CH300993A - Process for the production of non-metallic, laminated bodies and bodies produced by this process. - Google Patents

Process for the production of non-metallic, laminated bodies and bodies produced by this process.

Info

Publication number
CH300993A
CH300993A CH300993DA CH300993A CH 300993 A CH300993 A CH 300993A CH 300993D A CH300993D A CH 300993DA CH 300993 A CH300993 A CH 300993A
Authority
CH
Switzerland
Prior art keywords
layers
core material
binding agent
layer
glued together
Prior art date
Application number
Other languages
German (de)
Inventor
Limited Imperial Ch Industries
Original Assignee
Ici Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ici Ltd filed Critical Ici Ltd
Publication of CH300993A publication Critical patent/CH300993A/en

Links

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32LAYERED PRODUCTS
    • B32BLAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29CSHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28Shaping operations therefor
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29KINDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2309/00Use of inorganic materials not provided for in groups B29K2303/00 - B29K2307/00, as reinforcement
    • B29K2309/08Glass

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Details Of Aerials (AREA)

Description

  

  



  Verfahren zur Herstellung nichtmetallischer,   lamellierter      Korper    und nach diesem Verfahren hergestellter Körper.



   Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur   Herstellung niehtmetalliseher,      lamellierter    Körper und einen naeh diesem Verfahren   hergestellten Korper    mit mindestens zwei Lagen Kernmaterial, z. B. Hart  gummisehwamm,    welche zwisehen zwei aus mindestens einer Lage Deckmaterial, z. B.   



  Giasgewebelamellen, bestehenden Aussen-      sehichten    eingebettet liegen, wobei die genannten Lagen (Lamellen)   dureh    ein Bindemittel, z. B.   synthetisehes    Harz, miteinander verleimt sind.



   Solche lamellierten Körper werden zum Beispiel. für die Herstellung von Radar Gehäusen, die als sogenannte Radome allgemein bekannt sind, verwendet.



   Bei der Herstellung von Radomen, welehe   gewöhnlieh      stromlinienförmige    Gestalt besitzen, ist es   Gebraueri aufeinanderfolgende       Sehiellten aus Deek-lmd Kernmaterial über    die Oberfläche eines Formblockes zti breiten nnd während des Verleimungsprozesses Druck auf den lamellierten Körper auszuüben. Der   Druek    wird gewöhnlich mittels eines mit einem Luftsack versehenen Werkzeuges ausgeübt.

   Es ist selbstverständlieh, dass jene Lagen des   Deckmaterials,    die unmittelbar an die Oberfläche der Form zu liegen kommen, auch sehr genau deren Kontur annehmen, während die von der genannten Form ent   i'ernt gelegenen Deckmateriallagen, hinsicht-      lieh ihres gleiehmässigen Verlaufes. ganz    von der Regelmässigkeit des Oberfläehenverlaufes der darunterliegenden Kernmateriallagen abhängen. Irgendwelche wesentlicheren Unvollkommenheiten in der Oberfläehe des Kernmaterials können nicht durch den Luftsack des genannten Werkzeuges ausgemerzt werden, da dieser zu nachgiebig hierfür ist. Es ist daher grösste Sorgfalt nötig, wenn die Kernmateriallagen angebraeht werden und auch wenn die   versehiedenen    Deckmateriallagen aufgelegt werden.



   Gegenstand vorliegender Erfindung ist ein verbessertes Herstellungsverfahren für nichtmetallische, lamellierte Körper wie Radome, in welchem die erwähnten Nachteile auf einfache und wirksame Weise ausgeschaltet sind.



   Das erfindungsgemässe Herstellungsverfahren für nichtmetallische, lamellierte Körper besteht darin, dass über die Oberfläche eines   Formbloekes    eine der genannten, aus Deckmaterial bestehenden Aussenschichten gelegt wird sowie darauf mindestens eine Lage Kernmaterial, und dass diese Lagen durch ein Bindemittel miteinander verleimt werden.



