Flux d'enrobage pour baguette de soudure. La présente invention, due à<B>M</B>. René D. Wasserman, est relative à un flux d'enrobage <B>(le</B> baguettes de soudure utilisées dans la sou dure à l'arc électrique.
Les flux d'enrobage de telles baguettes doivent posséder, pour remplir convenable ment leurs fonctions, toute une combinaison de propriétés diverses. Ils doivent adhérer solidement à la baguette qu'ils enrobent et fondre à une température prédéterminée inférieure à celle requise pour le soudage. (:'es enrobages contiennent d'ordinaire des ingrédients destinés à former une enveloppe gazeuse autour de la soudure, enveloppe de vant servir à éloigner l'oxygène et l'azote de L'air. Ils contiennent aussi des produits for mant des scories poux dissoudre et faire flot ter les oxydes indésirables qui peuvent pré exister ou se former dans la soudure.
D'autres ingrédients encore peuvent servir à régula riser la coulée du métal composant la sou dure, à agir comme désoxydants, à s'allier avec le métal de la soudure ou à stabiliser l'arc. Le revêtement de flux est ainsi destiné à faciliter le soudage et à améliorer les pro priétés métallurgiques de la soudure.
Il n'a pas été possible jusqu'à présent de préparer des flux possédant dans une mesure suffisante toutes les propriétés requises.
L'invention, en revanche, fournit des flux d'enrobage réunissant toutes les quali tés requises pour ces compositions. Ces flux facilitent grandement le soudage et amélio- rent les propriétés métallurgiques de la sou dure, notamment grâce au fait qu'ils ne don nent pas lieu à des réactions chimiques pré maturées entre composants, réactions pou vant provoquer une perte des propriétés fa vorables au soudage. En outre, grâce à des propriétés d'enrobage améliorées, ils assurent la formation @de revêtements compacts et uni formes dans toutes les conditions atmosphé riques.
Le flux selon l'invention est caractérisé en ce qu'il contient
EMI0001.0010
Parties <SEP> en <SEP> poids
<tb> matière <SEP> carbonée <SEP> 10 <SEP> à <SEP> 30
<tb> sel <SEP> de <SEP> métal <SEP> alcalino-terreux <SEP> 25 <SEP> à <SEP> 60
<tb> silicium <SEP> métallique <SEP> en <SEP> poudre
<tb> calibrée <SEP> 80 <SEP> à <SEP> 120 <SEP> mailles <SEP> 5 <SEP> à <SEP> 20
<tb> oxyde <SEP> de <SEP> métal. <SEP> lourd <SEP> 2,5 <SEP> à <SEP> 25
<tb> ferro-alliages <SEP> désoxydants <SEP> 3 <SEP> à <SEP> 30 sous forme d'un mélange intime en suspen sion dans une solution aqueuse concentrée d'un silicate de métal alcalin contenant un agent mouillant et un agent antimousse, le tout ayant une consistance crémeuse -à pâ teuse.
Comme matière carbonée, on emploie, de préférence, de la poudre de graphite. Le rôle de la matière carbonée consiste à agir comme réducteur en engendrant des oxydes de car bone qui contribuent à former l'enveloppe gazeuse protégeant la soudure pendant sa formation. On a remarqué que le graphite est, de loin, supérieur au charbon, au char- bon de bois et aux autres matières carbonées à cause de son inertie chimique et de sa. con ductivité thermique élevée alliée à un faible coefficient d'expansion thermique.
Le char bon et le charbon de bois tendent à se com biner avec le fer existant dans la soudure pour former des carbures de fer qui facili tent la transformation austénitique par un refroidissement rapide de sa soudure, ce qui se traduit par un durcissement notable de la soudure. Le graphite ne possède cette ten dance qu'à un très faible degré et permet, par conséquent, de former des soudures rela tivement tendres et très résistantes, faciles à usiner. On préfère donc employer la poudre de graphite ou, tout au moins prendre en graphite la majeure partie de la matière car bonée. On a déjà utilisé du graphite dans certains flux pour soudure, mais jamais en core dans des flux contenant les ingrédients précités dans les proportions indiquées.
