 bzw. 156 geöffnet bleibt.
Dann muss die Bedienungsperson das Gussstück aus dem Basisring entfernen und die Sicherheits stange 154 desjenigen Aushebekopfes, welcher nicht richtig gearbeitet hatte, nach oben drük- ken, wodurch der betreffende Sicherheitsschal ter geschlossen wird.
Während des Schliessarbeitsganges werden die Kerne von neuem zusammengesetzt, die Sprühvorrichtungen für die Besprühung der Kerne setzen sich in Bewegung, und die Aus hebevorrichtung legt die fertigen Gussstücke auf den Ablaufrutschen ab. Mit der öff- nung der Formen hört die automatische Ar beitsweise der Maschine auf. Die Bedienungs person setzt. nun die Verstärkungsteile auf die Kerne und driiekt daraufhin einen Knopf, um so die Formhälften zu schliessen.
Im jetzigen Zustand der Haschine ist der Kontakt 101c geschlossen, und der Strom fliesst. infolgedessen über (Fig.17b) die Lei tung 162 zu der Leitung 163, durch den ge schlossenen Kontakt 161, welcher geschlossen wurde, als der Aushebesehlitten das obere Ende seiner Bewegung erreichte, durch die ge- selilossenen Schalter 156 und<B>155,</B> welche ge schlossen wurden, als die Sicherheitsstangen 154 durch Berührung mit den Kolbenguss- stücken aufwärtsgedrückt wurden, durch den untern geschlossenen Kontakt des Handschal ters 164 und durch die Leitung 165 zu der Solenoidwicklung 166.
Das Solenoid 166 ist das linke Solenoid des hydraulischen Steuerventils 86, und wenn es unter Strom gesetzt wird, so bringt es das hydraulische Ventil in seine linke Stel lung, in welcher Druckflüssigkeit von der Zu leitung 91 durch die Leitungen 130 und 130a den die Kolbenstangen enthaltenden Enden der rechten Zylinder 51A und 51B zugeführt wird. Gleichzeitig werden die Flüssigkeits leitungen 129 und 129a, welche von den ge schlossenen Enden der Zylinder 51A und 51B herkommen, durch das Steuerventil 86 mit der Ableitung 93 in Verbindung gebracht.
Die Speisung des Solenoids 166 hat also zur Folge, dass die rechten Seitenstücke aus der Mitte der Maschine heraus nach aussen in ihre Stellung bewegt werden, welche ein Zu- sammensetzen der Kernstücke ermöglicht.
Wenn die Kolbenstange des Zylinders 51A sich dem Ende ihrer von der Formmitte weg führenden Bewegung nähert, so schliesst sie ein normalerweise offenes Schaltorgan 167. In gleicher Weise schliesst die Stange des Zylin ders 51B ein Schaltorgan 168.
Die beiden Schalter 167 und 168 liegen in dem Stromkreis, welcher die linken Stücke herausbewegt und sicherstellt, dass die linken Stücke sieh nicht bewegen können, bevor die rechten Stücke ihre Bewegung in die Zusam mensetzstellung vollendet haben.
Der Strom fliesst nun von der Leitung 163 durch den Schalter 161 zu der Leitung 169, dann weiter durch die Leitung 170 zu den obern geschlossenen Kontakten des Handschal ters 171, durch die geschlossenen Schalter 167 und 168, welche bei der Vollendung der Aus wärtsbewegung der rechten Seitenstücke ge schlossen wurden, durch den untern geschlos senen Kontakt 171a, des Handschalters 172, durch einen zusätzlichen geschlossenen Kon takt 171b des Handschalters 171 und durch die Leitung 173 zu der Solenoidwicklung 174.
Die Solenoidwieklung 174 ist das rechte Solenoid des Flüssigkeitssteuerventils 85. Wird die Solenoidwicklung 174 unter Strom gesetzt, so wird das Flüssigkeitssteuerventil 85 in seine rechte Stellung bewegt, in welcher die Druckflüssigkeit aus der Zuleitung 91 über die Leitungen 122 und 122a zu den die Kol benstangen enthaltenden Enden der linken Seitenstückzylinder 50A und 50B gelangt. Das hat zur Folge, dass sich die linken Seitenstücke nach aussen bewegen.
Wenn die Kolbenstange des Zylinders 50A das äussere Ende ihres Weges erreicht, so schliesst sie, wie aus Fig. 14 ersichtlich, einen normalerweise geöffneten Schalter 175. In ähnlicher Weise bewirkt die Kolbenstange des Zylinders 50B einen Schluss des normaler weise geöffneten Schalters 176. Die beiden Schalter 175 und 176 liegen in dem Strom kreis, -welcher die Aufwärtsbewegung der 3littelstüeke steuert, und sie sorgen dafür, dass die Mittelstücke sich nicht eher aufwärtsbewe- gen, als bis beide Seitenstücke ihre Aussen stellungen- erreicht haben.
Der Strom fliesst nun von der Leitung 170 durch die obern geschlossenen Kontakte des Handschalters 171, durch die geschlossenen Schalter 167 und 168 zu der Leitung 177, weiterhin durch die Schalter 175 und 176, welche geschlossen wurden, als die linken Sei tenstücke das auswärtige Ende ihres Weges erreichten, und durch die Leitung 178 zu der Solenoidwicklung 179.
179 ist die linke Wicklung des Flüssigkeits- steuerventils 88, und zwar bewirkt diese eine Bewegung des Flüssigkeitssteuerventils in die linke Stellung, in welcher die Druckflüssig keit aus der Druckleitung 91 durch die Leitun gen 114 und 114a zu den geschlossenen Enden der Mittelstückzylinder 43A und 43B gelangt. Ctleichzeitig werden die Flüssigkeitsleitungen 113 und 113a, welche von den die Kolbenstan gen enthaltenden Enden der Zylinder 43A und 43B. kommen, durch das Ventil 88 mit der Ableitung 93 verbunden.
Die Speisung der Solenoidwicklung 179 hat zur Folge, dass sieh die Mittelstücke auf wärts in ihre Arbeitsstellungen zwischen den rechten und linken Stücken bewegen, wodurch der Kern jeder der Formen wieder hergestellt ist.
Wenn die Kolbenstange des Mittelstück zylinders 43B sich aufwärtsbewegt, so ermög licht sie das Schliessen des Schalters 215, wel- eher zu dem Schluss des Stromkreises der Zeitschaltvorrichtung 103 beiträgt.
Bei der Stromspeisung der Solenoidwick lung 179 durch die Leitung 178, wodurch die Aufwärtsbewegung der Mittelstücke erfolgte, wurde gleichzeitig auch die Solenoidwieklung 180 unter Strom gesetzt, welche mit der Solenoidwieklung 179 parallel geschaltet ist.
Die Solenoidwicklung 180 bildet das rechte Solenoid des hydraulischen Steuerventils 89, und bei Unterstromsetzung bewegt sie das Ventil 89 in seine rechte Stellung, in welcher die Druckflüssigkeit aus der Leitung 149 in das die Kolbenstange enthaltende Ende des Zylinders 62 gelangt. Gleichzeitig wird die Flüssigkeitsleitung 148, welche von dem geschlossenen Ende des Zylinders 62 kommt, durch das Ventil 89 mit der Ableitung 93 verbunden.
Die Speisung des Solenoids 180 hat also ein Rückschwenken des Aushebearmes in seine Ablegestellung auf der Rückseite der Maschine zur Folge (Fig.1).
Beim Verschwenken des Aushebearmes in seine Stellung über der Form öffnet nach Zu- rüeklegung eines Weges von etwa 45 von der hintern oder Ablegestellung ab ein von der Achse 56 der Aushebevorrichtung getragener Nocken 181 (Fug. 5) einen normalerweise ge schlossenen Schalter 182. Der Schalter 182 befindet sieh in dem Stromkreis, welcher dem Antrieb des Sprühvorrichtungsträgers über die Formen dient. Wird der Schalter 182 durch den Nocken 181 geöffnet, so wird eine Auswärtsbewegung des Sprühvorrichtungs trägers verhindert, während sich der Aushebe arm oberhalb der Formen befindet.
Beim Zurückschwenken des Aushebearmes in seine Ablegestellung kann sich der Schalter 182 schliessen, wodurch der Stromkreis ge speist wird, durch den die Bewegung des Sprühvorrichtungsträgers 78 in seine Sprüh stellung oberhalb der Kerne erfolgt. Die beiden Seitenstücke und das Mittel stück jeder Form sind nun zu der richtigen Stellung zusammengesetzt, um einen sich von dem Basisring nach oben erstreckenden Kern zu bilden (Fig.3). Die Kernstücke sind von der vorhergehenden Giessoperation her noch verhältnismässig heiss, und an dieser Stelle des Arbeitskreislaufes versehen die Sprühköpfe in der vorher beschriebenen Weise die Kerne mit einem kühlenden Strahl, der aus einem Luft- Wasser- Gemisch besteht.
Zu diesem Zeitpunkt fliesst Strom von der Leitung 183 zu der Leitung 184 und weiter durch den Handschalter 185, durch den untern geschlossenen Kontakt des Handschalters 186, durch den Schalter 182, welcher, wie schon gesagt, durch die Betätigung des Aushebe armes geschlossen wurde, und alsdann zu der Zeitscbaltvorriehtung 187. Gleichzeitig fliesst Strom durch die geschlossenen Kontakte 188 zu der Solenoidwicklung 189.