  Ferner wird über die Oberfläehe eines andern Formblockes, welcher eine gegenüber dem ersterwähnten Bloek komplementäre Form besitzt, die zweite der genannten beiden, aus Deckmaterial bestehenden Aussenschiehten gelegt sowie darauf mindestens eine weitere Lage Kernmaterial, und es werden auch diese  Lagen durch ein Bindemittel verleimt. Hierauf werden die beiden so geformten   lamellier-    ten Teile   entspreehend    zusammengefügt und durch ein zwischen die angrenzenden   Kern-    materiallagen eingefügtes Bindemittel miteinander verleimt.   



   Das Kernmaterial besteht zweekmässiger-    weise aus   Hartgummischwamm,    das heisst t   aus porösem Hartgummi, oder ans zelligem    Alaterial vom   Honigwabentyp.   



   Im folgenden ist an Hand   der beiliegen-    den Zeichnung ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes näher erläutert :
Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch den la  rnellierten Körper.   



   Fig. 9 zeigt im Schnitt, wie der eine Kör  perteil    in einem   Formblock mit konkaver    Oberfläche geformt wird.



   Fig. 3 zeigt im   Sclinitt,    wie der andere Körperteil in einem   Formbloek    mit konvexer Oberfläche geformt wird.



   Wie aus Fig.   1    ersichtlich, besteht der lamellierte Körper, wie er für Radome verwendet wird, aus zwei aus Deckmaterial bestehenden Aussenschichten 1 und 2, wovon jede ihrerseits aus mehreren Glasgewebelamellen besteht, sowie drei   Innenlagen Kern-    material   3a, 3b    und   3c,    welche aus Hart  gummischwamm bestehen.   



   Die Radome werden in zwei Teilen liergestellt, ein Teil besteht aus der aus Deekmaterial zusammengesetzten Aussenschicht 1 und aus zwei Lagen Kernmaterial 3a und 3b, während der andere Teil die aus   Deekrmate-    rial bestehende Aussenschicht 2 und die restliche Lage Kernmaterial 3c umfasst.



   Das die Aussenschieht   1    formende Deckmaterial besteht aus verschiedenen Lagen Glasgewebe, welches mit synthetischem Harz imprägniert und über die Oberfläche eines konkaven   Formbloekes    4 (Fig. 2) gelegt wird.



  Dann werden hintereinander zwei Lagen Kernmaterial 3a und 3b, etwas auf die ent  sprechende    Form schon vorgeformt, auf die genannten Lagen Deckmaterial gelegt. Diese so aufeinandergesehichteten Lamellen werden hierauf einem Wärme-und Druckverfahren unterworfen, wodureh die Lamellen fest miteinander verleimt werden, indem das aus synthetischem Harz bestehende Bindemittel hart wird.



   Hierauf werden, wie in Fig. 3 dargestellt, die verschiedenen Lagen   Glasgewebe, welche    die   Au#enschicht 2 bilden, ebenfalls mit syn-      thetiseliem    Harz imprägniert und iiber die Oberfläche des konvexen   Formbloekes    5 ge   breitet. Eine einzige Lage Kernmaterial 3c    wird dann über die   Glasgewebelagen 2 gelegt    und das Ganze, wie   znvor      beschrieben, einem       Wärme-undDruckverfahrenunterworfen.   



  Die Formen der als Schablone dienenden   Blocke    4 und 5 ergänzen sich wechselseitig, wodurch sich auch die Formen der damit hergestellten lamellierten Teile wechselseitig ergänzen.



   Als letzte   Stufe-desVerfahrenswerden    die beiden zusammen zu verleimenden Oberflächen 6 und 7 des   Kernmaterials mit syn-      thetischem    Harz überstriehen und die beiden lamellierten Teile des Radoms unter   AVärme-    und Druckwirkung zusammengefügt, um die einzelnen Teile fest zn verbinden und das Ilarz zu härten. So wird ein lamellierter Korper mit einer   verstärkten Aussenschieht    hergestellt, wie   iliii    Fig.   1    als   Brnellstüek    zeigt.



   Obgleich bis jetzt nur ein   lamellierter    Körper mit drei Lagen Kernmaterial beschrieben worden ist, so kann   natürlich irgendeine La-      genanzahl    von Kernmaterial ähnlich behandelt werden. Wenn zum Beispiel eine gerade Zahl von Kernmateriallagen benötigt wird. dann wird zweckmässigerweise jede Hälfte des Körpers mit einer gleichen Anzahl Kernmateriallagen hergestellt.