Les flux conformes à l'invention contien nent de la, poudre de silicium calibrée 80 à 120 mailles,- c'est-à-dire sous forme relative ment grossière. Le silicium doit favoriser le flottage des scories et fluidifier le flux pen dant le soudage. Du silicium finement pulvé risé, comme on l'utilisait jusqu'à présent en quantités importantes dans les flux, est ici inacceptable à cause de l'effet extrêmement nocif du phénomène dit gazage qui pro vient. de la. réaction, en présence d'air, entre le silicium et le silicate soluble utilisé comme liant.
La mesure dans laquelle cette réaction peut se produire dépend principalement, de la surface totale exposée des particules de silicium et il est évident que plais ces parti cules sont fines plus est grande la surface exposée à la réaction. Un antre inconvénient des fines particules réside dans le fait qu'elles brûlent beaucoup plus vite pendant. le sou dage et causent ainsi la perte de quantités appréciables de certains constituants métalli ques de l'alliage. Sous la. finesse de 80 à 1.20 mailles, on peut employer suffisamment de silicium pour exercer un effet, favorable sans en même temps produire d'a-Litres effets nocifs.
Le caractère le plus important du flux selon l'invention réside dans la présence si multanée d'un agent mouillant et d'un agent antimousse.
Il est très difficile en pratique d'obtenir des revêtements uniformes et compacts sur des électrodes, spécialement par le procédé à immersion. Les résultats de l'enrobage sont profondément affectés par des réactions chi miques prématurées entre les composants, réactions favorisées par l'exposition à l'air, par les températures élevées et par l'humi dité.
Des bulles d'air se forment fréquemment à la surface des revêtements et donnent, lieu à des irrégularités d'épaisseur et de densité des enrobages, irrégularités causant, des ennuis au soudage en nécessitant l'applica tion. de courants plus forts et de températures plus élevées, le tout. au détriment de la qua lité des soudures obtenues.
On a trouvé qu'il est possible de remédier à la, plupart de ces difficultés en ajoutant au flux à la fois un avent mouillant et un agent antimousse. Il semble que l'agent antimousse supprime l'occlusion d'air clans la masse d'en robage et que l'a-ent mouillant facilite la formation rapide d'un revêtement uniforme le long de la baguette. Ces effets favorables servent à leur tour à. réduire au minimum toute réaction chimique prématurée et à. favo riser ainsi la formation de revêtements plus denses et plus adhésifs.
Quelle que soit l'ex plication correcte, il n'v a aucun doute que la. présence simultanée de petites quantités de ces deux agents dans le flux améliore sen siblement la formation du revêtement et les électrodes enrobées ainsi préparées et permet d'utiliser ensemble des matières considérées jusqu'à présent comme incompatibles.
Non seulement les agents antimousse et mouillant améliorent l'opération de revête- nient. des baguettes, mais leur présence ble avoir tin effet. plastifiant sur le revête ment fini en le rendant moins friable et moins sujet à l'écaillement. Un antre avan tage de l'emploi de ces agents est- qu'il permet de préparer plus longtemps à l'avance la pâte d'enrobage et de la conserver sans qu'elle se détériore.
Il est clair que l'agent mouillant et l'agent antimousse doivent être compatibles l'un avec l'autre et avec les autres ingrédients du flux, c'est-à-dire qu'ils ne doivent pas réagir avec eux. Quelques simples essais suffisent à s'en assurer. Un agent antimousse approprié est par exemple le 2-éthy-hexanol. Il suffit de petites quantités de ces produits; on utilise de préférence de 0,25 à 0,75 0/o en poids (cal- efé sur le poids total du flux) d'agent anti- mousse et de 0,01 à 0,05 0/o d'agent mouil lant. Il est facile de déterminer dans chaque cas particulier la quantité optimum de ces deux agents.