Wie aus Fig. 15 ersichtlich, befindet. sieh die Solenoidwicklung 189 am linken Ende des Luftsteuerventils 95. Die Speisung der So'lenoidwieklung 189 veranlasst das Luft steuerventil 95, sich nach links zu bewegen, so dass Druckluft aus der Zuleitung 94 durch die Zuleitung 191 zu dem geschlossenen Ende des Zylinders 82 gelangen kann. Gleichzeitig wird die Leitung<B>192,</B> welche von dem die Kolbenstange enthaltenden Ende des Zylin ders 82 kommt, durch das Ventil 95 mit der Atmosphäre verbunden.
Die Speisung des Solenoids 189 bewirkt somit, dass sieh die Kolbenstange des für die Sprühvorrichtung vorgesehenen Zylinders 82 nach rechts bewegt (Fig.15). Dadurch wird der Sprühvorrichtungsträger 78 nach innen in seine Kühlstellung oberhalb der Kerne gebracht.
Fig. 4 zeigt, dass die Kolbenstänge des Zy linders 82 eine Platte 193 trägt. Wenn der Sprühvorrichtungsträger 78 sich dem Ende seiner Einwärtsbewegung nähert, drückt die Platte 193 den Schaft eines Dreiwegev entils 194 herunter, wodurch Luft und Wasser den Sprühköpfen zugeführt werden. Wie schon gesagt, richten nunmehr die Sprühköpfe einen kühlenden, Luft und Was ser enthaltenden Strahl auf die Kerne.
Beim Schliessen des Schalters 182 wurde das Sprühzeitschaltwerk 187 mit Strom ge speist. Dieses Zeitschaltwerk kann so einge stellt werden, dass man die gewünschte Sprüh dauer erhält.
Wenn dann das Zeitschaltwerk 187 weiter schaltet, so öffnet es den Kontakt 188, wo durch die Speisung der Solenoidwicklung 189 unterbrochen wird. Dadurch wird es einer Feder möglich, das Ventil 95 in seine rechte Stellung zurückzubewegen, in welcher Druck luft aus der Zuleitung 94 über die Leitung 192 zu dem die Kolbenstange enthaltenden Ende des Zylinders 82 gelangt. Als Folge hiervon bewegt sieh der Sprühvorrichtungs träger 78 von den Formen weg in seine Ruhe stellung.
Wenn sich der Kolben des Zylinders 82 nach aussen zu bewegen beginnt, gibt die Platte 193 den Schaft des Dreiwegeventils 194 wieder frei, wodurch die Sprühstrahlen abgestellt werden.
Wenn die Maschine zum Giessen von Kol ben mit Stahlverstärkungen verwendet wird, so wird sie, wie schon gesagt, so eingestellt, dass der automatische Betrieb an dieser Stelle aufhört und die weiteren Arbeitsgänge vom Eingreifen der Bedienungsperson abhängig sind.
Wenn der Kolben mit Stahlverstärkungen versehen werden soll, so nimmt die Bedie nungsperson je ein Paar solcher Verstärkun gen und setzt sie auf die Seitenkerne der Form A auf. Ein weiteres Verstärkungspaar wird auf die Seitenkerne der Form B aufgesetzt.
Die Bedienungsperson drückt nun von Hand den Formschlussknopf 195, welcher, wie aus Fig. 1 und 4 ersichtlich, auf der Vorder seite der Maschine angeordnet ist.
Aus Fig.17b ergibt sich, dass der Strom nun von der Leitung 183 zu der Leitung 196 durch den untern geschlossenen Kontakt des Handschalters 196a und durch den auf Form schliessen stehenden Druckknopf 195, wel- eher von Hand aus niedergedrückt wird, zu den Solenoidwicklungen 197 und 198 fliesst.
Die Solenoidwicklung 197 ist die linke Wicklung des hydraulischen Steuerventils 84, und bei Speisung der Wicklung 197 bewegt sich das Steuerventil nach links, wodurch das Druckmittel aus der Zuleitung 91 durch die Leitungen 140 und 140a den verschlossenen Enden der den Formhälften zugeordneten Zy linder 22A und 22B zugeführt wird. Gleich zeitig werden die Leitungen 139 und 139a mit der Ableitung 93 verbunden. Die Speisung der Solenoidwicklung 197 bewirkt also, dass die beiden Hälften der Form A sich einwärts bewegen und unter Bildung einer vollstän digen Form sich schliessen.
In gleicher Weise wird durch die Speisung des Solenoids 198 eine Einwärtsbewegung der beiden Hälften der Form B bewirkt, wodurch auch hier eine vollständige Form entsteht.
Wenn sich die Stange des Zylinders 23A einwärts zu bewegen beginnt, so gibt sie den Schalter 143 frei, welcher dazu beiträgt, den Stromkreis der Zeitschaltvorrichtung 103 zu schliessen.
Sind die Schalter 215 und 143 geschlossen, kann der Stromkreis der Zeitschaltvorrichtung 1.03 vervollständigt werden, indem der Kon takt 1.01d nachfolgend geschlossen wird.
Eine Kolbenstange, welche eine der Hälf ten der Form B bewegt, trägt einen Nocken 1.99 (Fig. 15), der ein Steuerluftventil 20 be tätigt, wodurch das Hauptventil 96 Druckluft den geschlossenen Enden der Luftzylinder 93 der Aushebeköpfe zuleitet. Dadurch bewegt sich die Betätigungsrolle 71 nach unten, wo durch die Gi?eiferfinger die Gussstücke auf einer Ablaufrutsche, einem Förderband oder dergleichen loslassen.
Bei der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsform -(Fig.1. 2 und 3) ist eine Ablaufrutsche oder ein Ablegetisch 201 für jeden der Aushebeköpfe vorgesehen. Die Rut schen, Tische oder dergleichen sind so ange ordnet, dass, weni. der Aushebearm sich in die in Fig. 1 gezeigte hintere oder Ablegestellung bewegt, das von einem Aushebekopf getragene Kolbengussstück gegen die vorher abgesetzte Gussstückreihe stösst und sie dadurch auf der Rutsche weiterbefördert.
Die Kolben wandern somit durch die neu hinzukommenden Guss stücke schrittweise weiter, bis sie schliesslich in einen Behälter oder dergleichen fallen.
Im Falle einer Rutsche oder Förderbahn geben die Greiferfinger die Kolbengussstücke nicht eher frei, als bis sie sieh über der Rutsche oder Förderbahn befinden.
Die Teile befinden sich nunmehr alle in der geschlossenen oder Giessstellung, und die Maschine kann jetzt erneut mit geschmolzenem Metall beschickt werden. Die Bedienungsper son nimmt ihre Giesspfanne, geht zu dem Tie gel und giesst erneut Metall gleichzeitig in die Formen A und B, wie dies im Abschnitt A erläutert wurde.
In der voraufgegangenen Beschreibung wurde zum Ausdruck gebracht, dass bei einem wichtigen Arbeitsablauf (das heisst einem sol chen, bei dem ein Abweichen davon Störungen verursachen würde) die Steuerung der Ar beitsgänge derart voneinander abhängig ist, dass irgendein bestimmter Arbeitsgang erst dann stattfinden kann, nachdem die vorauf gegangenen Arbeitsgänge in ihrer richtigen Reihenfolge vollständig durchgeführt sind. Auf diese Weise wird erreicht, dass bei irgend einer wesentlichen mechanischen oder elek trischen Störung die Maschine sich nicht fest läuft oder gar beschädigt, sondern einfach zu arbeiten aufhört.
Wenn die Maschine unter solchen Umständen zum Stillstand kommt, ist sehr leicht festzustellen, wie weit sie in ihrem Arbeitskreislauf fortgeschritten war, und man kann auf diese Weise die elektrischen Kreise oder mechanischen Teile ermitteln, bei denen die Störung eingetreten ist.
Der halbautomatische Betrieb der Ma schine, so wie er vorstehend beschrieben wurde, läuft dann ab, wenn der Hauptwählschalter 97 auf der Schalttafel in die Stellung auto matisch gebracht wird.
Wenn der Schalter 97 auf Hand einge stellt worden ist, so sind seineuntern Kontakte (Fig. 17u) geschlossen und die obern Kontakte geöffnet. Wird nun infolge dieser Schalter stellung Strom aus der Netzleitung 99 über den Schalter 97 der Leitung 203 zugeführt, so können die verschiedenen Teile der Maschine unabhängig voneinander durch die verschie denen Handdruckknöpfe auf der Schalttafel in Tätigkeit gesetzt werden. Aber selbst hier bei sind einige Kontrollen eingeschaltet, die verhindern, dass die Teile Bewegungen aus führen, welche zu einem Festlaufen der Ma schine oder zu deren Beschädigung führen könnten.
Wird beispielsweise in dem Schaltplan 17a der Druckknopf 135 Öffnung der Form hälften gedrückt, so fliesst der Strom von der Sammelleitung 203 zu der Leitung 204, dann durch die obern Kontakte des Schalters 135 in die Leitung 136 und zu dem Aushebeschal- ter 146.
Befindet sich dieser Schalter in seiner Einschaltstellung, so fliesst der Strom durch die Solenoidwicklung 147, welche v er anlasst, dass der Aushebearm über die Formen schwenkt. Wenn der Aushebearm seine Schwenkbewegung ausführt, so öffnet er je doch einen normalerweise geschlossenen Schal ter 182, welcher sich, wie schon erwähnt, in dem Stromkreis befindet, welcher zu dem Trä ger des Sprühmechanismus führt. Infolge dessen kann der Träger des Sprühmechanis mus nicht über die Formen bewegt werden, solange sieh der Aushebearm über diesen be findet.
Der durch die Leitung 136 fliessende Strom geht gleichzeitig durch die Solenoidwicklungen 137 und 138, welche eine Öffnung der Form hälften bewirken.