   Irgendwelche kleine Unregelmässigkeiten in den Abmessungen der beiden   Teile des Kör-    pers werden automatiseh   dure}      das nachgie-    bige Kernmaterial absorbiert.



   Ein lamellierter Körper des beschriebenen Typs kann   zweckmä#igerweise nach einem    Verfahren, wie es in dem sehweiz. Patent Nr.   300994    beschrieben ist, hergestellt werden. Bei diesem Verfahren werden die zu verbindenden   Schiehten    mit einem weitere Überzug aus Deekmaterial versehen, welcher später vor dem Anbringen der übrigen Schich ten wieder abgeschält wird. In vorliegendem Fall würde die   Au#enschicht    mit einem   wei-    teren   ÜberzugausDeckmaterialversehen    werden, hierauf würden die Lamellen einem    Wärme-und Druckverfahren unterworfen    und das synthetische Harz getrocknet werden.

   Dann würde der genannte   weitere ijber-    zug wieder abgeschält, das Kernmaterial aufgelegt und in der sehon beschriebenen Weise   mil    der   Au#enschicht    verbunden. Jede Hälfte des lamellierten Körpers würde auf ähnliche Art hergestellt und dann die beiden Teile   schliesslich,    wie beschrieben, zusammengeleimt.



   In der   obem    beschriebenen, geänderten Form des Verfahrens wird als Kernmaterial    zelliges Material vom Honigwabentyp verwen-    let.



   Dieses zellige Material vom Honigwaben  yp    ist allgemein bekannt und besteht aus Streifen aus Papier, Gewebe, Kunststoff oder ähnlichem Folienmaterial, welche durch ein Bindemittel in regelmässigen Abständen längs der Streifen versetzt miteinander verklebt werden, derart, dass, wenn man die Streifen    seitlieh. auseinanderzieht, sich eine honig-      wabenformige Struktur    ergibt, das heisst eine   Vielheit von Sechsecken,    wobei jedes Sechseck eine Seite mit einem anliegenden   gemein-    sam hat.



   Es ist von Vorteil, wenn als Kernmaterial ein Gewebe von leichtem Gewicht verwendet wird, das mit   wärmehärtendem    Harz imprägniert oder bestrichen ist, und dann das Harz in einer folgenden Wärmebehandlung gehärtet wird, nachdem zuvor der Kern auf die verlangte Form vorgeformt worden ist.



  Als Alternative kann der Kern auch aus einer Platte fertig imprägnierten Materials vom   Honigwabentyp auf die verlangte    Form ge , ehnitten werden.



   Eine Schicht dünnen Textilmaterials wird zweckmässigerweise zu jeder Honigwabenkernlage hinzugefügt, um eine Zwischenwand zwischen anliegenden Lagen   Honigwabenmate-    rials zu   sehaffen.    Dadurch wird eine für das Anhaften der Kernlage   geeignetere    Oberfläche vorgesehen und auch verhindert, dass sich Bindemittel oder wärmehärtendes Harz an einem Ende   der Wabenschicht anhäuft.  



  



  Process for the production of non-metallic, laminated bodies and bodies produced by this process.



   The present invention relates to a process for the production of non-metallic, laminated bodies and a body produced according to this process with at least two layers of core material, e.g. B. hard rubber sponge, which between two of at least one layer of cover material, z. B.



  Glass fabric lamellas, existing outer layers are embedded, the said layers (lamellas) by means of a binding agent, e.g. B. synthetic resin, are glued together.



   Such laminated bodies are for example. used for the manufacture of radar housings, commonly known as radomes.



   In the manufacture of radomes, which are usually streamlined in shape, it is necessary to apply pressure to the laminated body by placing successive layers of Deek and core material over the surface of a mold block and applying pressure during the gluing process. The pressure is usually applied by means of a tool fitted with an air bag.

   It goes without saying that those layers of the cover material that come to lie directly on the surface of the form also take on its contour very precisely, while the cover material layers that are remote from the mentioned form, with regard to their uniform course. depend entirely on the regularity of the surface course of the underlying core material layers. Any more significant imperfections in the surface of the core material cannot be eliminated by the air bag of the tool mentioned, since it is too flexible for this. The greatest care is therefore required when the core material layers are applied and also when the various cover material layers are applied.