Les autres ingrédients entrant dans la composition du flux selon l'invention sont plis ou moins usuels, mais les proportions adoptées ne le sont pas. Les sels de métaux alcalino-terreux, de préférence les carbonates, ont pour tache de stabiliser l'arc, de faciliter la formation des scories et de produire l'en veloppe gazeuse protectrice. Les oxydes de métaux lourds sont, destinés à faciliter la formation des scories. Les ferro-alliages dés oxydants tels que le ferro-chrome, le ferro- silicium et les alliages fer-aluminium et man ganèse-silicium sont destinés à s'allier au mé tal formant la soudure pour en augmenter la résistance à la traction et la ténacité.
Enfin, le silicate soluble fonctionne comme liant et par- tieipe aussi à la formation des scories.
Pour préparer le flux d'enrobage, on opère de préférence comme suit: On mélange lotit ('['abord intimement les divers ingré dients secs et sous forme de poudre. Il con vient de contrôler la cyrosseur des particules, notamment de celles de silicium, comme on 1 a fait remarquer plus haut. Le mélange est ensuite agité dans une solution concentrée aqueuse de silicate soluble.
On emploie de préférence une solution de silicate de sodium à 30-32 Baumé en quantité suffisante pour donner à. la préparation la consistance pâteuse requise, qui varie suivant l'épaisseur du revê tement à appliquer; en général, on donne à la pâte la consistance de la crème aigre. Cette pâte est appliquée aux électrodes de sou dure par n'importe quel procédé approprié, généralement en plongeant l'électrode dans la pâte ou en refoulant la pâte sous pression sur les électrodes. Ces opérations peuvent être ré pétées, si besoin est., avec séchage intermé diaire, pour obtenir l'épaisseur d'enrobage désirée.
Les revêtements ainsi obtenus sont exceptionnellement unis, compacts et d'épais seur uniforme; ils sont exempts de soufflures, de piqûres et autres défauts.
Le flux d'enrobage selon l'invention peut être appliqué à des électrodes de métaux et alliages divers, tels que l'acier, le nickel, les alliages de nickel, le bronze et les. alliages similaires, pour souder une grande variété de métaux et d'alliages tels que la fonte, le bronze, le cuivre, les aciers pour outils, etc.
Exemple #: On prépare tin mélange intime des ingré dients suivants secs et pulvérulents:
EMI0003.0028
graphite <SEP> 7,200 <SEP> kg
<tb> carbonate <SEP> de <SEP> baryum <SEP> <B>23,175</B> <SEP>
<tb> silicium <SEP> (grossier) <SEP> 3,375 <SEP>
<tb> 1VIn02 <SEP> 4,500 <SEP>
<tb> ferrochrome <SEP> 2,250 <SEP>
<tb> ferro-silicium <SEP> 2,250 <SEP>
<tb> alliage <SEP> désoxydant <SEP> 2,250 <SEP> La poudre de silicium a des particules de calibre entre 80 à 120 mailles. L'alliage dés oxydant contient 40 0/o de fer, 20 0/o d'alumi nium, 20 0/o de manganèse et 20 0/o de sili cium.
On prépare un second mélange intime comme suit:
EMI0003.0030
2-éthyl-hexanol <SEP> 56,6 <SEP> g
<tb> Aérosol <SEP> 25 <SEP> 0/o
<tb> (agent <SEP> mouillant) <SEP> 28,3 <SEP> g
<tb> solution <SEP> aqueuse <SEP> de <SEP> silicate <SEP> de
<tb> sodium <SEP> à <SEP> 30 <SEP> Bé <SEP> 36 <SEP> kg On ajoute le premier mélange au second et mélange le tout intimement pour former une pâte homogène semi-fluide qui constitue le flux d'enrobage pouvant être appliqué à des baguettes de soudure en nickel ou alliage de nickel, de faon habituelle.