Wenn der Druckknopf 110 Mittelstücke abwärts gedrückt wird, so fliesst Strom von der Sammelleitung 203 über die Leitung 205 durch die obern geschlossenen Kontakte des 1landsehalters 110 und weiterhin durch die Leitung 111 unmittelbar zu der Solenoid- wicklung 112, welche die Abwärtsbewegung des Mittelstückes bewirkt. Wenn der Handschalter 118 ( linke Seiten stücke einwärts ) gedrückt wird, so fliesst Strom von der Sammelleitung 203- über die Leitung 206 durch die obern geschlossenen Kontakte des Handschalters 118 zu der Lei tung 119 und durch die Solenoidwicklung 120, welche die Einwärtsbewegung der linken Sei- tenstiieke bewirkt.
Drückt man den Handknopf 126 rechte Seitenstüeke einwärts , so fliesst der Strom von der Sammelleitung 203 über die Leitung 207, durch die obern geschlossenen Kontakte des Schalters 126 zu der Leitung 127 und von dieser durch die Solenoidwicklung 128, wo durch die rechten Seitenstücke einwärts bewegt werden.
Beim Herunterdrücken des Handknopfes 152 Aushebevorrichtung abwärts fliesst Strom von der Sammelleitung 203 über die Leitung 208 und durch die obern geschlossenen Kontakte des Handschalters 152. In diesem Falle kann der Strom jedoch nur dann weiter bis ztu der Solenoidwicklung 153 fliessen, wenn die Schalter 144, 145 und 150 geschlos sen sind. Die Schalter 144 und 145 werden durch die Öffnungsbewegungen der Form- bälften geschlossen, während der Schluss des Schalters 150 erfolgt, wenn der Aushebearm seine innere Stellung über der Mitte der For men erreicht.
Infolgedessen kann durch Drük- ken des Schalters 152 nur dann die Solenoid wicklung 153 unter Strom gesetzt und da durch der Aushebearm abwärtsbewegt wer den, wenn die Formhälften geöffnet sind und der Aushebearm sich in der richtigen Stel lung oberhalb der Mitte der Formhöhlräume befindet.
Wird der Handknopf 164 reehte Seiten kerne auswärts gedrückt, so fliesst Strom von der Sammelleitung 203 durch die Leitung 209, durch die obern geschlossenen Kontakte des Schalters 164 und weiterhin durch die Leitung 165 zu der Solenoidwicklung 166, welche die Auswärtsbewegung der rechten Seitenkerne bewirkt.
Drückt man dagegen den Handknopf 172 linke Seitenstücke auswärts , so fliesst der Strom von der Sammelleitung 203 durch die Leitung 210, durch die obern geschlossenen Kontakte des Handschalters 172, durch die Leitung 173 und schliesslich zu der Solenoid wicklung 174, welche für die Auswärtsbewe gung der linken Seitenstücke sorgt.
Drückt man den Handknopf 171 Mittel- stücke aufwärts , so fliesst Strom von der Hauptleitung 203 über die Leitung 211 und durch die untern geschlossenen Kontakte des Schalters 171. Der Strom kann jedoch die Leitung 178, welche die Solenoidwicklung 179 Mittelstücke aufwärts und die Solenoid wicklung 180 Rückschwenkung des Aushebe armes speist, nur dann erreichen, wenn die Schalter 167, 168, 175 und 176 geschlossen sind. Die Schalter 167 und 168 werden bei Vollendung der Aufwärtsbewegung der rech ten Seitenstücke geschlossen, während der Schluss der Schalter 175 und 176 erfolgt, so bald die Auswärtsbewegung der linken Sei tenstücke vollendet ist.
Befinden sich alle diese Seitenstücke in ihren äussern Stellungen, dann fliesst Strom über den Schalter 171 durch die Schalter<B>167, 168,</B> 175, 176 und durch die Leitung 178 zu der Solenoidwicklung 179, welche die Aufwärtsbewegung der Mittel stücke bewirkt.
Gleichzeitig erhält aus der Leitung 178 die Solenoidwicklung 180 Strom, welcher für die Rückbewegung des Aushebearmes in seine Ablegestellung vorgesehen ist.
Wird der Druckknopf 186 Sprühvorrich tungen einwärts gedrückt, so fliesst Strom von der Sammelleitung 203 über die Leitung 212 und durch die obern geschlossenen Kon takte des Schalters 186, doch kann der Strom die Sölenoidwicklung 189, welche die Ein- wärtsbew eg2tng des Sprühvorrichtungsträgers bewirkt, nur dann erreichen, wenn der Schal ter 182 geschlossen ist. Der Schluss des Schal ters 182 erfolgt, wenn sich der Aushebearm nach hinten in seine Ablegestellung bewegt.
Dadurch wird sichergestellt, dass sich der Sprühvorrichtungsträger nicht in seine Stel lung oberhalb der Grussstücke bewegen kann, wenn sich der Aushebearm in dieser Stellung befindet.
Ist. der Aushebearm in seiner hin- tern Ablegestellung, dann fliesst Strom über den Schalter 186 und über die geschlossenen Kontakte des Schalters 182 sowie durch die geschlossenen Kontakte 188 der Verzögerungs vorrichtung und von dort zu der Solenoid- wicklung 189, welche die Einwärtsbewegung des Sprühvorrichtungsträgers über die For men veranlasst.
Wird der Druckknopf 196a Formhälften schliessen gedrückt, so fliesst Strom von der Sammelleitung 203 über die Leitung 213 durch die obern geschlossenen Kontakte 196a und von dort unmittelbar zu den Solenoidwick- lungen 197 und 198, welche für den Schluss der Formhälften sorgen.
Es sei bemerkt, dass der Druckknopf Form schliessen an der Vorderseite der Ma- sehine nur dann wirksam ist, wenn der Haupt- wählschalter 97 auf Automatisch eingestellt wurde. Der Druckknopf 196a Formhälften sehliessen auf der Schalttafel ist nur dann wirksam, wenn der Hauptwählschalter 9 7 auf Hand steht.
Befindet sich der für die Aushebev orrich- tung vorgesehene Schalter 146 in seiner Ein sehaltstellung, so werden durch die Schluss bewegung der Greiferfinger die Schalter 159 und 160 geöffnet. Dadurch hört die Speisung des Relais 101 auf, und es kehrt in seine Nor malstellung zurück, wodurch der Schliess arbeitsgang automatisch zum Anlaufen ge bracht wird.
Befindet sich der für die Aushebevorrich tung vorgesehene Schalter 146 dagegen in sei ner Ausschaltstellung, um so eine Entfernung der Gussstücke von Hand aus zu ermöglichen, so werden die Schalter 159 und 160 von den Greiferfingern nicht geöffnet. Es ist infolge dessen erforderlich, den Handknopf Kerne zusammensetzen 214 zu drücken, welcher den Stromkreis des Relais 101 unterbricht, wobei ein Schluss des Kontaktes 101e bewirkt und der Schliessarbeitsgang ausgelöst wird.
Das beschriebene Ausführungsbeispiel kann in vielfacher Hinsicht Abänderungen erfahren. Man kann die Maschine mit einer einzigen Form oder aber mit mehr als zwei Formen bauen, obwohl die Verwendung zweier Formen vorzuziehen ist.
Wenn es erwünscht ist, das Mittelstück nach einer Zeitspanne zu bewegen, die von derjenigen für die Formhälften abweicht, so kann die einfache Zeitschaltvorrichtung 103 durch zwei getrennte Zeitschaltvorrichtungen ersetzt werden.
Sollen in der Maschine Kolben ohne Ver stärkungen gegossen werden, so kann man den Aufbau der Maschine anders gestalten.
Es kann ein normalerweise offener Schal ter 202 (Fig.15) vorgesehen werden, der durch die Auswärtsbewegung des Sprühvor richtungsträgers geschlossen wird. Der Schal ter 202 wäre zu dem Handschalter 195 Form schliessen am untern Ende der Fig. 17b par allel zu legen, so dass, wenn der Schalter 202 geschlossen ist, Strom von der Leitung 196 zu den Solenoidwicklungen 197 und 198 fliesst, welche den Schluss der Formhälften bewirken.
Durch den Einbar des Sehalters 202 in die Maschine würde diese von dem Zeitpunkt ab, wo die Bedienungsperson den Druckknopf 98 Auslösung der Arbeitsgangfolge drückt, bis zu dem Zeitpunkt automatisch arbeiten, in welchem die Maschine die fertigen CTussstücke abgelegt hat und zur Aufnahme einer wei teren Charge geschmolzenen Metalles bereit ist. An diesem Zeitpunkt würde die Maschine anhalten, bis die Bedienungsperson eine neue Metallcharge eingegossen und alsdann von Hand aus die Maschine wieder in Gang ge setzt hat, indem der Druckknopf 98 gedrückt wird.
Dieses Anhalten der Maschine gibt der Bedienungsperson Zeit, eine neue Metallcharge einzugiessen, und zwar findet das Anhalten der Maschine unabhängig davon statt, ob die Arbeitspause zum Einsetzen von Verstärkun gen benutzt wird. Durch das vollständige Anhalten und erneute Ingangsetzen der Ma schine vor bzw. nach dem Eingiessen des Me tallee ist die Maschine anpassungsfähiger, und ihr Betrieb kann auf das Tempo des jeweiligen Formers eingestellt. werden. Weiterhin können bei der Arbeit der Maschine unvermeidliche Verzögerungen in der Tätigkeit der Bedie nungsperson berücksiehtigt werden.