   The subject of the present invention is an improved production process for non-metallic, lamellar bodies such as radomes, in which the aforementioned disadvantages are eliminated in a simple and effective manner.



   The production method according to the invention for non-metallic, laminated bodies consists in that one of the mentioned outer layers consisting of cover material is placed over the surface of a form block and at least one layer of core material is placed thereon, and that these layers are glued together by a binding agent.



  Furthermore, the second of the mentioned two outer layers consisting of cover material and at least one further layer of core material are placed over the surface of another mold block, which has a shape complementary to the first-mentioned block, and these layers are also glued by a binding agent. The two lamellar parts formed in this way are then appropriately joined together and glued together by means of a binding agent inserted between the adjacent core material layers.



   The core material consists of hard rubber sponge, i.e. porous hard rubber, or cellular aluminum material of the honeycomb type.



   An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is explained in more detail below with reference to the accompanying drawing:
Fig. 1 shows a section through the laminated body.



   Fig. 9 shows in section how a body part is formed in a mold block with a concave surface.



   Fig. 3 shows in outline how the other body part is formed in a form block with a convex surface.



   As can be seen from FIG. 1, the lamellar body as it is used for radomes consists of two outer layers 1 and 2 consisting of cover material, each of which in turn consists of several glass fabric lamellae, as well as three inner layers of core material 3a, 3b and 3c, which consist of hard rubber sponge.



   The radomes are made in two parts, one part consists of the outer layer 1 composed of deek material and two layers of core material 3a and 3b, while the other part comprises the outer layer 2 made of deekrmate- rial and the remaining layer of core material 3c.



   The cover material that forms the outer layer 1 consists of various layers of glass fabric which is impregnated with synthetic resin and placed over the surface of a concave form block 4 (FIG. 2).



  Then, one behind the other, two layers of core material 3a and 3b, somewhat preformed to the appropriate shape, are placed on the layers of cover material mentioned. These lamellae, which are layered on top of one another, are then subjected to a heat and pressure process, whereby the lamellae are firmly glued to one another by the binding agent consisting of synthetic resin hardening.



   Then, as shown in FIG. 3, the various layers of glass fabric which form the outer layer 2 are also impregnated with synthetic resin and spread over the surface of the convex form block 5. A single layer of core material 3c is then placed over the glass fabric layers 2 and the whole is subjected to a heat and pressure process as previously described.



  The shapes of the blocks 4 and 5 serving as templates complement each other, so that the shapes of the laminated parts produced with them complement each other.



   As the last step of the process, the two surfaces 6 and 7 of the core material to be glued together are coated with synthetic resin and the two lamellar parts of the radome are joined together under the action of heat and pressure in order to firmly connect the individual parts and harden the resin. Thus a laminated body with a reinforced outer layer is produced, as shown in FIG. 1 as a Brnellstüek.



   Although only a laminated body with three layers of core material has been described so far, any number of layers of core material can of course be treated similarly. For example, when an even number of core material layers is required. then each half of the body is expediently manufactured with an equal number of core material layers.



   Any small irregularities in the dimensions of the two parts of the body will automatically be absorbed by the resilient core material.



   A laminated body of the type described can conveniently be manufactured by a method such as that described in the sehweiz. U.S. Patent No. 300994. In this process, the layers to be connected are provided with a further coating of deek material, which is later peeled off again before the other layers are attached. In the present case, the outer layer would be provided with a further coating of cover material, then the lamellae would be subjected to a heat and pressure process and the synthetic resin would be dried.

   Then the mentioned further coating would be peeled off again, the core material would be laid on and connected to the outer layer in the manner described above. Each half of the laminated body would be made in a similar manner and then the two parts would finally be glued together as described.



   In the modified form of the method described above, cellular material of the honeycomb type is used as the core material.



   This cellular material of the honeycomb type is well known and consists of strips of paper, fabric, plastic or similar film material, which are staggered by a binding agent at regular intervals along the strips, so that if you place the strips sideways. pulls apart, a honeycomb-shaped structure results, that is, a multitude of hexagons, each hexagon having one side in common with an adjacent one.