On obtient des revêtements exceptionnellement unis et com pacts, uniformément répartis et d'épaisseur uniforme, exempts de piqûres et d'autres dé fauts. Les électrodes enrobées ainsi produites formeront sur la fonte des soudures remar quables par la fluidité du métal, le couvrant de la soudure, le poli du dépôt, la résistance à. la traction de la soudure, la stabilité de l'arc électrique et l'absence de toute porosité in terne et externe.
Exemple On prépare d'abord un mélange intime des ingrédients suivants, secs et réduits en poudre:
EMI0004.0006
graphite <SEP> 9,000 <SEP> kg
<tb> carbonate <SEP> de <SEP> calcium <SEP> <B>13,500</B> <SEP>
<tb> silicium <SEP> (grossier) <SEP> 7,875 <SEP>
<tb> oxyde <SEP> clé <SEP> plomb <SEP> 9,000 <SEP>
<tb> MnO2 <SEP> 1,125 <SEP>
<tb> ferrochrome <SEP> 2,250 <SEP>
<tb> ferro-silicium <SEP> 1,350 <SEP>
<tb> alliage <SEP> désoxydant <SEP> 0,900 <SEP> La poudre de silicium métallique et l'alliage désoxydant sont identiques à ceux employés dans le premier exemple.
On prépare séparément un second mé lange intime des ingrédients suivants:
EMI0004.0007
2-éthyl-hexanol <SEP> 169,8 <SEP> g
<tb> Aerosol <SEP> 25 <SEP> % <SEP> 56,6 <SEP> g
<tb> silicate <SEP> de <SEP> sodium <SEP> 30 <SEP> Bé <SEP> 40,500 <SEP> kg On ajoute le premier mélange au second et agite soigneusement le tout pour former une pâte onctueuse, semi-fluide. Le revête ment obtenu est particulièrement approprié aux baguettes de soudure à base de bronze, de bronze phosphoreux, de :cuivre et alliages de cuivre destinées à souder le cuivre et ses alliages.
On obtient des soudures non poreuses d'excellente qualité. Exemple <I>3:</I> On prépare d'abord un mélange intime des ingrédients suivants, secs et pulvérulents:
EMI0004.0011
graphite <SEP> <B>8,100</B> <SEP> kg
<tb> carbonate <SEP> de <SEP> baryum <SEP> 2.1,750 <SEP>
<tb> silicium <SEP> (grossier) <SEP> 4,500 <SEP>
<tb> MnO2 <SEP> 4,050 <SEP>
<tb> ferrochrome <SEP> 2,250 <SEP>
<tb> ferro-silieium <SEP> 0,900 <SEP>
<tb> alliage <SEP> désoxydant <SEP> 0,450 <SEP> La poudre de silicium métallique et l'alliage désoxydant sont identiques à ceux des exem ples 1 et 2.
On prépare séparément un second mélange comme suit:
EMI0004.0014
2-éthyl-hexanol <SEP> 84,9 <SEP> g
<tb> Aerosol <SEP> 25 <SEP> % <SEP> 42,5 <SEP> g
<tb> silicate <SEP> de <SEP> sodium <SEP> 30 <SEP> Bé <SEP> 33,750 <SEP> kg On ajoute le premier mélange au second, agite à fond le tout pour former une pâte très consistante qui constitue un enrobage approprié pour des baguettes de soudure à base d'acier et d'alliages d'acier qui ainsi re vêtues donnent d'excellentes soudures, non poreuses, unies et facilement usinables.
On peut incorporer d'autres ingrédients complémentaires et une partie du graphite peut être remplacé par d'autres matières car bonées. De même, une partie du carbonate de métal alcalino-terreux peut être remplacé par un autre sel de métal alcalino-terreux, tel que le fluorure.
Welding rod coating flux. The present invention, due to <B> M </B>. René D. Wasserman, relates to a coating flux <B> (the </B> welding rods used in hard welding with an electric arc.
The coating flows of such rods must have, in order to properly fulfill their functions, a whole combination of various properties. They must adhere firmly to the rod they are coating and melt at a predetermined temperature lower than that required for welding. (: The coatings usually contain ingredients intended to form a gas envelope around the weld, which envelope is used to remove oxygen and nitrogen from the air. They also contain products forming slag lice dissolve and float unwanted oxides which may pre-exist or form in the weld.
