<B>Verfahren</B> zur Herstellung eines textilen Flächengebildes. Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines tex tilen Flächengebildes.
Das erfindungsgemässe Verfahren besteht darin, dass Textilmaterial in nebeneinander liegenden Reihen durch parallele, die seit lichen Enden des Textilmaterials freilassende Nähte in so geringem Reihenabstand auf eine Textilbahn aufgenäht wird, dass beidseits jeder Naht die freien seitlichen Enden des Textilmaterials von der Textilbahn wegvagen.
Dieses Verfahren ermöglicht die Herstel lung von textilen Flächengebilden, die z. B. zu Teppichen, Decken, Kleidungsstücken und dergleichen weiter verarbeitet und überall dort verwendet werden können, wo es insbe sondere auf gute Wärmeisolierung ankommt, da zwischen den aneinandergereihten, von der Textilbahn wegragenden Materialteilen des Gebildes Luftkammern gebildet sind.
An Hand der beiliegenden Zeichnung soll das erfindungsgemässe Verfahren beispiels weise näher erläutert werden. Es zeigt: Fig. 1 schaubildlich einen einzelnen, quer- gefältelten Streifen, Fig. 2 schaubildlich den ersten, auf eine Textilunterlage aufgenähten Streifen, und Fig. 3 schaubildlich einen Teil eines ferti gen textilen Flächengebildes.
Zur Herstellung des in Fig. 3 gezeigten Flächengebildes werden einzelne Textilstrei fen 1 quergefältelt worauf die Faltlagen in der Längsmitte des Streifens 1 durch eine Naht 2 festgelegt werden (Fug. 1). Der so vorbereitete Streifen 1 wird in: seiner Längs mitte auf eine doppellagige Textilbahn 3,-4 durch eine Naht 5 aufgenäht.
Zur Schaffung eines nichtfransenden Abschlusses ist beim dargestellten Beispiel der Rand der Textil bahn 3, 4 mit einer Borte 6 eingefasst, die zweckmässig aus dem gleichen Material wie der Streifen 1 besteht.
In diesem Fall sind Streifen 1, Randborte 6 und Textilbahn 3, 4 durch eine einzige Naht 5 miteinander verbunden (Fig.2): Anschliessend an diesen ersten Streifen 1 wer den nun weitere in der beschriebenen Weise vorbereitete Textilstreifen auf die Textilbahn 3, 4 aufgenäht, und zwar mit- geringem Reihenabstand, dass die freien seitlichen Enden der Streifen 1 von der Textilbahn 3, 4 wegvagen (Fug. 3).
Zwischen den einzelnen Streifenschenkeln sind somit Luftkammern gebildet, welche eine gute Wärmeisolierung durch das so geschaffene textile Flächenge bilde bewirken.
Um ein Ausfransen der Streifen zu ver hindern, werden schräg zur Kettfadenrichtung geschnittene Gewebestreifen verwendet.
Wie leicht ersichtlich, lässt sich ein solches Gebilde als Teppich verwenden, wobei die aufgenähten, gefältelten Streifen die Lauf fläche bilden. Um in diesem Fall ein Durch scheuern der die Nähte 5 bildenden Fäden zu verhindern, ist auf die Unterseite der Textil lage 4 eine weitere Textillage 7 aufgeklebt. Diese erhöht ausserdem die Steifheit des gan zen Gebildes. Wird das Flächengebilde zu einem Klei dungsstück verarbeitet, so bilden die Streifen 1 dessen Innenseite.
Es versteht sich, dass je nach dem Verwen- dimgszweck des Flächengebildes die verschie- - densten Textilien verwendet werden können. So lassen sich beispielsweise die Streifen aus Stoffabfällen herstellen. Ebenso lassen sich in ein und demselben Gebilde aus verschie denen Materialien bestehende Streifen ver wenden, so dass auf diese Weise auch be musterte Teppiche hergestellt werden können. Länge und Breite der Streifen sowie ihr gegenseitiger Abstand sind je nach Ver wendungszweck des Gebildes verschieden.