Casting machine for producing hollow castings The invention relates to a casting machine for producing hollow castings such. B. Pistons for internal combustion engines.
The machine has at least one molding device that has two movable mold halves and a collapsible core that comprises a center piece and two side pieces, a lifting device that can be moved from a storage position to a position above the molding device, a spray device that is operated by a inoperative position can be moved into a position above the forming device, and means which can be controlled by an electrical circuit containing two hand switches in such a way that after actuation of the one hand switch a first cycle of operations is carried out at least semi-automatically,
after its completion, a second cycle of operations is carried out at least semi-automatically as a result of loading the second manual switch.
The machine is characterized according to the invention in that, at the end of each operation in each cycle, means are actuated to enable the device to start the following operation, the first cycle comprising the following operations: excitation a timer to set the length of time for the metal to solidify; Moving said lifting device over the forming device at the end of said time period; Opening the mold halves to expose the casting; Pushing the core together; Actuating the lifting device to grasp the casting and lift it off the core; Restore the core;
Return of the lifting device carrying the casting into the Ablegestelhuzg; Moving the spray device over the core; Spraying cooling liquid on this core; Energizing a timer to determine the duration of the spraying process, and returning the spraying device to its inoperative position at the end of the last-mentioned period,
and wherein the second operating cycle comprises the following operations: closing the mold halves and letting go of the casting by the lifting device located in the depositing position. The drawing shows an example Atusführungform of the subject invention, namely are:
1 shows a diagrammatic overall view of the machine, the parts of which are here in the semolina position and are ready to receive the molten metal, FIG. 2 shows a similar view of the machine after the mold halves have been opened and with the mechanism ready for operation for removing the castings from the machine, Fig. 3 is a diagrammatic view showing the exposed cores and the carrier with the spray devices in their working position development, Fig. 4 is a front view of the machine, Fig. 5 is a rear view of the machine, Fig. 6 is a partially sectioned view of the the formation of the forms in a single can be seen, Fig.
7 is a plan view which also shows details of the shapes, FIG. 8 is a side view of a bolt-shaped core and FIG. 9 is a plan view of the same, FIG. 10 is a plan view of the lifting arm, FIG. 11 is a section through one of the lifting heads, FIG 11a is a diagrammatic view of a piston casting produced by the machine, FIG. 12 is a partially sectioned view of one of the lifting heads, FIG. 13 is a side view of the machine from the right, from which the sprayer can be seen in particular, FIG. 14 is a schematic illustration of the hy hydraulic actuation systems, FIG. 15 a schematic illustration of the air control system, FIG. 16 a schematic illustration of the main switchboard and FIG.
17a and 17b are related schematic representations of the electrical control circuits.
The machine has two identical shapes A and B, which are arranged on a work table supported by a frame. The lifting device C is mounted on the back of the machine on a vertical axis. When the forms are filled with metal, the lifting device is in its storage position on the back of the machine, as shown in FIG. After opening the molds and folding the cores together, the cast pieces can be removed. For this purpose, the lifting mechanism pivots directly over the forms in the lift position shown in FIG. 2 Darge.
The lifting device then moves downwards, grips the castings and returns to the deposit position according to FIG.
After reassembling the cores in their casting position, the spray heads marked D move into their spray position over the cores and cause a cooling spray there, so that the temperature of the cores is reduced before the next casting operation (FIG. 3).
The machine has mechanical parts for moving the aforementioned organs as well as control devices, which enable the operation either by hand (whereby each work step is initiated separately) or in a semi-automatic work sequence.
Since the two forms A and B are identical in their design, only one of the forms will be described in detail below with reference to FIGS. 1, 3, 5 and 7.
Each of the molds consists of a left mold half 10 and a right mold half 11 (Fig. 6, 7). The left half of the mold has a flat sliding plate 12, which stands up the mold block 1.1 Wig. 6) carries and a head block or cover 16 which is removably on top of the mold block 14 is arranged.
Similarly, the right mold half 11 consists of a slide plate 13, an elevated Formbloek 15 and a head block or Deekel 7.7. The insides of these parts are shaped in such a way that, after the parts have been joined together in the casting position, they result in the external shape of the piston to be cast.
Each of the head blocks 16 and 17 is provided with a cutout such that the two cutouts together result in a pouring opening 18 through which molten metal can be introduced into the mold (Fug. 1 and 7).
In order to keep the molds at the desired temperature, a coolant can be supplied through lines 52 inside cavities in the head blocks or lids 16 and 17. In the same way, the coolant can flow through lines 52a into cavities in the mold halves. If air is used as the coolant, it can escape back into the open through the openings 52b. However, if the coolant is a liquid, it is necessary to connect return lines to the openings 52b.
The two mold halves are to be moved inwards into the closed or pouring position, in which they touch each other and form the outer wall of the molds. After the casting has been completed, the mold halves can then be brought back into an open or lifted position. During their back and forth movement, the mold halves have precise guidance by means of strips 19 provided with overhanging flanges 20 and middle strips 21 (Fig. 6).
The left mold half (Fug. 6) is moved by a hydraulic cylinder 22, wel cher via a piston rod 24 a rod 26 is actuated.
In a similar way, the hydraulic cylinder 23 actuates the right mold half via a piston rod 25 connected to an actuating rod 27.
At the outer ends of the slide plates 12 and 13, upstanding tension plates 28 and 29 are attached, and the actuating rods 26 and 27 move the mold halves via a lost motion connection with these tension plates. This lost motion connection is described below with reference to the right-hand side of FIG. A push and pull rod 30 engages in a U-shaped recess on the upper side of the tension plate 29 and carries a fork 31 at its inner end and a fork 32 at its outer end. The inside of the fork 31 forms a bearing in which the bolt-shaped core 33 engages and is held in place by means of a hand bolt 34.
The inner end of the actuating rod 27 has a thickened head 35 which fits into the bearing formed by the outer fork 32. The top of the bearing is open so that the head can be removed from the fork 32 for uncoupling.
The surfaces of the forks 31 and 32, which face the driver plate 29, take this plate alternately with pulling and pushing, with the mold half being set in motion accordingly. From the forks stood from each other is greater than the thickness of the plate 29, which results in the desired dead gear.
The bolt-shaped core 33 protrudes through the side wall of the mold half and abuts with its inner end against the middle piece with the core. The bolt-shaped core provides the inner bohi-ting of the reinforced part of the piston for receiving the piston pin. Each bolt-shaped core 33, which is shown in detail in FIGS. 8 and 9, is composed of a central, tapered part 36 and two externally tapered, lateral supplementary parts 37 and 38.
The outer parts 37 and 38 are held in position by a sleeve 40 belonging to the bolt-shaped core. In the central part 36, a pin 39 is attached, which engages in elongated slots in the outer parts 37 and 38. The bolt-shaped core slides in the sleeve 40, which is arranged in a side wall of the mold half.
The parts are designed so that when the piston rod 25 moves outward from the position shown in FIG. 6, the first part. the movement on the push and pull rod 30 exerts an outward train. The rod 30 pulls. in turn, the central part 36 of the pin-shaped core to the outside, and by this movement th glide the outer parts 37 and 38 along the ver tapered section of the central part down, where they collapse inward and from the wall of the thickened, the piston pin receiving Remove part of the piston.
After the middle part is moved as far outward as the elongated slots allow, the pin 39 is at the end of the elongated slots, and the outer parts 37 and 38 now lead together with the middle part 36 from a sliding movement. At this point, the outside of the fork 31 comes to rest against the driver plate 29, and now the entire mold half 11 moves outward into its outer or raised position.
Because the pin-shaped core has outer parts which are moved inward away from the wall of the bore intended for the piston pin in the thickened piston part, the pin-shaped core is freed from the thickened piston part without the risk of it being attached to the freshly cast metal sticks.
The bolt-shaped core and the actuating mechanism for the left mold half 10 correspond to the parts described in connection with the right mold half 11.
The core, which defines the inner cavity of the piston, is also made of metal. Since the piston usually has an onion-shaped cavity which protrudes outwards over the piston reinforcements at the passage of the piston pin, the core consists of a center piece and two side pieces, so that the two side pieces after the downward movement of the middle piece out of the mold moved inwards, that is, can be pushed together. This gives the space they jointly occupy a dimension in which it is possible for the pages to pass between the inner En of the piston reinforcements for the passage of the piston pin.
Since the construction of these core pieces, which, by the way, could themselves be subdivided, is not in itself new, they will only be described in general terms.
The center piece 41 (Fig. 6) is moved out of the mold by a piston rod 42, for the actuation of which a cylinder 43 Zy is provided.
The left side piece 44 is fixedly connected to the left side piece slide 46, which is moved by a piston rod 48 which is connected to the left side piece cylinder 50. In the same way, the right side piece 45 is connected to the right side piece cylinder 47, which is moved by the right piston stand 49 of the right side piece cylinder 51.
After the center piece is pulled out of the cavity downward and the two Seitenstüeke were folded together inward, where they come into contact with each other, see, as shown in Fig. 6, the Seitenstüeke free from the projecting thickenings of the piston there where the piston pin is located and the casting can now be excavated and removed from the machine.
If the machine is to be used for casting reinforced pistons, it is expedient to provide the side pieces with means to set the position of the steel reinforcements and to hold them in place. The means determining the position of the reinforcements consist, for example, of the side pieces carried by the side pieces or pins that fit exactly into holes provided in the. The holding means consist, for example, of permanent magnets that are inserted into the side cores. are that they are in contact with the steel reinforcements.