   It is advantageous if a lightweight fabric is used as the core material, which is impregnated or coated with thermosetting resin, and then the resin is hardened in a subsequent heat treatment after the core has previously been preformed to the required shape.



  As an alternative, the core can also be cut to the required shape from a plate of ready-impregnated material of the honeycomb type.



   A layer of thin textile material is expediently added to each honeycomb core layer in order to create an intermediate wall between adjacent layers of honeycomb material. This provides a more suitable surface for the core layer to adhere and also prevents binder or thermosetting resin from building up on one end of the honeycomb layer.

 

Claims (1)

PATENTANSPRUCH I : Verfahren zur Herstellung nichtmetalli- scher lamellierter Körper mit mindestens zwei Lagen Kernmaterial, welche zwischen zwei aus mindestens einer Lage Deckmaterial bestehenden Aussenschichten eingebettet liegen, wobei diese Lagen durch ein Bindemittel miteinander verleimt sind, dadurch gekennzeichnet, dass eine der genannten, aus Deek materia ! bestehenden Aussenschichten und darauf mindestens eine Kernmateriallage über die Wand eines Formblockes gelegt und die Lagen durch ein Bindemittel verleimt werden, und die andere der beiden aus Deckmaterial bestehenden Anssensehichten und mindestens eine weitere Lage Kernmaterial über die Wand eines zweiten, PATENT CLAIM I: Process for the production of non-metallic laminated bodies with at least two layers of core material, which are embedded between two outer layers consisting of at least one layer of cover material, these layers being glued together by a binding agent, characterized in that one of the above-mentioned, made of deek materia! Existing outer layers and on top of it at least one core material layer is placed over the wall of a mold block and the layers are glued together with a binding agent, and the other of the two outer layers consisting of cover material and at least one further layer of core material over the wall of a second, in bezug auf Form dem erstgenannten praktiseh komplementären Formblockes gelegt und auch diese Lagen durch ein Bindemittel verleimt werden, und dass hernach die beiden lamellierten Teile entsprechend zusammengefügt und durch ein zwisehen die benaelibarten Lagen Kernmaterial der beiden Teile eingefügtes Bindemittel miteinander verleimt werden. In relation to the shape of the first-mentioned practically complementary mold block and these layers are also glued by a binding agent, and that afterwards the two laminated parts are put together accordingly and glued together by a binding agent inserted between the beneliable layers of core material of the two parts. UNTERANSPROCHE : 1. Verfahren naeh Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Lagen durch ein Bindemittel vmter Anwendung eines Wärme-und Druckverfahrens miteinander verleimt werden. SUBSTITUTE DISCLAIMER: 1. Method according to patent claim I, characterized in that the individual layers are glued together by a binding agent using a heat and pressure process. 2. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden lamellierten Teile des Körpers durch ein Bindemittel unter Anwendung eines Wärme-und Druckverfahrens miteinander verleimt werden. 2. The method according to dependent claim 1, characterized in that the two laminated parts of the body are glued together by a binding agent using a heat and pressure process. 3. Verfahren nach Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte Bindemittel ein synthetisches Harz ist. 3. The method according to dependent claim 2, characterized in that said binder is a synthetic resin. 4. Verfahren nach Unteranspruch 3, dadureh gekennzeiehnet, dass jede Aussenschicht aus mehreren Glasgewebelamellen besteht, welche mit einem synthetischen Harz im prägniert sind. 4. The method according to dependent claim 3, dadureh gekennzeiehnet that each outer layer consists of several glass fabric lamellas which are impregnated with a synthetic resin. 5. Verfahren nach Unteransprueh 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernmaterial aus Hartgummischwamm besteht. 5. The method according to sub-claim 4, characterized in that the core material consists of hard rubber sponge. 6. Verfahren nach Unteranspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernmaterial aus zelligem Material vom Honigwabentyp besteht. 6. The method according to dependent claim 4, characterized in that the core material consists of cellular material of the honeycomb type. 7. Verfahren nach Unteransprueh 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schicht Tex tilmaterial zu jeder Lage Kernmaterial hinzugefügt wird, um eine Zwischenwand zwischen benachbarten Kernmateriallagen vorzusehen. 7. The method according to sub-claim 6, characterized in that a layer of textile material is added to each layer of core material in order to provide an intermediate wall between adjacent layers of core material. PATENTANSPRUCH II : Niehtmetalliseher, lamellierter Körper, her- gestellt nach dem Verfahren gemäss Patentanspruch I. PATENT CLAIM II: Non-metallic, laminated body, manufactured according to the process according to patent claim I.
CH300993D 1951-03-20 1952-04-02 Process for the production of non-metallic, laminated bodies and bodies produced by this process. CH300993A (en)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GB6635/51A GB712754A (en) 1951-03-20 1951-03-20 Rigid laminar articles of sandwich construction
GB300993X 1951-08-31
GB1053683X 1951-08-31