Die streifenparallelen Ränder des Gebildes kön nen mit ganz öffnenden Reissverschlüssen z. B. aus Kunststoff versehen sein. In diesem Fall ist es möglich, einzelne bestimmte Abmessun gen aufweisende Teppichstücke zii grösseren Teppichen und Läufern zusammenzusetzen oder auch einzeln zu verwenden.
Das beschriebene Verfahren ist einfach und somit relativ billig in der Durchführung. Ein entsprechend hergestelltes Flächengebilde ergibt zufolge der genannten Luftspeicherung zwischen den Streifen eine einwandfreie Wärmeisolierung. Das Aussehen eines so her gestellten Teppichs kann nur wenig verschie den gemacht werden vom Aussehen eines üblichen, geknüpften Teppichs, und lässt sich in praktisch ebensolcher Qualität bei gerin gerem Preis anfertigen.
<B> Method </B> for the production of a textile fabric. The present invention relates to a process for the production of a textile fabric.
The method according to the invention consists in that textile material is sewn onto a textile web in adjacent rows by means of parallel seams that leave the lateral ends of the textile material at such a small row spacing that the free lateral ends of the textile material vent away from the textile web on both sides of each seam.
This method enables the produc- tion of textile fabrics which, for. B. to carpets, blankets, clothing and the like can be further processed and used wherever there is particular special on good thermal insulation, since air chambers are formed between the strung together, protruding from the textile web material parts of the structure.
The method according to the invention will be explained in more detail, for example, with reference to the accompanying drawing. It shows: FIG. 1 a diagrammatic view of a single, cross-pleated strip, FIG. 2 a diagrammatic view of the first strip sewn onto a textile base, and FIG. 3 a diagrammatic view of a part of a finished textile fabric.
To produce the fabric shown in Fig. 3, individual Textilstrei fen 1 are folded across whereupon the folded layers are set in the longitudinal center of the strip 1 by a seam 2 (Fug. 1). The strip 1 prepared in this way is sewn onto a double-layer textile web 3, -4 through a seam 5 in its longitudinal center.
To create a non-fraying finish, the edge of the textile web 3, 4 is bordered with a border 6 in the example shown, which is suitably made of the same material as the strip 1.
In this case, the strip 1, the border 6 and the textile web 3, 4 are connected to one another by a single seam 5 (FIG. 2): Subsequent to this first strip 1, the further textile strips prepared in the manner described are sewn onto the textile web 3, 4 with a small row spacing that the free lateral ends of the strips 1 vague away from the textile web 3, 4 (Fig. 3).
Air chambers are thus formed between the individual strip legs, which cause good thermal insulation through the textile surface ge thus created.
To prevent the strips from fraying, fabric strips cut at an angle to the warp thread direction are used.
As can be easily seen, such a structure can be used as a carpet, with the sewn-on, pleated strips forming the running surface. In order to prevent the threads forming the seams 5 from chafing through, another textile layer 7 is glued onto the underside of the textile layer 4. This also increases the rigidity of the whole structure. If the fabric is processed into a piece of clothing, the strips 1 form its inside.
It goes without saying that the most varied of textiles can be used, depending on the intended use of the flat structure. For example, the strips can be made from waste material. Likewise, strips made of different materials can be used in one and the same structure, so that patterned carpets can also be produced in this way. The length and width of the strips and their mutual spacing are different depending on the intended use of the structure.
The strip-parallel edges of the structure can NEN with fully opening zippers z. B. made of plastic. In this case it is possible to assemble individual carpet pieces with certain dimensions for larger carpets and rugs or to use them individually.
The method described is simple and therefore relatively cheap to carry out. A correspondingly manufactured flat structure results in perfect thermal insulation between the strips due to the aforementioned air storage. The appearance of a carpet produced in this way can only be made slightly different from the appearance of a conventional, knotted carpet, and it can be produced in practically the same quality at a lower price.