The steel reinforcements must be pressed against the side cores by protrusions carried by the mold halves. Is. If the piston is designed so that parts of the reinforcements are exposed, certain sections of the mold halves come into contact with these exposed parts of the reinforcements. Has. However, if the piston has a curved wall which covers the reinforcement, then retaining hoods 219 (Fig. 7) pass through the mold halves and press the reinforcements against the side pieces. These screws leave behind openings 220 in the side wall of the piston (Fig.11a).
A raw casting produced by means of the machine is shown in FIG. 11a. This shows the already mentioned, from the retaining screws for the reinforcement parts herrüh-generating openings 220 and the openings 221 for the piston pin. 222 is the sprue metal that has solidified in the sprue, and 223 is the riser, that is to say metal that has solidified in a cavity provided above the piston head.
With 224 a pair of lifting approaches is referred to, which are arranged on opposite Be th of the cast piece (Fig.10, 11 and 11u). The lugs 224 can be grasped by grippers 68, whereby it is possible for the grippers to grasp the hot and still relatively soft casting without exerting significant pressure on it. If the projections 224 were not present, the grippers 68 would have to exert such a high pressure on the casting in order to avoid accidental slipping that damage to the same would have to be feared.
From FIG. 10 it can be seen that the projections 224 are located at the ends of an axis A-B which is displaced by a certain angle with respect to the axis C-D, which coincides with the center line of the casting which extends through the sprues 222. 10 that the axis AB of the left cast piece with its end adjacent to the sprue 222 be at an angular distance of 35 downward from the axis CD, while the axis A -B of the right cast piece in a similar manner its end adjacent to the sprue 222 is removed from the axis CD by a downwardly extending angle of 35. The digging heads are arranged so that their gripper fingers 67 move in and out along axis A-B.
By letting the axis AB run at the specified angle, the fingers 67 can grasp the castings without being disturbed by the sprues 222 and after the castings have been placed on the drainage chutes, the opened fingers 6'7 have the option to swing forward past the castings without hitting the sprues 222 or any other portion of the casting.
The lifting device, which is generally designated by the letter C in FIG. 2, has lifting heads 54 (FIG. 5) which are mounted on a lifting arm 55 which is non-rotatably fastened on a vertical axis 56. The axis 56 is rotatably mounted in bearing blocks 57 and 58 which are arranged on a carriage 59 which can be moved in the vertical direction with means of the piston rod 60 actuated by a hydraulic cylinder 61.
The rod 60 moves the lifting arm from its lower position, in which it is in contact with the casting, into a raised position, in which the arm has been released from the mold halves.
The axis 56 is rotated by the hydraulic cylinder 62, the piston rod of which sets the lever arm 63 wedged on the axis 56 in motion. The opposite end of the hydraulic cylinder 62 is pivotably mounted on the bearing arm 64 attached to the slide 59. The cylinder 62 causes a pivoting of the lifting arm from the lifting position un indirectly via the forms (Fig. 2) into the storage position on the back of the machine (Fig. 1), where it is out of your way and easy access to the forms is not . with special needs.
Means are provided which enable precise setting of the angular position of the bebearmes 55 relative to the axis 56, in order to ensure that the excavation heads are located exactly above the castings and are centered on them. The adjustment means consist of a bushing 216 which is clamped non-rotatably on the axis 56 and carries two opposing projecting lugs 217. An adjusting screw 218 is screwed through each of the lugs 217 and acts on the arm 55 with its free end. The use of these two adjusting screws is familiar to anyone skilled in the art.
The lifting heads are shown in detail in FIGS. 10, 11 and 12. As he can see, each of the excavation heads has two upstanding support arms 65, the lower ends of which are slotted at 66. In each of the slots a double lever is pivotally arranged, the lower end 67 of which forms a gripping finger on which with the help of Stif th 68a loosely mounted, serrated grippers 68 are arranged. The upper end 69 of each double lever protrudes inward and has a rounded head 70 which engages in the groove of an actuating roller 71. The actuating roller is moved by a rod 72 which is actuated by an air cylinder 73.
The spray heads, which are generally designated by D in Fig. 1, can be removed in Fig. 4 and 13 in their details at 74 men. A line 75 supplies water or other coolant to the spray heads, while a pair of air lines 76 and 77 supply the compressed air required for operation.
In the preferred embodiment shown, four spray heads 74 are used. The spray heads 74 are arranged on a spray head carrier 78, being carried and guided by guide rods 79 who can be displaced back and forth in bearings of the bearing frame 80. The spray head carrier 78 is moved by a rod 81 which is operated by an air cylinder 82.
Each of the inner spray heads 74c and 74b is adjustably arranged on an extension of a slide rod 79, while each of the outer spray heads 74a and 74cd is adjustable bar on a stub axle 83 which is attached to the cross member 78. The air cylinder 82 causes the spray head carrier to move from its outer or rest position, which is shown in FIG. 4, into the inner or spray position according to FIG. The operations of the machine are set so that the spray heads reach the working position according to Figure 3 after the castings have been removed and the cores have been reassembled and are in the ready position for the next casting operation.
From Figure 13 it can be seen that the spray heads 74a and 74b are immediately angularly positioned on opposite sides of the core of shape A. It has been shown that the cooling effect of the jet supplied by the spray head 74b is very great, since the jet is directed against that part of the core which first comes into contact with the hot metal and then reaches a higher temperature than the other parts of the core.
3 and 13 show that the two spray heads 74a and 74b are arranged along an axis which runs parallel to the planes of separation between the central piece and the two side pieces. This means that the jet from each of these spray heads is directed inwards and downwards against the narrow edges of the core pieces. This achieves a maximum cooling effect on the middle piece. Since the central piece has the smallest exposed area and is therefore the most difficult to cool, this maximum cooling effect is a significant advantage.
Similarly, the spray heads 74c and 74d cool the core pieces of the form B. Fig.14 is. a schematic representation of the hydraulic system, from which the various hydraulic means for actuating certain parts of the machine can be seen. In addition, this figure shows the position of certain electrical switches in order to illustrate their position and mode of operation in connection with the mechanical parts of the machine.
The electrical lines leading to these switches are omitted and shown schematically in the circuit diagram of FIG. From FIG. 14 it can be seen that the hydraulic system has a hydraulic valve 84 which regulates the flow of the hydraulic medium to the cylinders 22A and 23A which control the mold halves of mold A.
The hydraulic valve 85 regulates the flow of hydraulic medium to the cylinders 50A and 50B which control the left core pieces of the A and B molds.
The hydraulic valve 86 regulates the flow of hydraulic medium to the cylinders 51A and 51B which control the right core pieces of the A and B molds.
The hydraulic valve 87 regulates the flow of hydraulic medium to the cylinders 22B and 23B, which control the mold halves of the B mold.
The hydraulic valve 88 regulates the flow of the hydraulic medium to the cylinders 43A4 and 43B, which control the centers of the cores of the A and B molds.
The hydraulic valve 89 regulates the flow of the hydraulic medium to the cylinder 62, which pivots the lifting mechanism.
The hydraulic valve 90 regulates the flow of the hydraulic medium to the cylinder 61, which moves the slide of the lifting mechanism in a vertical direction.
As can be seen from Fig. 14, each of these hydraulic valves is connected to a line 91 coming from the pressure source, while on the other hand it is connected to the lines 92 and 93 from.
The operation of these hydraulic valves when supplying the cylinders assigned to them is explained in detail below in conjunction with the description of the sequence of operation of the machine.
Fig. 15 shows the air control system, from which it can be seen that the air supply line 94 supplies air to the valve 95 which monitors the air delivery to the cylinder 82 through which the spray heads are moved to and fro. The air line 94 supplies air to the control valve 96 which controls the operation of the gripping fingers of the lifting mechanism.
A detailed description of the devices shown in Fig. 15 is made in connection with the representation of the work sequence of the machine.
Fig. 1.6 is a schematic view of the control panel showing the various switches that rule the electrical circuits. The control panel will also be explained in detail later in connection with the operational sequence of the machine.
Finally, FIGS. 17a and 17b together form the circuit diagram of the electrical circuits of the control devices.
As a starting point for the operations it is assumed that the molds are in the closed or casting position and are ready to receive molten metal, as can be seen from FIGS. 1 and 6.
It is further assumed that the main selector switch 97 in FIG. 16 has been rotated to the position labeled automatic. In this position, the present machine does not work fully automatically, but semi-automatically, since the automatic switching stops at one or more points in the sequence of operations.
The operator uses a ladle with two spouts that are the same distance apart as the openings 18 in the head blocks (Fig. 7). The ladle is filled with molten metal from a crucible, which is then poured into the two adjacent pouring openings 18 is poured, whereby the two For men A and B fill at the same time.
From the circuit diagram according to FIG. 17a it can be seen that the two lines 99 and 100 supply current of 100 volts and 60 Hz to the machine.
With the main selector switch 97 in the automatic position, the operator now presses the button 98 on the front of the machine (FIG. 1) which triggers the sequence of operations, whereby the universal relay 101 is energized.
The operation sequence triggering push button 98 is only an instantaneous contact because it is returned to by a spring. If the relay 101 is energized, it closes the contacts 101a, which close the following circuit: switch 97, manually operated switch 214 core assembly, closed switches 159 and 160, contacts 101a, relay 101. This holding circuit holds the relay 101 energized until one of the following has been performed on the operations.
a) Contacts 159 and 160 are opened (when the gripper fingers grip both castings).
b) The manual push button 214 core composition is depressed, thereby opening the circuit.
When the relay 101 receives power, it also makes the following contacts in the working circuits: It closes the normally open contact 101b, which controls the opening work gear. It opens the normally closed contact 101c, which controls the closing operation.