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CH300993A true CH300993A (en) 1954-08-31

Family

ID=27254868

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CH300993D CH300993A (en) 1951-03-20 1952-04-02 Process for the production of non-metallic, laminated bodies and bodies produced by this process.

Country Status (3)

Country Link
BE (1) BE511691A (en)
CH (1) CH300993A (en)
GB (1) GB712754A (en)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1275279B (en) * 1965-10-06 1968-08-14 Boelkow Gmbh Process for the production of a composite component from glass fiber reinforced plastic
EP0158116A1 (en) * 1984-03-22 1985-10-16 DORNIER SYSTEM GmbH Method for manufacturing radomes

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102006044842A1 (en) 2006-02-07 2007-08-16 Grob, Margret Aircraft component and method for producing an aircraft component
CN112360853B (en) * 2020-11-16 2024-07-02 清华大学 Connecting system for parallel thin plates of composite material and implementation method

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1275279B (en) * 1965-10-06 1968-08-14 Boelkow Gmbh Process for the production of a composite component from glass fiber reinforced plastic
EP0158116A1 (en) * 1984-03-22 1985-10-16 DORNIER SYSTEM GmbH Method for manufacturing radomes

Also Published As

Publication number Publication date
GB712754A (en) 1954-07-28
BE511691A (en)

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2234013B2 (en) CONTACT BODY FOR WATER AND AIR FOR COOLING TOWER
DE19724188A1 (en) Clutch plate laminated surfaces secured to metal core by adhesive, laminate
DE2736842A1 (en) PANEL ELEMENT
DE2834924C2 (en) Method of making a thick, reinforced plastic article
CH300993A (en) Process for the production of non-metallic, laminated bodies and bodies produced by this process.
DE1453351A1 (en) Process for the production of prefabricated square parquet elements
DE2628670A1 (en) PROCESS FOR MANUFACTURING FIBER REINFORCED LAMINATED MATERIALS AND COMPONENTS AND COMPONENTS PRODUCED BY THE PROCESS
CH312024A (en) Process for the production of a multi-layer structure with a core layer made of honeycomb material and structure produced by this process.
DE2001132B2 (en) PROCESS FOR PRODUCING COMPOSITE STRUCTURES
DE2135278C3 (en) Light ski
DE2049603B2 (en) Process for the production of a coated plasterboard
DE2304034A1 (en) LAMINATE COMPONENT
DE2849770A1 (en) Applying relief design to walls or partitions - by laying design-perforated film over plastered surfaces, coating with hardenable material and stripping web, leaving raised design on base
DE3841228C2 (en)
DE644204C (en) Adhesive plaster and method of making same
DE2905701A1 (en) Moulding model aeroplane parts in split moulds - by placing into first split mould in succession glass fibre blank, foamed polystyrene core and glass fibre blank
DE3706296A1 (en) Façade design element, in particular stucco or stucco relief
DE2136618A1 (en) Step construction - of wood-chip boards with applications of polyester resin and glass fibre mat with sand on tread surfaces
DE1070011B (en) Process for the production of a cellular component from sheets of the webs of paper or the like and component produced according to this
DE1504833A1 (en) Process for the production of a hollow body with an opening therein in a sandwich construction or in a layered construction
DE3239849C2 (en)
EP0113475A2 (en) Sheet-like part with sound clamping and stiffening effect
DE115700C (en)
DE655012C (en) Method and device for producing pump diaphragms
CH297608A (en) Process for the production of a dimensionally stable product specifically intended for use in orthopedics.