Still other ingredients can be used to regulate the flow of the metal composing the hard solder, to act as deoxidizers, to alloy with the metal of the weld or to stabilize the arc. The flux coating is thus intended to facilitate welding and to improve the metallurgical properties of the weld.
It has not been possible so far to prepare fluxes having to a sufficient extent all the required properties.
The invention, on the other hand, provides coating flows combining all the qualities required for these compositions. These fluxes greatly facilitate welding and improve the metallurgical properties of the solder, in particular thanks to the fact that they do not give rise to premature chemical reactions between components, reactions which can cause a loss of favorable properties to the metal. welding. In addition, thanks to improved coating properties, they ensure the formation of compact and uniform coatings in all atmospheric conditions.
The flow according to the invention is characterized in that it contains
EMI0001.0010
Parts <SEP> in <SEP> weight
<tb> carbonaceous <SEP> material <SEP> 10 <SEP> to <SEP> 30
<tb> salt <SEP> of <SEP> alkaline earth metal <SEP> <SEP> 25 <SEP> to <SEP> 60
<tb> silicon <SEP> metallic <SEP> in <SEP> powder
<tb> calibrated <SEP> 80 <SEP> to <SEP> 120 <SEP> meshes <SEP> 5 <SEP> to <SEP> 20
<tb> metal <SEP> oxide <SEP>. <SEP> heavy <SEP> 2.5 <SEP> to <SEP> 25
<tb> ferroalloys <SEP> deoxidizing <SEP> 3 <SEP> to <SEP> 30 in the form of an intimate mixture suspended in a concentrated aqueous solution of an alkali metal silicate containing a wetting agent and a anti-foaming agent, the whole having a creamy-to-pasty consistency.
As the carbonaceous material, graphite powder is preferably employed. The role of the carbonaceous material is to act as a reducing agent by generating carbon oxides which help to form the gaseous envelope protecting the weld during its formation. It has been observed that graphite is far superior to coal, charcoal and other carbonaceous materials because of its chemical inertness and its. High thermal conductivity combined with a low coefficient of thermal expansion.
The char and the charcoal tend to combine with the iron existing in the weld to form iron carbides which facilitate austenitic transformation by rapid cooling of its weld, which results in noticeable hardening of the weld. welding. Graphite has this tendency only to a very low degree and therefore allows the formation of relatively soft and very strong welds which are easy to machine. It is therefore preferred to use graphite powder or, at the very least, to use graphite for the major part of the material because it is good. Graphite has already been used in certain soldering fluxes, but never yet in fluxes containing the aforementioned ingredients in the proportions indicated.
The fluxes in accordance with the invention contain silicon powder calibrated 80 to 120 mesh, - that is to say in relatively coarse form. The silicon should promote slag float and fluidify the flow during welding. Finely pulverized silicon, as used until now in large quantities in the streams, is unacceptable here because of the extremely harmful effect of the phenomenon known as gassing which occurs. of the. reaction, in the presence of air, between the silicon and the soluble silicate used as binder.
The extent to which this reaction can take place depends mainly on the total exposed surface area of the silicon particles and it is evident that the fine these particles are the larger the surface exposed to the reaction. A further disadvantage of fine particles is that they burn much faster for them. soldering and thus cause the loss of appreciable amounts of certain metal constituents of the alloy. Under the. fineness of 80 to 1.20 meshes, enough silicon can be used to exert a favorable effect without at the same time producing harmful effects.
The most important character of the flux according to the invention lies in the multiple presence of a wetting agent and an anti-foaming agent.
It is very difficult in practice to obtain uniform and compact coatings on electrodes, especially by the immersion process. The results of the coating are deeply affected by premature chemical reactions between the components, reactions favored by exposure to air, high temperatures and humidity.