The contact 101d, which monitors the current supply to the timer device 103, closes.
During the opening process, the mold halves open and the cores collapse so that they release the castings. Furthermore, the lifting mechanism removes the finished castings from the machine.
When the contacts are in the position just described, the bus line 108 is energized by the main selector switch 97 via the line 107 and the contact 101b.
The timer 103 is previously set so that there is a pause long enough to allow the metal in the molds to solidify before any of the mold parts are set in motion. When the timer 103 then switches on, it closes the contact 103a in the line 134 and the contact 103b in the line 109 at the same time.
The current now flows from the common line 108 through the line 134, the closed contact 103a, the lower contacts of the manual switch 135 into the line 136 and through the switch 146, which is in the switched-on position, to the Solenoid winding 147.
As FIG. 14 shows, the solenoid valve 147 is the left-hand solenoid winding of the medium-controlling valve 89. When the valve 89 is energized, the medium-regulating valve 89 moves to its left-hand position and the pressure medium arrives From the supply line 91 through the line 148 into the closed end of the cylinder 632 At the same time, the line 149 connects the other end of the cylinder 62 containing the piston rod to the discharge line 93. This moves the piston of the cylinder 62 to the right in FIG .
This piston movement (in Fig. 5, which shows the rear of the machine, this movement is to the left) causes the lifting arm to move from its rear or deposit position to its front position above the cavities of the molds.
When the outfeed arm reaches the end of its path and is above the molds, it closes a normally open switch 150, shown in FIG. 5. Switch 150 is in the circuit which causes the ejector mechanism to move downward so that the The lifting mechanism cannot move until it has reached its correct position above the molds.
The current also flows from the collecting line 108 through the line 134, the closed contact 103, the lower closed contacts of the manual switch 135 and through the line 136 to the solenoid windings 137 and 138.
The solenoid valve 137 is the right winding of the hydraulic control valve 81, and when the winding 137 is energized to move the valve 84 to the right, the pressure medium from the pressure line 91 goes to the lines 139 and 139a, which feed the pressure medium to the ends of the cylinders 22A and 23A containing the piston rods. At the same time, the lines 140 and 140a coming from the closed ends of the cylinders 22A and 23A are connected to the discharge line 93.
The solenoid valve 138 is the right winding of the hydraulic control valve 87, and when the winding 138 is energized to move the valve into its right position, the pressure medium from the supply line 91 to the lines 141 and 141a, which the Supply pressure medium to the ends of the cylinders 22B and 23B containing the piston rods. At the same time, the lines 142 and 142a coming from the closed ends of the cylinders 22B and 23B are connected to the discharge line 93 through the control valve 87. This movement of the solenoids 137 and 138 causes the pistons of the mold halves actuating cylinder to move outwardly.
Since the current is supplied to the solenoid coils 137 and 138 at the same time, it can be seen that the mold halves of both molds are moved outward at the same time. As the mold halves move outward, so do the pin-shaped cores, as explained earlier.
From FIG. 14 it can be seen that the piston of the mold half cylinder 23A opens a normally closed switch 143 when it reaches the outer end of its stroke, which, as can be seen from the upper part of FIG. 17a, is in the circuit which is connected to the timer 103 leads. This switch works together with the switch 215 to be described later in order to put the time switch device 103 out of operation.
The rod of the left cylinder 22A of form A closes a normally closed switch 144 when it reaches its outer stroke end, and when the rod of the cylinder 22B reaches its outer stroke end, it closes a normally open switch 145. These two switches 144 and 145 lie in the circuit which causes the lifting device to move downwards. As a result, the lifting device cannot move downward until the mold halves of both molds have reached the outer end of their path, so that the mold halves cannot obstruct the downward movement of the lifting device.
As already stated above, the contacts 103a and 103b are closed at the same time when the time switch device 103 switches. Closing the contact 103a causes the lifting arm to pivot forward and the mold halves to open, as has already been explained in more detail. Closure of contact 103 causes the centers of the cores to move downward.
When the contact 103b is closed, the current flows from the bus line 108 via the line 109, the contact 103b, the lower closed contacts of the hand holder 110 and through the line 111 to the solenoid winding 112, which is the right solenoid of the hydraulic control valve 88 acts.
When the solenoid winding 112 is energized, it moves the working parts of the hydraulic valve 88 to the right, whereby the pressure medium from the Lei device 91 in the lines 113 and 113a reached which ge to the piston rods containing ends of the cylinders 43B or 43A lead. The lines 114 and 114a come from the closed ends of the cylinders 43B and 43A, respectively, and in fact these lines are at this moment connected via the valve 88 to the discharge line 93, so that the middle pieces of the cores through the cylinders 43A and 43B downwards be moved out of the mold.
When the piston of cylinder 43A reaches the end of its downward stroke, a portion connected to the piston rod contacts the arm of switch 115, closing this normally open switch (FIGS. 14 and 6) Switch 116 (Fig.14) closed at the end of the downward stroke of the piston of the cylinder 43B.
The switches 115 and 116 are in the circuit which is used to move the side pieces, and the task of the switches mentioned is to ensure that the center pieces of the cores have moved down before the side pieces collapse inward.
In the same housing, along with the normally open switch 116, there is a normally closed switch 215 which is opened when the rod of the cylinder 43B reaches the lower end of its travel. The open switch 215 cooperates with the switch 143, which was opened by the outward movement of the piston rod of the cylinder 23 A serving for the movement of the mold halves, so as to interrupt the circuit leading to the timer 103. This stops feeding the timer and it can be set for another work cycle.
At this point in time current flows (FIG. 17a) from the bus line 108 to the line 117 through the closed switches 115 and 116, then through the closed lower contact of the switch 118 and through the line 119 to the solenoid 120, which is is the left solenoid of the hydraulic control valve 85. The energization of the solenoid coil 120 causes the hydraulic control valve 85 to move to the left, causing the pressure medium to flow from the supply line 91 through the lines 121 and 121ca to the closed ends of the cylinders 50A and 50B. This moves the two left side pieces inwards towards the center of the molds.
At the end of the inward movement of the left side piece of the core of form A, the rod of cylinder 50A (Fig. 14) contacts a switch 123, thereby closing it. Similarly, the inward movement of the rod of cylinder 50B of the left side core of shape B causes switch 124 to close.
17a shows that current can now flow from the line 117 via the line 125, via the closed switch 123 and the closed switch 124 via the closed lower contacts of the manual switch 126 and through the line 127 to the solenoid winding 128.
Solenoid winding 128 is that of the right solenoid of fluid control valve 86 (Fig. 14). When the fluid control valve 86 is moved to the right by the solenoid 128, the fluid can flow from the pressure supply line 91 and via the lines 129 and 129n into the closed ends of the cylinders 51A and 51B, which cause the movement of the right side pieces Have task.
The fluid lines 130 and 130a, which come from the ends of the cylinders 51A and 51B containing the piston rods, are in communication with the discharge line 93 through the valve 86. The above movement of the hydraulic control valve 86 causes the right side pieces to be moved inward toward the center of the mold.
The fact that the switches 115 and 116 are in the circuit of the solenoid winding 128 ensures that the right side pieces do not move before both left side pieces have moved inward.
From Fig. 14 it can be seen that at the end of the inward movement of the right side piece of the core of shape A, the switch 131 is closed by the piston rod of the cylinder 51A. Similarly, at the end of the inward movement of the right side piece of the core of the form B by the piston rod of the cylinder 51B, a circuit of the switch 132 takes place. The closure of the two switches 131 and 132 helps to bring the system into the state for the downward movement of the lifting device, as will be described below. The castings can now be lifted out.
At this point in time the machine is in operation, the parts are in the following position: The lifting arm is in its position above the castings.
The mold halves have opened and they are at the far end of their path.
The middle pieces are at the bottom outside the cast pieces.
The left and right side pieces have moved together in the middle of the casting so that the casting can be excavated upwards without encountering protrusions on the side pieces.
Each casting stands in the base ring of the mold and is free to be moved upwards.
If, as a result of some mechanical or electrical fault, not all of the above operations have been carried out completely, at least one of the switches has not been actuated and the circuit remains open so that all further automatic operations cease and the operator can intervene manually.
When the molds are in the closed or pouring position, the cavity which forms the skirt of the piston extends partially down into the base ring 225, as can be seen at 226 (FIG. 6). The shoulder line (FIG. 11 a) which can be seen on the casting and which marks the meeting of the mold half and the base ring 225 is denoted by 227. By the arrangement in question, the casting is held precisely in its casting position, while the mold halves move away from the casting and the side cores fold together inwards.
17a shows that the line 151, which extends downward from the line 125, sends current through the switch 131, which was rather closed by the inward movement of the piston rod of the cylinder 51A for the drive of the right-hand side piece. The current continues to flow through the switch 132, which was closed by the inward movement of the piston rod of the cylinder 51B serving to move the right side piece.
The current then goes through the switch 146, which is in the position Aushebevorrich device switched on, through the lower closed contact of the manual switch 152, through the contact 144, which was closed by the outward movement of the piston rod of the cylinder 22A for the movement of a mold half, and finally by the switch 145, the end of which was carried out by the outward movement of the piston rod of the cylinder 22B for the mold half movement. Switch 150 on this circuit was closed when the lift arm reached its proper lift position over the casting. This completes the circuit through the solenoid winding 153.
The solenoid winding 153 is at the right end of the hydraulic control valve 90. If current flows through the winding 153 and the valve 90 is thereby moved to the right, the pressure fluid can enter the end of the cylinder 61 containing the piston rod from the supply line 91. At the same time the liquid line 155, which comes from the closed end of the cylinder 61, is connected to the discharge line 93 through the valve 90.