Air bubbles frequently form on the surface of the coatings and give rise to irregularities in thickness and density of the coatings, which irregularities cause welding problems requiring the application. stronger currents and higher temperatures, all. to the detriment of the quality of the welds obtained.
It has been found that most of these difficulties can be overcome by adding to the flux both a wetting agent and an antifoam agent. It appears that the antifoam agent removes the occlusion of air in the coating material and that the wetting agent facilitates rapid formation of a uniform coating along the length of the rod. These favorable effects serve in turn to. minimize any premature chemical reactions and. thus promote the formation of denser and more adhesive coatings.
Whatever the correct explanation, there is no doubt that the. the simultaneous presence of small amounts of these two agents in the flow significantly improves the formation of the coating and the coated electrodes thus prepared and makes it possible to use together materials considered until now as incompatible.
The defoamers and wetting agents not only improve the coating operation. chopsticks, but their presence can have an effect. plasticizer on the finished coating making it less friable and less prone to chipping. Another advantage of the use of these agents is that they allow the coating paste to be prepared longer in advance and to be preserved without deterioration.
It is clear that the wetting agent and the antifoaming agent must be compatible with each other and with the other ingredients of the flux, i.e. they must not react with them. A few simple tests are enough to be sure. A suitable defoamer is, for example, 2-ethylhexanol. Small amounts of these products are sufficient; preferably 0.25 to 0.75 0 / o by weight (based on the total weight of the flow) of antifoaming agent and 0.01 to 0.05 0 / o of wetting agent are used lant. It is easy to determine in each particular case the optimum amount of these two agents.
The other ingredients entering into the composition of the flux according to the invention are folded or less usual, but the proportions adopted are not. The alkaline earth metal salts, preferably carbonates, have the task of stabilizing the arc, facilitating the formation of slag and producing the protective gaseous envelope. Heavy metal oxides are intended to facilitate the formation of slag. Deoxidizing ferroalloys such as ferro-chromium, ferro-silicon and iron-aluminum and man ganese-silicon alloys are intended to alloy with the metal forming the weld to increase its tensile strength and strength. tenacity.
Finally, the soluble silicate functions as a binder and also participates in the formation of slag.
To prepare the coating flow, the procedure is preferably as follows: The various dry ingredients are mixed together intimately and in powder form. It is appropriate to control the coarseness of the particles, in particular those of silicon as noted above The mixture is then stirred in a concentrated aqueous solution of soluble silicate.
A 30-32 Baumé sodium silicate solution in an amount sufficient to give is preferably used. preparing the required pasty consistency, which varies according to the thickness of the coating to be applied; in general, the dough is given the consistency of sour cream. This paste is applied to the hard solder electrodes by any suitable method, generally by dipping the electrode into the paste or by pushing the paste under pressure onto the electrodes. These operations can be repeated, if necessary, with intermediate drying, to obtain the desired coating thickness.
The coatings thus obtained are exceptionally united, compact and of uniform thickness; they are free from blisters, punctures and other defects.
The coating flux according to the invention can be applied to electrodes of various metals and alloys, such as steel, nickel, nickel alloys, bronze and. similar alloys, for welding a wide variety of metals and alloys such as cast iron, bronze, copper, tool steels, etc.
Example #: An intimate mixture of the following dry and powdered ingredients is prepared:
EMI0003.0028
graphite <SEP> 7,200 <SEP> kg
<tb> <SEP> barium carbonate <SEP> <SEP> <B> 23.175 </B> <SEP>
<tb> silicon <SEP> (coarse) <SEP> 3.375 <SEP>
<tb> 1VIn02 <SEP> 4,500 <SEP>
<tb> ferrochrome <SEP> 2,250 <SEP>
<tb> ferro-silicon <SEP> 2,250 <SEP>
<tb> alloy <SEP> deoxidizer <SEP> 2,250 <SEP> Silicon powder has particles of size between 80 to 120 meshes. The deoxidizing alloy contains 40% iron, 20% aluminum, 20% manganese and 20% silicon.