The supply of the solenoid 153 thus has the effect that the piston of the cylinder 61 moves downwards, which is associated with a downwards movement of the slide 59, which takes the lifting arm with it.
As already mentioned, the lifting arm 55 carries two lifting heads. Each of these heads, which is shown in detail in Figures 11 and 12, carries. a safety bar 154. When the lift arm moves downward, the safety bar 154 hits the top of the piston casting. If the lifting arm then moves further downwards, the rod 154 is pushed upwards so that it makes contact with the switch 155.
Similarly, the other digging head carries a rod 154 which cooperates with switch 156, which corresponds to switch 155. The two switches 155 and 156 act on the circuit for closing the molds, as will be described below.
When the lifting carriage 59 approaches the lower end of its path, a driver 157 (FIGS. 5, 13 and 15) attached to this pushes the stem of a control valve 158 down. The valve 158 actuates a main valve 96, which lets compressed air from the supply line 94 into the air cylinder 73 tre th, which cause the drive of the gripper fingers of the lifting heads.
11 and 12 show that the upward movement of the pistons in the cylinders 73 results in an upward movement of the Rol len 71 which actuate the gripper fingers. When the roller 71 according to FIG. 12 reaches the upper end of its path, it opens a normally closed switch 159. In a similar manner, a normally closed switch 160 is opened by the actuating roller 71 of the other lifting head when it reaches its upper path end.
The two switches 159 and 160 are connected in parallel in the circuit which leads to the universal relay 101, and when they are both open, the solenoid in the relay 101 is de-energized.
If the supply to the relay 101 is interrupted, it returns to its normal position, with the contact 101b, which controls the opening of the molds, opened, the contact 101c, which controls the closing of the molds, closed, and the contact 101d, which acts on the time switch device 103 is open.
If the contact 101b is open, the current flowing to the solenoid winding 153 is interrupted. The interruption of the supply of the winding 153 enables the spring mechanism to bring the hydraulic fluid control valve 90 back into its left position, in which the hydraulic fluid is fed through the line 155 to the closed end of the cylinder 61. As a result, the lifting carriage 59 moves upwards.
This upward movement of the lifting carriage 59 has the consequence that the lifting arm also moves upwards from the machine bed and the cast pieces gripped by the lifting heads are lifted out of the molds upwards.
When the lifting carriage 59 approaches the upper end of its path, it closes a normally open switching element 161, which is in the electrical circuit that actuates the other operations of the machine, as will be described below. In the event that for some reason one of the lifting heads fails to remove the casting in question from the base ring, the machine does not carry out any further automatic operation, since one of the safety switches 155 or 156 remains open.
The operator then has to remove the casting from the base ring and push up the safety rod 154 of the lifting head that did not work properly, thereby closing the relevant safety switch.
During the closing operation, the cores are reassembled, the spray devices for spraying the cores start to move, and the lifting device places the finished castings on the discharge chutes. When the molds are opened, the automatic operation of the machine stops. The operator sets. Now put the reinforcement parts on the cores and then press a button to close the mold halves.
In the current state of the machine, contact 101c is closed and the current is flowing. As a result, via (Fig. 17b) the line 162 to the line 163, through the closed contact 161, which was closed when the lifting tool reached the upper end of its movement, by the closed switches 156 and 155, Which were closed when the safety bars 154 were pushed up by contact with the piston castings, by the lower closed contact of the hand switch 164, and through the lead 165 to the solenoid coil 166.
The solenoid 166 is the left solenoid of the hydraulic control valve 86, and when it is energized, it brings the hydraulic valve to its left position in which pressure fluid from the line 91 through the lines 130 and 130a containing the piston rods Ends of the right cylinders 51A and 51B. At the same time, the liquid lines 129 and 129a coming from the closed ends of the cylinders 51A and 51B are brought into communication with the discharge line 93 through the control valve 86.
The supply of the solenoid 166 thus has the consequence that the right side pieces are moved out of the middle of the machine into their position which enables the core pieces to be assembled.
When the piston rod of the cylinder 51A approaches the end of its movement leading away from the center of the mold, it closes a normally open switching element 167. In the same way, the rod of the cylinder 51B closes a switching element 168.
The two switches 167 and 168 are in the circuit which moves the left pieces out and ensures that the left pieces cannot move before the right pieces have completed their movement into the composition position.
The current now flows from the line 163 through the switch 161 to the line 169, then on through the line 170 to the upper closed contacts of the hand switch 171, through the closed switches 167 and 168, which at the completion of the outward movement of the right Side pieces were closed by the lower closed contact 171a of the manual switch 172, by an additional closed contact 171b of the manual switch 171 and through the line 173 to the solenoid winding 174.
The solenoid valve 174 is the right solenoid of the fluid control valve 85. If the solenoid coil 174 is energized, the fluid control valve 85 is moved to its right position in which the pressure fluid from the supply line 91 via the lines 122 and 122a to the piston rods containing the piston Ends of the left side cylinders 50A and 50B. As a result, the left side pieces move outwards.
When the piston rod of cylinder 50A reaches the outer end of its travel, it closes a normally open switch 175, as can be seen in FIG. 14. Similarly, the piston rod of cylinder 50B closes the normally open switch 176. The two Switches 175 and 176 are located in the circuit that controls the upward movement of the central piece, and they ensure that the central piece does not move upward until both side pieces have reached their outer positions.
The current now flows from the line 170 through the upper closed contacts of the manual switch 171, through the closed switches 167 and 168 to the line 177, further through the switches 175 and 176, which were closed when the left side ten pieces the outward end of their Path and through line 178 to solenoid winding 179.
179 is the left winding of the liquid control valve 88, and that causes the liquid control valve to move into the left position, in which the pressure liquid from the pressure line 91 passes through the lines 114 and 114a to the closed ends of the center piece cylinders 43A and 43B . At the same time, the liquid lines 113 and 113a, which from the ends of the cylinders 43A and 43B containing the piston rods. come, connected through the valve 88 to the discharge line 93.
The energization of the solenoid coil 179 causes the center pieces to move upwardly to their operative positions between the right and left pieces, restoring the core of each of the molds.
When the piston rod of the central piece cylinder 43B moves upwards, it enables the switch 215 to close, which rather contributes to the completion of the circuit of the timer device 103.
When the solenoid winding 179 was energized through the line 178, whereby the upward movement of the center pieces took place, the solenoid winder 180, which is connected in parallel with the solenoid winder 179, was also energized at the same time.
The solenoid winding 180 forms the right solenoid of the hydraulic control valve 89, and when energized it moves the valve 89 into its right position in which the pressure fluid from the line 149 passes into the end of the cylinder 62 containing the piston rod. At the same time, the liquid line 148 coming from the closed end of the cylinder 62 is connected to the discharge line 93 through the valve 89.
The feeding of the solenoid 180 thus results in the lifting arm pivoting back into its storage position on the rear of the machine (FIG. 1).
When the lifting arm is pivoted into its position above the mold, a cam 181 (Fig. 5) carried by the axis 56 of the lifting device opens a normally closed switch 182 after a distance of about 45 ° from the rear or storage position. The switch 182 is located in the circuit that drives the sprayer carrier across the molds. If the switch 182 is opened by the cam 181, an outward movement of the spray device carrier is prevented while the lifting arm is above the molds.
When the lifting arm is pivoted back into its storage position, the switch 182 can close, whereby the circuit is fed through which the movement of the spray device carrier 78 takes place in its spray position above the cores. The two side pieces and the middle piece of each shape are now assembled in the correct position to form a core extending upward from the base ring (Figure 3). The core pieces are still relatively hot from the previous casting operation, and at this point in the working cycle the spray heads provide the cores with a cooling jet consisting of an air-water mixture in the manner described above.
At this point, current flows from the line 183 to the line 184 and on through the manual switch 185, through the lower closed contact of the manual switch 186, through the switch 182, which, as already said, was closed by actuating the lifting arm, and then to the timing device 187. At the same time, current flows through the closed contacts 188 to the solenoid winding 189.
As can be seen from Fig. 15, is located. See solenoid coil 189 at the left end of air control valve 95. Feeding solenoid coil 189 causes air control valve 95 to move to the left so that pressurized air from supply line 94 can pass through supply line 191 to the closed end of cylinder 82 . At the same time, the line 192, which comes from the end of the cylinder 82 containing the piston rod, is connected through the valve 95 to the atmosphere.
The feeding of the solenoid 189 thus has the effect that the piston rod of the cylinder 82 provided for the spray device is moved to the right (FIG. 15). This brings the spray device carrier 78 inward into its cooling position above the cores.
4 shows that the piston rod of the cylinder 82 carries a plate 193. As the sprayer support 78 nears the end of its inward travel, the plate 193 depresses the stem of a three-way valve 194, thereby delivering air and water to the spray heads. As already said, the spray heads now direct a cooling jet containing air and water onto the cores.
When the switch 182 was closed, the spray timer 187 was supplied with electricity. This timer can be set in such a way that the desired spray duration is obtained.
If the timer 187 then switches on, it opens the contact 188, where the solenoid winding 189 is interrupted by the energization. This makes it possible for a spring to move the valve 95 back into its right-hand position, in which compressed air passes from the supply line 94 via the line 192 to the end of the cylinder 82 containing the piston rod. As a result, the spray device carrier 78 moves away from the molds to its rest position.
When the piston of the cylinder 82 begins to move outwards, the plate 193 releases the stem of the three-way valve 194 again, whereby the spray jets are switched off.