A second intimate mixture is prepared as follows:
EMI0003.0030
2-ethyl-hexanol <SEP> 56.6 <SEP> g
<tb> Aerosol <SEP> 25 <SEP> 0 / o
<tb> (<SEP> wetting agent) <SEP> 28.3 <SEP> g
<tb> aqueous <SEP> solution <SEP> of <SEP> silicate <SEP> of
<tb> sodium <SEP> to <SEP> 30 <SEP> Bé <SEP> 36 <SEP> kg The first mixture is added to the second and everything is mixed intimately to form a homogeneous semi-fluid paste which constitutes the flow of A coating which can be applied to nickel or nickel alloy welding rods in the usual way.
The result is exceptionally smooth and compact coatings, evenly distributed and of uniform thickness, free from pitting and other defects. The coated electrodes thus produced will form welds on the cast iron which are remarkable for the fluidity of the metal, the covering of the weld, the polish of the deposit, the resistance to. the traction of the weld, the stability of the electric arc and the absence of any internal and external porosity.
Example First, an intimate mixture of the following dry powdered ingredients is prepared:
EMI0004.0006
graphite <SEP> 9,000 <SEP> kg
<tb> <SEP> calcium <SEP> <SEP> <B> 13,500 </B> <SEP> carbonate
<tb> silicon <SEP> (coarse) <SEP> 7.875 <SEP>
<tb> oxide <SEP> key <SEP> lead <SEP> 9,000 <SEP>
<tb> MnO2 <SEP> 1.125 <SEP>
<tb> ferrochrome <SEP> 2,250 <SEP>
<tb> ferro-silicon <SEP> 1,350 <SEP>
<tb> Deoxidizing <SEP> Alloy <SEP> 0.900 <SEP> The metallic silicon powder and the deoxidizing alloy are identical to those used in the first example.
A second intimate mixture of the following ingredients is prepared separately:
EMI0004.0007
2-ethyl-hexanol <SEP> 169.8 <SEP> g
<tb> Aerosol <SEP> 25 <SEP>% <SEP> 56.6 <SEP> g
<tb> sodium <SEP> silicate <SEP> 30 <SEP> Bé <SEP> 40,500 <SEP> kg The first mixture is added to the second and the whole is stirred carefully to form a smooth, semi-fluid paste. The coating obtained is particularly suitable for welding rods based on bronze, phosphor bronze, copper and copper alloys intended for welding copper and its alloys.
Excellent quality non-porous welds are obtained. Example <I> 3: </I> We first prepare an intimate mixture of the following ingredients, dry and powdery:
EMI0004.0011
graphite <SEP> <B> 8,100 </B> <SEP> kg
<tb> carbonate <SEP> of <SEP> barium <SEP> 2.1,750 <SEP>
<tb> silicon <SEP> (coarse) <SEP> 4,500 <SEP>
<tb> MnO2 <SEP> 4,050 <SEP>
<tb> ferrochrome <SEP> 2,250 <SEP>
<tb> ferro-silieium <SEP> 0,900 <SEP>
<tb> deoxidizing <SEP> alloy <SEP> 0.450 <SEP> The metallic silicon powder and the deoxidizing alloy are identical to those of Examples 1 and 2.
A second mixture is separately prepared as follows:
EMI0004.0014
2-ethyl-hexanol <SEP> 84.9 <SEP> g
<tb> Aerosol <SEP> 25 <SEP>% <SEP> 42.5 <SEP> g
<tb> sodium <SEP> silicate <SEP> <SEP> 30 <SEP> Bé <SEP> 33,750 <SEP> kg The first mixture is added to the second, stirred thoroughly to form a very consistent paste which constitutes a suitable coating for welding rods based on steel and steel alloys which thus coated give excellent welds, non-porous, smooth and easily machinable.
Other complementary ingredients can be incorporated and part of the graphite can be replaced by other materials because good. Likewise, part of the alkaline earth metal carbonate can be replaced by another alkaline earth metal salt, such as fluoride.