If the machine is used for casting steel-reinforced pistons, it is set, as already mentioned, so that the automatic operation stops at this point and the further operations are dependent on the intervention of the operator.
If the piston is to be provided with steel reinforcements, the operator takes a pair of such reinforcements and places them on the side cores of shape A. Another pair of reinforcements is placed on the side cores of Form B.
The operator now presses the form-fitting button 195 by hand, which, as can be seen from FIGS. 1 and 4, is arranged on the front side of the machine.
From FIG. 17b it can be seen that the current from the line 183 to the line 196 through the contact of the manual switch 196a, which is closed at the bottom, and through the push button 195, which is set to close mold and which is pressed down by hand, to the solenoid windings 197 and 198 flows.
The solenoid winding 197 is the left winding of the hydraulic control valve 84, and when the winding 197 is fed, the control valve moves to the left, whereby the pressure medium from the supply line 91 through the lines 140 and 140a to the closed ends of the cylinder 22A and 22B associated with the mold halves is fed. At the same time, the lines 139 and 139a are connected to the discharge line 93. The supply of the solenoid winding 197 thus causes the two halves of the mold A to move inward and close to form a complete mold.
In the same way, the feeding of the solenoid 198 causes an inward movement of the two halves of the shape B, whereby a complete shape is created here as well.
When the rod of cylinder 23A begins to move inward, it releases switch 143, which helps complete the circuit of timer 103.
If the switches 215 and 143 are closed, the circuit of the time switch device 1.03 can be completed in that the contact 1.01d is subsequently closed.
A piston rod which moves one of the halves of the form B carries a cam 1.99 (FIG. 15) which actuates a control air valve 20, whereby the main valve 96 feeds compressed air to the closed ends of the air cylinders 93 of the lifting heads. As a result, the actuating roller 71 moves downwards, where the casting fingers release the castings on a discharge chute, a conveyor belt or the like.
In the embodiment shown in the drawing (FIGS. 1, 2 and 3), a discharge chute or a depositing table 201 is provided for each of the excavation heads. The slides, tables or the like are arranged so that, if. the lifting arm moves into the rear or depositing position shown in FIG. 1, the piston casting carried by a lifting head pushes against the previously separated row of castings and thereby conveys it further on the slide.
The pistons thus move step by step through the newly added cast pieces until they finally fall into a container or the like.
In the case of a chute or conveyor track, the gripper fingers do not release the piston castings until they are above the chute or conveyor track.
The parts are now all in the closed or pouring position and the machine can now be reloaded with molten metal. The operator takes their ladle, goes to the tie and again pours metal simultaneously into forms A and B, as explained in section A.
In the above description it was expressed that in the case of an important work process (i.e. one in which deviating from it would cause malfunctions) the control of the work processes is interdependent in such a way that any particular work process can only take place after the previous operations have been carried out in their correct order. In this way it is achieved that in the event of any significant mechanical or electrical fault, the machine does not run stuck or even becomes damaged, but simply stops working.
If the machine comes to a standstill under such circumstances, it is very easy to see how far it has progressed in its working cycle and thus to identify the electrical circuits or mechanical parts that have malfunctioned.
The semi-automatic operation of the machine, as described above, occurs when the main selector switch 97 on the control panel is placed in the automatic position.
When the switch 97 has been set to manual, its lower contacts (Fig. 17u) are closed and the upper contacts are open. Now, as a result of this switch position, current is supplied from the power line 99 via the switch 97 of the line 203, so the various parts of the machine can be set independently by the various hand push buttons on the control panel in action. But even here, some controls are activated to prevent the parts from moving that could cause the machine to jam or damage it.
If, for example, in the circuit diagram 17a the push button 135 opening of the mold halves is pressed, the current flows from the collecting line 203 to the line 204, then through the upper contacts of the switch 135 into the line 136 and to the lifting switch 146.
If this switch is in its on position, the current flows through the solenoid winding 147, which causes the lifting arm to pivot over the molds. When the lifting arm executes its pivoting movement, it opens a normally closed switch 182, which, as already mentioned, is located in the circuit which leads to the carrier of the spray mechanism. As a result, the support of the Sprühmechanis mus can not be moved over the molds as long as the lifting arm is located over it.
The current flowing through line 136 passes simultaneously through solenoid windings 137 and 138, which cause the mold halves to open.
When the push button 110 center pieces is pressed down, current flows from the manifold 203 via the line 205 through the upper closed contacts of the holder 110 and further through the line 111 directly to the solenoid coil 112, which causes the downward movement of the center piece. When the manual switch 118 (left side pieces inward) is pressed, current flows from the busbar 203- over the line 206 through the upper closed contacts of the manual switch 118 to the Lei device 119 and through the solenoid coil 120, which is the inward movement of the left side - tenstiieke causes.
Pressing the hand button 126 right side pieces inward, the current flows from the busbar 203 via the line 207, through the upper closed contacts of the switch 126 to the line 127 and from this through the solenoid coil 128, where the right side pieces are moved inward .
When the hand button 152 of the lifting device is pressed down, current flows from the busbar 203 via the line 208 and through the upper closed contacts of the manual switch 152. In this case, however, the current can only continue to flow to the solenoid winding 153 when the switches 144, 145 and 150 are closed. The switches 144 and 145 are closed by the opening movements of the mold halves, while the switch 150 closes when the lifting arm reaches its inner position above the center of the mold.
As a result, the solenoid winding 153 can only be energized and moved downward by the lifting arm by pressing the switch 152 when the mold halves are open and the lifting arm is in the correct position above the center of the mold cavity.
When the hand button 164 is pushed right side cores outward, current flows from the bus 203 through the line 209, through the top closed contacts of the switch 164 and on through the line 165 to the solenoid coil 166 which causes the right side cores to move outward.
If, on the other hand, you press the hand button 172 left side pieces outwards, the current flows from the busbar 203 through the line 210, through the upper closed contacts of the hand switch 172, through the line 173 and finally to the solenoid winding 174, which is responsible for the outward movement of the left side pieces.
If one pushes the hand button 171 centers upwards, current flows from the main line 203 via the line 211 and through the lower closed contacts of the switch 171. The current can, however, the line 178, which the solenoid winding 179 centers upwards and the solenoid winding 180 Pivoting back the lifting arm feeds, only achieve when the switches 167, 168, 175 and 176 are closed. Switches 167 and 168 are closed upon completion of the upward movement of the right side pieces, while switches 175 and 176 are closed as soon as the outward movement of the left side pieces is completed.
With all of these side pieces in their outermost positions, current flows through switch 171, through switches 167, 168, 175, 176 and through line 178 to solenoid winding 179 which controls the upward movement of the center pieces causes.
At the same time, the solenoid winding 180 receives current from the line 178, which is provided for the return movement of the lifting arm into its storage position.
If the push button 186 spray devices is pressed inwards, current flows from the manifold 203 via the line 212 and through the upper closed contacts of the switch 186, but the current can only pass the solenoid winding 189, which causes the inward movement of the spray device carrier then reach when the scarf ter 182 is closed. The conclusion of the switch 182 takes place when the lifting arm moves backwards into its storage position.
This ensures that the spray device carrier cannot move into its position above the greetings when the lifting arm is in this position.
Is. the lifting arm in its rear storage position, then current flows via the switch 186 and via the closed contacts of the switch 182 and through the closed contacts 188 of the delay device and from there to the solenoid winding 189, which controls the inward movement of the spray device carrier Forms initiated.
If the push button 196a close mold halves is pressed, current flows from the collecting line 203 via the line 213 through the upper closed contacts 196a and from there directly to the solenoid windings 197 and 198, which close the mold halves.
It should be noted that the press button close mold on the front of the machine is only effective when the main selector switch 97 has been set to automatic. The push button 196a closing the mold halves on the control panel is only effective when the main selector switch 9 7 is on hand.
If the switch 146 provided for the lifting device is in its hold-on position, the switches 159 and 160 are opened by the final movement of the gripper fingers. As a result, the supply of the relay 101 ceases and it returns to its normal position, whereby the closing operation is automatically started.
On the other hand, if the switch 146 provided for the lifting device is in its switched-off position so as to enable the castings to be removed by hand, the switches 159 and 160 are not opened by the gripper fingers. As a result, it is necessary to press the button assemble cores 214, which interrupts the circuit of the relay 101, causing the contact 101e to close and the closing operation to be initiated.
The exemplary embodiment described can be modified in many respects. The machine can be built with a single mold or with more than two molds, although it is preferable to use two molds.
If it is desired to move the center piece after a period of time which differs from that for the mold halves, the simple timer device 103 can be replaced by two separate timer devices.
If pistons are to be cast in the machine without reinforcements, the machine structure can be designed differently.
A normally open switch 202 (Figure 15) can be provided which is closed by the outward movement of the Sprühvor device carrier. The switch 202 would be parallel to the hand switch 195 close form at the lower end of FIG. 17b, so that when the switch 202 is closed, current flows from the line 196 to the solenoid windings 197 and 198, which closes the Effect mold halves.
By inserting the holder 202 into the machine, the machine would work automatically from the point in time when the operator presses the button 98 to initiate the sequence of operations until the point in time at which the machine has deposited the finished Cusspieces and to accept another batch molten metal is ready. At this point the machine would stop until the operator has poured in a new metal batch and then manually restarted the machine by pressing the push button 98.
This stopping of the machine gives the operator time to pour a new metal batch, and the machine stops regardless of whether the break is used to insert reinforcements. By completely stopping and restarting the machine before or after pouring the metal, the machine is more adaptable and its operation can be adjusted to the pace of the respective former. will. Furthermore, unavoidable delays in the work of the operator can be taken into account when the machine is working.